煤矿用高低浓度甲烷传感器

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AQ6206－2006

煤 矿 用 高 低 浓 度 甲 烷 传 感 器

2006－05－26发布 2006－12－1实施

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AQ6206－2006

煤矿用上下浓度甲烷传感器

前 言

煤矿用载体催化与热导组合式上下浓度甲烷传感器是我国煤矿平安监控系统采用的用于高瓦斯和煤与瓦斯突出矿井井下甲烷气体监测的仪器。为满足平安生产的需要，根据国家有关法律法规和标准的要求，制定本标准。

本标准由国家平安生产监视管理总局提出。

本标准由全国平安生产标准化技术委员会煤矿平安分技术委员会归口。

本标准起草单位：煤炭科学研究总院XX分院、国家平安生产XX矿用设备检测检验中心。

本标准主要起草人：黄强、樊荣、王涛、于庆、杜文军、陈福民、石发强。

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1 X围

本标准规定了煤矿用载体催化与热导组合式上下浓度甲烷传感器的技术要求、试验方法、检验规那么、标志、包装、使用说明、运输和贮存。

本标准适用于煤矿井下环境监测中使用的量程为〔0～40〕％CH4和〔0～100〕％CH4载体催化与热导组合式上下浓度甲烷传感器〔以下简称传感器〕。 2 规X性引用文件

以下文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单〔不包括订正的内容〕或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 191-2000 包装储运图示标志

GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验 第 2 局部：试验方法 试验A：低温 GB/T 2423.2-2001 电工电子产品环境试验 第 2 局部：试验方法 试验B：高温 GB/T 2423.4-93 电工电子产品根本环境试验规程 试验Db：交变湿热试验方法

GB/T 2423.5-1995 电工电子产品环境试验 第2局部：试验方法 试验Ea和导那么：冲击 GB/T 2423.8-1995 电工电子产品环境试验 第2局部：试验方法 试验Ed：自由跌落 GB/T 2423.10-1995 电工电子产品环境试验 第 2 局部：试验方法 试验 Fc 和导那么：振动〔正弦〕

GB 3836.1-2000 爆炸性气体环境用电气设备第1局部：通用要求 GB 3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第2局部：隔爆型“d〞 GB 3836.4-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第4局部：本质平安型“i〞 GB 4208-93 外壳防护等级〔IP代码〕

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GB 9969.1-1998 工业产品使用说明书 总那么 GB 10111-88 利用随机数骰子进展随机抽样的方法 AQ 6202-2006 煤矿甲烷检测用载体催化元件

MT 210-90 煤矿通信、检测、控制用电工电子产品根本试验方法 MT/T 772-1998 煤矿监控系统主要性能测试方法 3 术语和定义

3.1 显示值 displayed value 传感器显示的测量数值。 3.2 零点 zero point

传感器在清洁空气中正常工作时的显示值。 3.3 标定点 calibration point

传感器为满足测量准确度所选择的校准气样值。 3.4 报警点 alarm point

传感器依据使用要求所预先设置的报警启动值。 3.5 根本误差 basic error

在正常试验条件下确定的传感器测量误差值。 3.6 稳定性 stability

在规定的工作条件和时间内，传感器的零点、标定点和报警点保持在允许变化X围内的性能。

3.7 响应时间〔T90〕 T90response time

甲烷浓度发生阶跃变化时，传感器输出到达稳定值的90%的时间。

4 技术要求 4.1一般要求

4.1.1传感器应符合本标准的要求，并按照规定的程序和国家授权的检验机构审批的图样和技术文件制造。

4.1.2传感器与关联设备配套，须经国家有关部门授权的防爆检验机构联检合格。与传感器配套的关联设备应具有有效期内的矿用产品平安标志证书。

4.1.3传感器防爆型式采用矿用本质平安兼隔爆型，防爆标志为“ExibdI〞。

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4.2 工作条件 温度:〔0～40〕℃； 相对湿度: ≤98 %； 大气压力:(80～116) kPa； 风速:不大于8m/s。

4.3 贮存温度：〔-40～60〕℃。 4.4 输出信号制式 宜选用如下信号制式:

a) 电流型：DC 〔1～5〕mA，〔4～20〕mA；

b) 频率型：〔200～1000〕Hz(脉冲宽度大于0.3 ms) ，〔200～2000〕Hz；

c) 数字信号型:传输速率为1200 bps，2400 bps，4800 bps，9600 bps，电平不小于3 V。 4.5 传感器外观及构造要求

4.5.1 传感器的显示窗应透光良好，数码、符号均应清晰完好。 4.5.2 传感器外表、镀层或涂层不应有气泡、裂痕、明显剥落和斑点。 4.5.3 传感器应构造合理、巩固耐用；应有适于井下安装的悬挂或支撑构造。

