China Construction Macau Tower Project Management
目 录
1. 编制说明和编制依据 1.1编制说明 1.2 编制依据 2.工程概况与特点 2.1 工程地址与环境状况 2.2 工程地区气象状况 2.3 工程设计简介 2.4 工程特点 3.施工部署 3.1 施工任务划分 3.2 总体施工程序 3.3 施工组织机构 4.主要施工机械的选用 4.1 塔吊 4.2 施工电梯 4.3 其它施工机械
5.主要工种工程和塔身特殊部位施工 5.1 主要工种工程施工方法 5.1.1 钢筋工程施工 5.1.2 混凝土工程施工 5.1.3 模板工程施工
１
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5.1.4 预埋铁件施工
5.2 塔身、塔身特殊部位和其它分部分项工程施工 5.2.1 塔身施工
5.2.2 塔身变截面（环梁）施工 5.2.3 塔顶平台（桅杆基座）施工 5.2.4 下支腿施工
5.2.5 上支撑及塔楼钢结构施工 5.2.5.1 上支撑施工 5.2.5.2 塔楼钢结构施工 5.2.6 桅杆施工
5.2.7 塔内楼梯墙架、楼梯和楼盖施工 5.2.8 观光电梯井托梁墙架和支撑施工 5.2.9 予应力施工 6.风、雨季施工措施 7.质量保证措施 8.安全防护措施
9.确保筒身外壁清水砼F5x饰面措施 10. 施工进度计划 11.劳动力需用计划 12.施工平面布置图
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1. 编制说明和编制依据
1.1编制说明
本施工组织设计根据澳门观光塔工程设计文件规程、标准和工程总承包合同
的要求，结合工程场地实际情况，澳门地区有关工程建设的地方性法规进行编制，是指导澳门观光塔安全、优质、快速、低耗顺利组织施工的主要经济技术文件；
指导本工程施工需要编制的经济技术文件包括以下三个层次： 第一层次：施工组织设计；
第二层次：分部分项工程（特殊部位）、工种工程施工作业指导书，详《施工作业指导书目录表》；
第三层次 ：分项工程、工种工程技艺评定准则（包括样板、样板说明、施工工艺标准和技术交底等）；
本施工组织设计报经主管技术领导审批以后实施。实施中必须坚决执行，不
得随意变更或在执行中打折扣，确保其权威性和法规性；
本施工组织设计在实施中可以结合工程实际进行“优化”，但必须按审批程序
报批，经批准后方可按“优化”后的方案实施。 1.2编制依据
澳门观光塔招标文件； 澳门观光塔工程总承包合同； 澳门观光塔设计图及相关技术文件；
澳门观光塔设计采用各国（地区）的技术标准、规范、规程，详《澳门观光
塔采用技术标准、规范统计表》；
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澳门地区有关地方性法规； 工程现场实际状况。
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2. 工程概况与特点 2.1工程地址及环境状况
澳门观光塔选址于澳门半岛南湾填海区最南端的D区1号地块上，紧靠海边，
塔的南侧离海堤不足10m。
该填海区地域宽阔、平坦，目前各项基础设施正在建设中，整个填海区已被正
式道路分割成若干地块。但尚未进入正式开发期，故车流、人流较少，较为冷清。
塔区道路已经建成通车，的士、卡车可通往海关、码头和市区任何地方，交通
十分方便；Φ100mm正式水管线路已接进塔区，可满足施工需要；正式电源已通，另配备一台200kw发电机共临时停电时使用。 2.2工程地区气象状况
澳门位于珠江口西侧，与广东省沿海地区气候相似，属亚热带海洋性气候，无
明显冬季，年平均气温较高，春夏两季湿热多雨，入秋以后受岭南焚风影响，气候干热，降雨量明显减少；
据澳门气象台统计资料表明：在历史上澳门地区的:
——最高气压为1025.6BPa，出现在三月；最低气压为954.6BPa，出现在五月；
——极端最高气温38.9℃，出现在七月；极端最低气温-1.80℃，出现在一月；