4.5.4 传感器外壳、接插件和零件应采取防腐措施，涂、镀层应均匀、结实、颜色一致；印制电路板应至少涂覆两次三防〔防腐、防霉、防潮〕漆。

4.6 传感器采用扩散取样方式，取样头上应有防粉尘和防风速影响的保护罩。

4.7传感器应以百分体积浓度表示测量值，采用数字显示,低浓度段分辨率应不低于0.01 %CH4，高浓度段分辨率应不低于0.1 %CH4，并应能表示显示值的正或负。

4.8 传感器中载体催化元件与热导元件工作转换点设置X围为〔2.00～4.00〕%CH4，由低浓度转换为高浓度和由高浓度转换为低浓度可设置不同的转换点。传感器应具有保护载体催化元件的功能。

4.9 传感器宜具有遥控调校功能。 4.10 根本误差 4.10.1显示值稳定性

在〔0.00～4.00〕%CH4X围内，甲烷浓度恒定时，传感器显示值或输出信号值〔换算为甲烷浓度值〕变化量不超过0.04%CH4。

在〔4.00～100〕%CH4X围内，甲烷浓度恒定时，传感器显示值或输出信号值〔换算为甲烷浓度值〕变化量不超过0.4%CH4。

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4.10.2 传感器的根本误差应符合以下规定。

传感器在载体催化元件检测时的根本误差应符合表1的规定：

表1 根本误差〔载体催化元件检测时〕

测量X围 根本误差 %CH4 0.00～1.00 1.00～3.00 3.00～4.00 ±0.10%CH4 真值的±10% ±0.30%CH4

传感器在热导元件检测且测量量程为〔4.00～40.0〕%CH4时的根本误差应符合表2的规定：

表 2 根本误差〔量程为4.00～40.0%CH4〕

测 量 围 基 本 误 差 %CH4 4.00～40.0 真值的±10 %

传感器在热导元件检测且测量量程为〔4.00～100.0〕%CH4时的根本误差应符合表3的规定：

表 3 根本误差〔量程为4.00～100.0%CH4〕

测 量 围 基 本 误 差 %CH4 4.00～40.00 ＞40.00 真值的±10 % 测量上限的±10 % 4.10.3传感器在转换点转换时的附加误差不超过1.00 %CH4。

4.11 传感器一般应能在输入电压9 V～24 VX围内正常工作，其根本误差应不超过4.10.2的规定。

4.12 传感器使用电缆的单芯截面积为1.5 mm时，传感器与关联设备的传输距离应不小于2 km，关联设备的显示值或输出信号值〔换算为甲烷浓度值〕应符合4.10.2的规定。 4.13 工作稳定性

传感器连续工作15 d的根本误差应不超过4.10.2的规定。 4.14 响应时间〔Ｔ９０〕

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传感器的响应时间应不大于20 s。 4.15 报警功能

4.15.1 具有报警功能的传感器应能在〔0～4〕％CH4X围内任意设置报警点,报警显示值与设定值的差值应不超过±0.05%CH4 。

4.15.2 报警声级强度在距其1 m远处的声响信号的声压级应不小于80 dB(A)；光信号应能在20 m远处清晰可见。

4.16 传感器本安端与外壳之间，常态下其绝缘电阻应不小于50 MΩ；交变湿热试验后，应不小于1.5 MΩ。

4.17 传感器本安端与外壳之间应能承受500 V、50 Hz、历时1 min的绝缘介电强度试验而无击穿和闪络现象且漏电流不大于５mA。

4.18 传感器在8 m/s风速条件下试验时，在显示载体催化元件指示值时，其指示值的漂移量应不超过±0.01% CH4；在显示热导元件指示值时，其指示值的漂移量应不超过±0.1% %CH4。 4.19 传感器在工作温度试验时，应符合4.10.2的规定。 4.20 传感器经贮存温度试验后，应符合4.10.2的规定。 4.21 传感器经交变湿热试验后，应符合4.10.2的规定。

4.22 传感器经振动试验后，接插件和零部件应无松动和脱落；并符合4.10.2的规定。 4.23 传感器经冲击试验后，应无损坏痕迹，接插件和零部件无松动脱落；并符合4.10.2的规定。

4.24 传感器经跌落试验后，接插件、零部件应无松动脱落；并符合4.10.2的规定。 4.25 防爆要求

4.25.1 传感器应采用矿用本质平安兼隔爆型的防爆构造且满足GB 3836.1-2000、GB3836.2-2000、 GB3836.4-2000的规定。

4.25.2 传感器中任何与本质平安性能有关的元件，应符合GB 3836.4-2000中7的规定，在正常工作和

故障状态下，不得在超过元件安装条件和温度X围规定的最大电流、电压和功率额定值的三分之二的情况下工作。

4.25.3 传感器外壳防护性能应符合GB 4208-93中防护等级 IP54 的规定。 4.25.4 传感器采用塑料外壳时，外壳外表绝缘电阻应不超过1 GΩ。

4.25.5 传感器采用塑料外壳时，外壳阻燃性能应符合GB 3836.1-2000中7.4的规定。

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4.25.6 传感器应能通过GB 3836.4-2000第10.1～10.4规定的火花点燃试验。传感器与关联设备通过不低于2 km电缆〔单芯截面积为1.5 mm〕连接后，应能通过GB 3836.4-2000第10.1～10.4规定的火花点燃试验。

4.25.7 传感器在正常和故障状态下其最高外表温度应≤150 ℃。

4.25.8 传感器外壳构造、电气间隙、爬电距离符合GB 3836.4-2000中6的规定。

4.25.9 传感器所采用的载体催化元件应符合“AQ 6202-2006 煤矿甲烷检测用载体催化元件〞的要求，并具有有效期内的矿用产品平安标志证书。 5 试验方法 5.1试验条件 5.1.1环境条件

除环境试验或有关标准中另有规定外试验应在以下环境条件中进展： a) 温 度：〔15～35〕 ℃； b) 相对湿度：45%～75%； c) 大气压力：〔80～116〕 kPa。 5.1.2 试验用气样

空气中甲烷标准气样〔以下简称标准气样〕应采用经国家计量部门考核认证的单位提供的气样,其不确定度不大于3%。使用气样应符合表4的要求。

表4 试验气样表

所需气样及取值X围 试验工程 %CH4 根本误差试验 响应时间试验 报警误差试验 2.00，20.00 1.20 0.50，1.50，2.00，3.50， 20.0、35.0、75.0 2

注：标准气样值与标准气样标称值的允许偏离应不超过±10%

5.1.3试验用主要仪器 5.1.3.1 气体流量计

测量X围：〔30～300〕ml/min；准确度：2.5级。 5.1.3.2 秒表

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分度值为0.01 s。 5.1.3.3 频率计

(0～2000)kHz；稳定度：≤1×10。 5.1.3.4 直流稳压电源

输出电压：(0～30)V；输出电流：2 A。 5.1.3.5电压表及电流表

采用四位半的数字万用表，其准确度应不小于0.5级。 5.2 外观及构造检查

用目测方法观察传感器外观及构造应符合本标准4.5的要求。 5.3 显示值稳定性和根本误差

在以下所有需对传感器调校的试验中，应使用与传感器配套的遥控器来完成，遥控器使用方法按产品说明书规定。

在以下需通气的试验中，除报警误差试验、转换点附加误差试验外，其余试验的通气流量应保持为产品企业标准规定的传感器校准时流量〔以下简称规定流量〕。

传感器接上稳压电源，将稳压电源的输出分别调至产品企业标准规定的最高与最低工作电压，按5.3.1、5.3.2规定的方法对传感器进展显示值稳定性及根本误差测定。 5.3.1显示值稳定性 5.3.1.1低浓度局部

待传感器零点在清洁空气中稳定后，按规定流量通入2.0 %CH4的标准气样3 min，将传感器的显示值调整到和标准气样值一致，继续通气，再观察1 min，记录1 min内传感器显示值的最大值和最小值的差值，重复测定3次，取其最大值。 5.3.1.2 高浓度局部

待传感器零点在清洁空气中稳定后，按规定流量通入20 %CH4的标准气样3 min，将传感器的显示值调整到和标准气样值一致，继续通气，再观察1 min，记录1 min内传感器显示值的最大值和最小值的差值，重复测定3次，取其最大值。 5.3.2根本误差 5.3.2.1 低浓度局部