——相对湿度平均最高87%，出现在四月，最低湿度10%；
——降雨量最多是四至九月，月降雨量最多达917.9mm，出现在七月；最少
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为150.8mm，出现在十二月；
——主导风向：1~2月份：N＆NW（北风和西北风）；
3~5、8~9和12月份：E＆SE（东风和东南风）； 6~8月份：SW（南偏西风）； 11月份：N（北风）；
台风和热带气旋将是施工期间可能反复出现的最大灾害。根据广东省气象资
料，西太平洋和我国南海是全球台风和热带气旋生成最多的地区，平均每年有近30个台风（热带气旋）出现；尤其进入秋季以后，北方冷空气频频南下，使生成于热带、副热带的热带气旋大量出现，虽多局限于低纬度地区活动，但一有时机，便会北上侵袭我国沿海地区。根据1949年以来统计，秋季有24个台风登陆广东；在10月下旬以后登陆广东的台风也有8个之多，迟至12月仍有台风登陆；且半数风力在10级以上，其中：
一年中第一个登陆广东的台风最早是1951年5月13日；最迟是1996年9月9日。
一年中最早结束台风的是1956年6月30日；最晚在1974年12月2日还有台风登陆广东。
据澳门气象台统计，本澳有记录以来，台风最高风速124km/h，同时吹烈风程
度之阵风风速达166km/h；发生在1993年9月17日，台风编号9316，台风名称“贝姬”，西南偏南风，台风中心靠澳门45km； 最高阵风风速211km/h，发生在1964年9月；
全年受台风和热带气旋影响最多达12次，发生在1974年； 全年受台风和热带气旋影响最少为2次，分别发生在1969年，1997
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年，1998年；
一个月受台风和热带气旋影响最多为4次，发生在1995年8月； 台风和热带气旋具有极大的摧毁力，登陆时一般风力可达12级，极少有的可达17~18级。施工中将给予高度重视，提出可靠的防范措施，确保施工安全，把可能出现的台风损害减少到最低程度。故施工期间要与澳门气象台紧密联系，随时掌握气象动态，在台风来临前要密切注意澳门气象台的风球警示，随时收集有关法规，提前做好抗御台风的物资准备。 2.3工程设计简介
澳塔塔顶标高+342.8m，地面以上高度338m，地面以下8.7m（地面相对标高
+4.80m），施工总高度（从筏板面标高-3.9m起）：342.8m-（-3.9m）=346.70m。整个塔身按结构和使用功能设计将其划分为四个区段： 从T1层（-3.90m）~T22层（+80.80m）为基座段； 从T22层~T48层（+184.80m）为塔身段； 从T48层~T65层（+252.80m）为塔楼段；
从T65层~T88层（+342.80m）为桅杆基座和桅杆段。
澳塔钢筋砼塔身设计为圆锥台形，中部带连墙的筒中筒结构。塔身下部最大直
径16140mm，壁厚500mm；塔顶直径12000mm，壁厚350mm：内筒为附在连墙上的钢筋砼工作服务电梯井道。连墙壁厚200mm，内筒壁厚150mm，从下自上截面不变；塔楼和桅杆设计采用钢结构。其中桅杆下部40m，内部为非结构性的预制砼爬梯筒，后设计改为同直径的钢爬梯筒，外部为以钢管为主腹杆的钢构架，是上部50m钢桅杆的承重结构。
塔身砼强度等级C55（英标），主筋竖筋以Y32为主，水平环筋以Y25
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为主，部分暗柱使用Y40；内连墙和电梯井使用Y16主筋。全部英制生产钢材。钢筋连接Y25以上原则都采用平螺纹接头。
由于塔址选定在珠江口海边，故结构工程以台风为主要荷载进行设计。为防止
塔身倾覆设计在T22层（+80.80m）以下设计了8条支腿，承担整个塔身荷重的1/2；为解决塔楼的外支点，并设计出塔楼的独特外观造型，设计在T48层（+184.80m）以上采用了向上逐渐张开的8条斜支撑。支腿和支撑都按45°方位角均匀分布在塔身四周。根据设计塔身为现浇清水砼F5x饰面；支腿和上支撑为预制砼模壳F5x饰面。