按规定流量，用清洁空气和2.0 %CH4的标准气样校准3次传感器〔以下简称校准仪器〕，在后面的测定中不得再次校准。

待传感器零点在清洁空气中稳定后，按规定流量向传感器依次通入0.5%CH4、1.5%CH4、

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3.5%CH43种标准气样各3 min，记录传感器的显示值或输出信号值〔换算为甲烷浓度值〕。重复测定4次，取其后3次的算术平均值与标准气样的差值，即为低浓度局部根本误差。 5.3.2.1高浓度局部

按规定流量，用清洁空气和20.0 %CH4的标准气样校准3次传感器〔以下简称校准仪器〕，在后面的测定中不得再次校准。

按规定流量向传感器依次通入35.0%CH4、75.0%CH4的2种标准气样各3 min，记录传感器的显示值或输出信号值〔换算为甲烷浓度值〕。重复测定4次，取其后3次的算术平均值与标准气样的差值，即为高浓度局部根本误差。 5.4 转换点附加误差

待传感器零点在清洁空气中稳定后，用20.0 %CH4的标准甲烷气体缓慢通入传感器，记录传感器由低浓度状态转换到高浓度状态的瞬间显示值或输出信号值〔换算成甲烷浓度〕，然后通入1.5 %CH4的标准甲烷气体，再记录传感器从高浓度状态转换到低浓度状态的瞬间显示值或输出信号值〔换算成甲烷浓度〕，计算与产品企业标准规定的转换点的差值，重复测定4次，取其后3次的算术平均值。 5.5 传输距离

将传感器与关联设备通过不低于2 km的模拟电缆〔或单芯截面积为1.5 mm的电缆；但应在该传感器的关联设备明细中，注明该种电缆的生产厂家及型号〕连接，由关联设备提供传感器所需电源。通气测试方法按5.3.2规定进展，记录关联设备的显示值或输出信号值〔换算为甲烷浓度值〕，根本误差计算方法按5.3.2中的规定。模拟电缆按MT/T 772-1998附录A仿真，电缆模拟参数按R=12.8Ω/km单芯、L=0.8mH/km、C=0.06μF/km计算。 5.6工作稳定性测定

把调整好的传感器放入图1所示的装置中，连续通入0.5%CH4的甲烷气体〔在型式试验时，采用标准气样；在出厂检验时，气样值X围控制在0.3%CH4～0.8%CH4〕运行12 h 后，按规定流量依次通入清洁空气和1.5% CH4和20% CH4的标准气样各3 min，记录显示值或输出信号值。再在空气中连续运行12 h 后，按规定流量通入1.5% CH4和20% CH4的标准气样3 min，记录显示值或输出信号值。试验时间15 d，试验期间不得调整传感器。

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5.7 响应时间测定 5.7.1低浓度的响应时间试验

将制造厂提供的扩散取样注气装置与传感器进气部位相接，按规定流量通入清洁空气，待传感器零点稳定后，以一样的流量通入2.0%CH4的标准气样3min，记录显示值。 然后通入清洁空气，待传感器零点稳定后，把以一样的流量通入2.0%CH4的标准气样的注气装置迅速换到取样头上，并开场记录传感器的指示值到达原显示测量值90%所需要的时间，测量3次，取其算术平均值。

5.7.2 高浓度的响应时间试验

将制造厂提供的扩散取样注气装置与传感器进气部位相接，按规定流量通入清洁空气，待传感器零点稳定后，以一样的流量通入20.0%CH4的标准气样3min，记录显示值。 然后通入清洁空气，待传感器零点稳定后，把以一样的流量通入20.0%CH4的标准气样的注气装置迅速换到取样头上，并开场记录传感器的指示值到达原显示测量值90%所需要的时间，测量3次，取其算术平均值。 5.8 报警功能试验

5.8.1 报警值与设定值差值的测定

将传感器警报点设置在1.0％CH4上，待传感器零点稳定后，缓慢通入表3所规定甲烷浓度值的气样，记录出现声、光信号瞬间传感器的显示值并计算设定警报点甲烷浓度值与显示值的差值。

5.8.2 报警声级强度测量

报警声响强度用声级计测量，环境噪音应小于50dB〔A〕。将声级计置于传感器的报警声响器轴心正前方1m处，测量3次，取其平均值。

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5.8.3 报警光信号

试验在黑暗环境中距传感器20 m处观察。 5.9 绝缘电阻检测

按MT 210-90中7规定的方法进展。 5.10 介电强度试验

按 GB 3836.4-2000中10.6规定的方法进展。

【说明】5.9和5.10为新的试验方法。与试验要求4.16、4.17分别对应。 5.11 风速影响试验

传感器切换为显示载体催化元件指示值，将传感器放入通风试验装置中，在风流为零时调整好传感器的基准点，记录显示值，启动风机，调整风速为80m/s,人为使传感器绕悬挂轴线方向转动，寻找其受风速影响的位置。固定此位置，每30s记录1次指示值，共记录3次，取其算术平均值和基准点的差值作为漂移量。