由于下支腿和上支撑以及支腿和支撑连梁对塔身在结合部形成集中荷载局部承
压，对此设计采取了将该区段塔壁向内增厚，成为环梁的方式来进行结构处理。因而，自上而下塔壁变截面达5处之多。截面增厚量最大为1500mm。而且下支腿和上支撑与塔身结合部设计采用了二次浇筑砼，增设了后张有粘接预应力锚杆。
整个塔体除沿塔高分成四个区段以外，设计还以4m模数进行分层，并在塔身
外壁按4m模数设置施工缝即梯形凹槽分格装饰线，从底板面到桅杆顶共分成T88层。各层功能情况大致为：
T1~T2层：地库B2层，-3.90m~-0.4m，层高3.40m，为塔的观光进出口层； T2~PLAZA：地库B1层，-0.40m~+4.8m，层高5.20m，为塔的餐厅进出口层；
PLAZA~T4层：广场层，+4.80m~+8.8m，层高4.00m ；
从T4层（+8.80m）至T53层（+204.80m），偶数层为楼盖层，奇数层为空层无楼盖，实际楼盖层高8m；
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T53~T54层：为停车房层，+204.8m~+210.26m，层高5.46m；
T54~T55层：为消防控制中心/下部避难层，+210.26m+213.5m，层高3.24m；
T55~T56层：为中避难层，+213.5m~+216.74m，层高3.24m； T56~T57层：为上避难层，+216.74m~+219.98m，层高3.24m； T57~T58层：为电力设备层，+219.98~+224.48m，层高4.50m； T58~T59层：为主观光层，+224.48m~+228.26m，层高3.78m； T59~T60层：为观光夹层及茶座，+228.26m~+233.30m，层高5.04m； T60~T61层：为旋转餐厅层，+233.30m~+237.62m，层高4.32m； T61~T62层：为室外观光平台/通讯层，+237.62m~+240.7m，层高3.08m； T62~T63层：为消防泵层，+240.70m~+242.68m，层高1.98m；
T63~T64层：为塔楼屋面/下部通讯层，+242.68m~+247.74m，层高5.06m；
T64~T65层：为上部室外通讯/电梯机房层，+247.74m~+252.80m， 层高5.06m；
T65层：为塔顶平台/桅杆基座，标高：+252.80m。 塔内各层楼盖的结构形式，根据功能需要，分别采取：
1） 2） 3）
钢梁、压形钢板钢筋砼楼盖； 在钢梁上直接铺设镀锌钢格栅板楼盖； 上述1）、2）型同时使用的楼盖。
各层楼梯原设计均采用钢筋砼预制梯段现场安装。后因内爬塔吊占据
其位置，而且爬模平台预留吊装孔尺寸不够。经与业主代表工程师协商，
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改为钢梁预制钢筋砼踏步楼梯，解决了吊装的困难。但地库和塔楼区的剪刀形楼梯设计坚持不能改变。
各层楼盖均以内连墙为界，分隔为东北和西南两块。东北侧一块主要为电梯间，共设三台高速观景电梯和一台工作服务电梯；西南侧一块主要布置楼盖、疏散楼梯、主管道井。
观光电梯井道使用托梁钢结构墙梁分隔。由于井道很窄，为避免电梯高速运行时空气产生涡流和响声，托梁钢结构的安装必须十分垂直。
桅杆从T65层—T88层，由钢爬梯筒、钢桅杆和钢构架组成：
钢爬梯筒在塔顶的中心部位，第一节高10m（T65—T68层），外径为4.50m，壁厚20mm；第二节高30m（从T68—T73层），外径为3.50m，壁厚20mm的钢筒。
钢桅杆由四部分组成，从基座起第一节为以钢管为主腹杆的镀锌格构式桁架，高40m（从T65—T75层）是桅杆的下部承重结构；第二节为外径2.50m，壁厚20mm的钢桅杆，共6节，高15m（从T75—T79层）；第三节为外径1.50m，壁厚20mm的钢桅杆，共4节，高15m（从T79层—T83层）；第四节为外径0.6m，壁厚16mm钢桅杆，共2节，高20m（从T83层—T88层）。为此，钢桅杆分别在：
T68层设钢筒爬梯转换层； T75层设桁架转换层； T71层设桅杆下部平台； T79层设桅杆中部平台； T83层设桅杆上部平台；
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T88层桅杆顶部安装航空灯及避雷针。 2.4 工程特点
本工程建设至少具有如下四大特点： 1） 施工工期短而且带有浓厚的政治色彩。
类似工程的建设周期一般需要三年以上。澳门观光塔业主要求从1998年10月19日进场，到2000年3月31日全面交工，总工期不到16个月，不足常规工期的一半。尤其业主要求在1999年12月15日~22日为临时占用期，可供人们12月20日澳门回归祖国庆典时上塔观光，这实际是要求在12月15日以前塔身主体和地库工程必须结束，塔楼的铝扣板、玻璃幕墙、旋转餐厅、楼地面、装饰工程基本做完，上下水工程、电气工程、通风工程的安装和调试要完成，确保两台观光电梯和工作服务电梯投入使用。达到这样的形象进度，工期不足13个月。但这又是一项十分重要的政治任务，我们必须千方百计本着“时间不断，空间占满，关死后门，计划倒排。确保质量，安全生产，迎接回归，勇作奉献”的原则和精神，打好这一仗，打出中建人的志气，打出中建人的威风。
2） 质量标准高，必须建立起运行有效的质量保证体系予以确保。 本工程产品质量要求高，设计要求从原材料抓起，必须保证所有的原材料和半
成品符合规定要求，以创造出高质量的澳塔；
在工程质量上尤其对外露的钢筋砼，包括塔身、下支腿、上支撑预制楼梯等都
要求达到清水砼F5x饰面标准。对砼的颜色、气泡的多少和大小都有严格的限制，在国内是没有见过的。 3） 施工技术复杂，难度很大。
澳塔是在新西兰塔的基础上设计的，为了追求外观的整体美，作了较多改进
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（与照片对比发现），但较少为施工考虑，使施工技术增加了很大难度，如： 为了满足塔身外壁F5x饰面要求，塔吊和施工电梯不能放在塔外，以免附着件
生锈，污染塔壁砼面；而塔筒又很小，特别在下支腿与塔身结合部的环梁，新西兰塔是向外突出，澳塔则设计为向内突出，增厚达1.50m。使垂直运输设备布置起来十分困难；
下支腿和上支撑均设计为预制砼“L”模壳，都必须先在地面拼装以后逐节吊装就
位，然后再在里面扎筋浇筑砼，每节“ L”模壳仅自重就有2t，吊装时必须搭设承重支撑架，架高84m以上，施工难度极大；
由于垂直运输设备只能布置在塔筒内这个狭小的空间，限制了运输能力而且爬
模平台因不能开口过多，影响结构安全，致使两台施工电梯没有一台直通平台上面，给施工人员上下和在紧急状态下疏散带来极大不便。
主要垂直运输机械塔吊采用一塔到顶，由于受上、下环梁向内凸出的限制，只
能靠近圆心布置，施工到塔顶以后，为了让出爬梯筒位置、不在塔吊拆除前影响桅杆承重钢构架主杆的安装，也为了塔吊拆除时臂杆能降到最低位置，方便拆除，塔吊爬升到顶以后需要向塔体外缘平移1.0m左右。
塔身与下支腿、上支撑结合部都在塔身爬模后，二次浇筑砼，并径向埋设后张
有粘接预应力锚杆，尤其塔身与下支腿预制的结合处，采用后张平板式千斤顶张顶、灌浆，这项技术在国内尚未接触过，也无此种千斤顶和张顶设备。 塔楼铝扣板和玻璃幕墙都在200m以上高空外部悬空作业。体大、块重，安装
十分困难，且危险性大。需要十分可靠的安装措施。 4） 工作面狭窄，施工危险性极大。
塔身施工自始至终围绕在直径Φ16140mm~12000mm的狭小空间里开展，或
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与塔身施工开展平行施工，与塔身施工进行立体交叉作业，施工危险性极大。尤以物体打击、高空坠落、触电事故和机械伤害是多发性安全事故。因此要采取十分周密的安全措施，坚决防止以上事故的发生。
塔身进入高空施工以后，城市消防灭火能力逐渐减弱，直至失去灭火能力，除