传感器切换为显示热导元件指示值，将传感器放入通风试验装置中，在风流为零时调整好传感器的基准点，记录显示值，启动风机，调整风速为80m/s,人为使传感器绕悬挂轴线方向转动，寻找其受风速影响的位置。固定此位置，每30s记录1次指示值，共记录3次，取其算术平均值和基准点的差值作为漂移量。 5.12 工作温度试验

试验中向传感器通入标准气样的温度应与试验要求温度一致。 5.12.1 低温工作试验

按GB/T 2423.1－2001 中试验Ab规定的方法进展，在温度为(0±3)℃条件下,将传感器通电,稳定2 h后,测定根本误差,以后每小时测定1次根本误差，测量3次，取其算术平均值作为测定值，并检查其外观。 5.12.2 高温工作试验

按GB/T 2423.2－2001 中试验Bb规定的方法进展，在温度为(40±2)℃条件下,将传感器通电,稳定2h后,测定根本误差,以后每小时测定1次根本误差,测量3次，取其算术平均值作为测定值，并检查其外观。 5.13 贮存温度试验 5.13.1 低温贮存试验

按GB 2423.1－2001中试验Ab规定的方法进展，在温度为(-40±2)℃条件下，持续时间为

+0.5

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16 h。传感器非包装，不通电，不进展中间检测。试验后，在试验箱中恢复到4.2规定的条件下保持2 h，再测定根本误差，并检查其外观。 5.13.2 高温贮存试验

按GB/T 2423.2－2001中试验Bb规定的方法进展，在温度为(60±2)℃条件下，持续时间为16 h，传感器非包装，不通电，不进展中间检测，试验后，在试验箱中恢复到4.2规定的条件下保持2 h，再测定根本误差，并检查其外观。 5.14 交变湿热试验

按GB/T2423.4－93中的试验Db规定的方法进展，在温度为40℃±2℃，相对湿度为93%±3%条件下，持续时间为12d，传感器非包装，不通电，不进展中间检测，试验后，在4.2规定的条件下保持2h，进展绝缘电阻与工频耐压试验，再测定根本误差, 并检查其外观。 5.15 振动试验

按GB/T 2423.10－1995中的试验Fc规定的方法进展，严酷等级：扫频频率X围〔10～150〕Hz，加速度幅值为50 m/s, 扫频循环次数为5次，传感器不包装，固定使用的传感器不通电，不进展中间检测，机载移动使用的传感器通电，进展中间检测，试验后，进展外观检查和测定根本误差。 5.16 冲击试验

按GB/T 2423.5－1995中试验Ea规定的方法进展，严酷等级：峰值加速度为500 m/s，脉冲持续时间为〔11±1 〕ms，3个轴线每个方向连续冲击3次〔共18次〕，传感器不包装，固定使用的传感器不通电，不进展中间检测；机载移动使用的传感器通电，进展中间检测，试验后，进展外观检查和测定根本误差。 5.17 跌落试验

按GB/T 2423.8－1995中试验Ed规定的方法进展，严酷等级：跌落高度为0.5 m，以正常使用方向自由落向平滑、坚硬的混凝土面上共两次，传感器不包装，不进展中间检测；试验后，进展外观检查，再测定根本误差。

5.18 5.13～5.17每项试验后，检测性能前，允许重新校准传感器。 5.19 防爆试验

5.19.1传感器的防爆性能试验方法按GB3836.1-2000、GB3836.2-2000和GB3836.4-2000规定的方法进展，由国家授权的防爆检验机构进展。

5.19.2与本质平安性能有关的元件检查按GB 3836.4-2000中7规定的方法进展。

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5.19.3 外壳防护性能试验按GB 4208-93中规定的方法进展。

5.19.4塑料外壳外表绝缘电阻试验按GB 3836.1-2000中23.4.7.8规定的方法进展。 5.19.5塑料外壳的阻燃性能试验按 GB 3836.1-2000附录E规定的方法进展。