使用必要的灭火器材外，必须采取严格的消防防火措施。其中电焊熔渣和烟蒂是可能引燃高空火灾的防范重点。
进入雷雨季节和台风期后，高空雷击和可能出现的台风是施工的最大危险。施
工期间必须与澳门气象台加强联系，随时掌握气象动态，采取有效的防范措施，把灾害造成的损失和危险降低到最小程度。
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3. 施工部署 3.1 施工任务划分
根据与业主签订的澳门观光塔主合同确定的工程范围，总分包工程任务划分如下：
中建澳门公司和中建三局联合项目经理部：承担塔身砼结构、地库、下支腿、
连梁、环梁、上支撑施工以及分包工程和业主指定分包的协调、配合、履行总包职责。
中建三局钢结构公司：分包所有钢结构及予埋铁件加工；
中建三局四公司：分包下支腿、上支撑钢筋砼予制模壳吊装、塔楼钢结构、桅
杆钢结构吊装、塔内楼盖钢梁安装、铺设压型钢模板、格栅板、栓钉熔焊、钢柱、予制楼梯安装以及观光电梯井托梁钢结构安装；
奥地利GBG模板公司：分包爬模平台及模板的设计，模板及爬升设备出租和指
导爬模施工；
南韩现代公司：分包玻璃幕墙，铝扣板幕墙的设计、制作和安装； 新西兰威尔逊公司；分包旋转餐厅旋转台的设计、制作和安装；
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VSL（香港）有限公司：分包下支腿平板式千斤顶的安装及张顶、灌浆，供应
予应力锚杆，并出租张拉、灌浆设备，提供技术指导； 澳门南方标准砼有限公司：分包全部商品砼及试验；
中威预制混凝土产品有限公司：分包下支腿、上支撑砼模壳的予制和运输； 德士达太平洋有限公司：分包钢筋平螺纹接头，供应套筒接头并指导现场加
工；
澳门大昌投资公司：分包整体楼梯及踏步板、休息平台的预制和运输。 3.2 施工程序
澳塔施工以塔身为主线，其它分部分项工程如下支腿施工、塔内楼梯、楼盖施
工和观光电梯隔断、托梁、墙架施工适时插入，或与塔身爬模开展平行作业；或与塔身爬模进行立体交叉。衔接紧凑，组织严密，确保安全，严控质量，空间占满，时间不断。
塔身施工采用爬模施工工艺，从-3.900m（筏板面）开始，使用4.50m高定型
钢模板（内模为钢框木模板），电动爬升器沿丝杆爬升，每浇筑4m高爬升一次，一直爬升到+252.800m结束。
由于设计已经表明：整个塔体荷重的1/2分配给下支腿承担，因此，规定塔身
在施工到T39层前，必须把下支腿与塔身的结合部予应力锚杆张拉、 灌浆；支腿顶部与塔身之间的平板式千斤顶张顶、灌浆；下支腿与连梁、环梁间的留缝灌浆，让它们形成整体受力以后，才准许塔身继续往上施工。对此，下支腿最迟必须在塔身施工到T8层时插入，与塔身施工平行立体交叉作业。 塔内楼梯、楼盖和观景电梯、托梁、隔断墙（架）及钢结构在塔身爬模让出工
作面以后，立即插入施工，与塔身爬模开展立体交叉作业为指定分包创造工作
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面。但必须认真作好安全防护工作。
在塔身爬模到T51层时，插入上支撑座墩施工：先在+184m处安装施工平
台，在施工平台上搭设钢管脚手架，进行座墩和予应力锚杆施工，施工必须确保安全，并保证座墩的予埋铁件与上支撑中轴线垂直，确保结构受力传力效果。
塔身爬模至+252.80m全部结束，拆除塔内模板和吊架，再逐根吊入支模用的
I30承重钢梁及搁栅、支模、扎筋、浇砼进行塔顶平台施工。待塔顶平台砼达到强度后，拆除整个爬模体系插入桅杆施工。
上支撑在塔身爬模至T58层以后插入施工，并随即开始塔楼钢结构吊装。每吊
装一层钢塔楼同时将该层工艺设备吊装就位。塔楼钢结构吊装完后，插入玻璃幕墙、铝扣板、旋转餐厅、楼地面及装饰工程施工。
桅杆吊装在塔顶平台砼达到强度后进行，采用塔吊安装与内部正装顶升相结合
的方法施工。即下段40m钢筋爬梯筒和钢构架使用塔吊安装；再用塔吊将上段50m钢桅杆逐节从爬梯筒的上口吊入设在爬梯筒内的顶升机上正装组合，最后用顶升机构一次顶升到位。边顶升边安装天线和桅杆钢平台。为了满足顶升工艺的需要，桅杆节点需作局部修改。
桅杆吊装完后，在塔顶平台上竖立拔杆，降低塔吊，利用拔杆拆除塔吊，最后
再把拔杆拆除，澳塔主体工程全部施工完毕。 地库工程在下支腿施工完毕，脚手架拆除后插入施工。
1999年12月20日为澳门回归日，业主要求12月15日~22日为临时占用期，
供参加回归庆典时人们上塔观光，是一项十分重要的政治任务，我们将认真加以对待，千方百计争取确保实现这一目标。
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澳塔施工程序详见《塔身施工流程框图》。
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3.3 组织机构
本工程的建设受到中建总公司的高度重视，为了优质、快速、安全、低耗完成
建塔任务，中建总公司成立了以常务副总经理、党组书记张青林为组长的建塔领导小组和以原总工程师张耀宗为首的专家顾问组；为了加强对工程施工的组织领导联合投标和联合承包双方——中建澳门公司和中建三局成立联合工程建设指挥部。
此工程按项目法组织施工。为此中建澳门公司和中建三局决定成立联合项目经
理部，双方根据精干、高效、满负荷的原则各派出得力的管理人员和特殊工种参加项目经理部工作；
联合项目经理部下设五部一室，即技术部、施工部、质安部、商务部、行政
部、资料室。 组织机构见如下框图：
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4. 主要施工机械的选用、布置和需用计划
根据澳塔工程特点，主要是选择和布置好三大施工机械，即：塔吊、施工电梯、砼输送泵和布料机，确保施工顺利进行，其中： 4.1 塔吊
塔吊是此工程最主要的垂直运输设备，其主要任务是：
承担塔身爬模期间吊运钢筋，予留孔洞模板、衬模及支架、予应力锚件、予埋
铁件等；
承担下支腿、连梁、环梁、予制砼模壳、钢筋、架杆的吊装和运输； 承担上支撑劲性型钢、予制砼模壳、钢筋吊装、脚手架杆、施工平台的吊运； 承担塔楼钢结构的吊装、塔楼铝扣板、玻璃幕墙、旋转台、工艺设备的吊运； 承担塔顶平台（桅杆基座）支模钢梁櫊栅、模板、钢筋的吊运，以及爬模体系
拆除的吊运；
承担钢桅杆40m以下的吊装（包括钢构架）以及将40m以上钢桅杆逐节吊入
爬梯筒内的顶升机上正装组合；
承担塔内楼盖钢梁、楼梯段、梯踏步及休息平台的吊装；
承担业主指定分包和内部分包大型设备、幕墙玻璃、铝扣板、餐厅旋转台等吊
运；
根据货流量分析和计算，决定租用一台利勃海尔140EC-H型内爬塔吊完成上述
任务。此塔吊为德国公司在马来西亚吉隆坡双塔施工时专门设计，后卖给新加坡“依康”公司出租。由于塔身内环梁的限制（最大时向园心变截面1.50m），故塔吊只能布置在塔筒内连墙南侧的S～SW轴间。（具体位置见《施工平面布置图》）。
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塔吊的塔身高度47m=自由高度31m+爬升梁间高度16m，工作臂长40m，可
以覆盖整个塔体及地库，在17.9m半径范围最大起重量8T，200m以上扣除钢丝绳重量可吊运7.5t，而此工程需要塔吊吊运的最重构件不超过7.0t，吊钩钢丝走2最快起重速度105m/min；每次爬升高度16m，各项性能指标可满足施工需要。
此工程施工采用一塔到顶方案，塔吊使用至主体工程结束后拆除，为确保拆除
时方便、安全、塔吊在最后一次爬升前需向塔身外缘（西南侧）平移1000mm，（具体见《塔吊的组装、爬升、位移和拆除作业指导书》）。必须在平移以后才能施工塔顶平台，并在塔顶平台留设塔吊孔。 具体详见《塔吊安装、顶升、平移、拆除》作业指导书。 4.2 施工电梯
施工电梯的主要任务是承担：
爬模操作平台及塔内各楼层施工人员的上下；
零星材料及小型机具的运输。服务电梯井内的施工电梯在顶部还设有0.3m3的
砼料斗，专供运输塔内各楼层砼之用，同时承担楼盖压型钢板、锻造钢櫊栅和予制砼踏步的运输；
施工电梯共设2台，一台SC150VA布置在塔内服务电梯井内，一台SC150V布