5.19.6传感器火花点燃试验按GB 3836.4-2000中10.1-10.4规定的方法进展；传感器与关联设备通过不低于2km的模拟电缆〔或单芯截面积为1.5 mm的电缆；但应在该传感器的关联设备明细中，注明该种电缆的生产厂家及型号〕参数连接, 联机火花点燃试验按GB 3836.4-2000中10.1-10.4规定的方法进展。模拟电缆按MT/T 772-1998附录A仿真，电缆模拟参数按R=12.8Ω/km单芯、L=0.8mH/km、C=0.06μF/km计算。

5.19.7 最高外表温度按GB 3836.4-2000中10.5规定的方法进展。 5.19.8 电气间隙和爬电距离的测量用游标卡尺进展测量。

6 检验规那么 6.1 检验分类

检验分为出厂检验和型式检验，检验工程见表5。

表5 检验工程

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 检 验 项 目 外观及构造检查 遥控调校功能测试 显示值稳定性测定 根本误差测定 转换点附加误差试验 工作电压X围测试 传输距离试验 工作稳定性测定 响应时间测定 报警功能试验 绝缘电阻试验 介电强度试验 风速影响试验 试 验 要 求 4.5 4.9 4.10.1 4.10.2 4.10.3 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 试验工程条款 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5．4 5.3.2 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 出厂检验 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ※ * — 型式检验 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 2

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14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 工作温度试验 贮存温度试验 交变湿热试验 振动试验 冲击试验 跌落试验 元件本安性能检查 外壳防护性能 外表绝缘电阻测试 外壳阻燃性能测试 火花点燃试验 最高外表温度测试 电气间隙与爬电距离测试 4.19 4.20 4.21 4.22 4.23 4.24 4.25.2 4.25.3 4.25.4 4.25.5 4.25.6 4.25.7 4.25.8 5.12 5.13 5.14 5.15 5.16 5.17 5.19.2 5.19.3 5.19.4 5.19.5 5.19.6 5.19.7 5.19.8 — — — — — — — — — — — — — ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 注：表中“〇〞为检验工程，“—〞为不检验工程，“※〞绝缘电阻检测出厂检验只作常态，“*〞为抽检工程。 6.1 出厂检验

应由制造厂质量检验部门逐台进展，检验合格并发给合格证前方可出厂。 6.2 型式检验

6.2.1 有以下情况之一时，应进展型式检验： a) 新产品试制定型鉴定或老产品转厂生产时；

b) 正式生产后如构造、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 正常生产的传感器每3年1次； d) 停产2年以上再次恢复生产时；

e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f) 国家有关机构提出要求时。

6.2.2 型式检验应由国家授权的检测检验机构负责进展。 6.2.3 抽样

从出厂检验合格的传感器中按 GB 10111规定的方法进展，抽样基数不少于10台。抽样数

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量不少于3台。 6.2.4 判定规那么

受检传感器为3台。在检验中，如4.9、4.10.1、4.10.2、4.10.3、4.11、4.12、4.13、4.14、4.15、4.25.3、4.25.6、4.25.7中有一台项不合格，或其他工程中有2台项不合格，那么判该批产品为不合格。如不包括4.9、4.10.1、4.10.2、4.10.3、4.11、4.12、4.13、4.14、4.15、4.25.3、4.25.6、4.25.7的其他工程中有一台项不合格那么对全工程加倍复检，如仍有不合格，那么判该批传感器为不合格。

7 标志、包装、使用说明书、运输和贮存 7.1 标志

7.1.1传感器的外壳明显处应设有“Ex〞、“MA〞标志和计量器具标志。 7.1.2传感器的铭牌上应有以下内容： a) 产品型号和名称； b) 右上角有“Ex〞标志； c) 防爆标志； d) 防爆合格证编号； e) 煤矿平安标志编号； f) 制造计量器具许可证编号； g) 关联设备型号； h) 主要技术参数； i) 防护等级； j) 制造厂名称； k) 出厂编号和日期。 7.1.3 包装标志：

a) 发货标志应符合有关运输规定； b) 作业标志应符合GB191的规定。 7.2 包装

7.2.1 包装应采用复合防护包装类型，具有防雨、防潮、防尘、防振能力。

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7.2.2 包装箱内应有以下文件： a) 产品合格证； b) 产品使用说明书； c) 装箱单。 7.3 使用说明书

按GB 9969.1-1998的规定编写。 7.4 运输

包装好的产品应适合公路、铁路、水路、航空运输。 7.5 储存

应存放在通风良好无腐蚀性气体的库房。

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