置在中部观景电梯井内，由于塔内空间限制，两台都为非标准型专门设计，在乘人数量上减少很多。详图《施工平面布置图》。
施工电梯采用无极变速，最高爬升速度可达80m/min，缺陷是由于GBG模板
公司不同意在爬模平台上开孔，因此设有一台施工电梯可以直达爬模平台以上，造成平台上的人员进出电梯都必须在爬模吊架外爬行20m左右的软梯，不
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仅给平台上人员的紧急疏散造成困难，而且为人员进出电梯在安全防护上带来很大困难。为此，我们自行设计了一段吊楼梯，吊楼梯固定在爬模平台，沿电梯井壁布置，随同爬模平台一起提升，施工人员由施工电梯出来后，可通过吊楼梯到达平台面。
施工电梯在塔内楼盖施工到电梯机房后，首先拆除设在工作服务电梯井内一
台，另一台施工电梯保留到工作服务电梯及一台观景电梯安装后可供使用时拆除。
详见《施工电梯安装、加节、拆除作业指导书》。 4.3 砼机械
澳塔使用的砼全部为商品砼，由生产厂家电脑控制投料，搅拌运输车送工地，
砼输送泵输送到爬模平台，再用砼布料机布料入模，采用一条龙机械化作业。故工地上主要选用和布置砼输送泵和布料机；
砼输送泵选用国内中联建机厂生产的HBT-100型拖泵二台，一台先进场使用，
另一台在塔身施工到+100m以后进场；此泵原设计输送扬程350m；在上海金茂大厦工程实际输送扬程达到240m以上；泵管管径Φ125mm，额定输送砼100m3/h；垂直管在塔内N、NW区间布料机对应位置，垂直管的架设高度随平台而定，上端与布料机连成一体。
布料机由中联建机厂根据澳塔实际需要设计制造，全液压式，布料半径16m，安放在爬模平台上的N—NW区间，可以覆盖整个平台，直接将砼布料入模。详见《施工平面布置图》和《砼泵、布料机布置方案》。 4.4 其它施工机械及需用量
此工程所需其它施工机械及需用量详见《主要施工机械计划表》。
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主要施工机械需用量计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
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名 称 塔式起重机 柴油发电机 施工电梯 砼输送泵 砼布料机 卷扬机 卷扬机 台钻 磁力电钻 型材切割机 交流弧焊机 交流弧焊机 空气压缩机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 平螺纹加工机 手拉葫芦 规格型号 利勃海尔 140EC-H 200kw SC150/150V HBT100B HG16 TTM-5t 3t Φ16mm Φ32mm B2-500 B2-300 1m3 GJ5-40 3t～2t 单 位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数 量 1 1 2 2 1 2 2 2 2 2 6 4 1 2 2 1 4 备 注 一台备用 高速 低速环链电动葫芦 10t 各10 . . . .
5. 主要工种工程和塔身特殊部位施工方法 5.1 主要工种工程施工方法 5.1.1 钢筋工程
根据设计澳塔工程全部使用英制标准生产的钢筋，竖向筋以Y32为主，暗柱部份使用Y40；水平环筋主要使用Y25，内连墙和电梯井使用Y16 EF。全部钢筋在工地就地加工，用塔吊运往现场绑扎。 5.1.1.1 钢筋施工程序
翻样计算、提供材料分部使用计划 采购 报批合格 试验合格 进场加工 提前14天报批 绑扎 验收合格 砼施工 5.1.1.2 钢筋加工、清料准备工作
进场钢材遵守BS4449及CS2：1995规范要求和图纸要求；
钢筋加工遵守BS4466规范，焊接钢板网、骨架遵守BS4483规范，冷拉、冷拔遵守BS4482、BS4461规范； 钢筋加工机具及布置
钢筋加工车间主要布置如下机具：
钢筋加工设备计划一览表
名称 钢筋切断机 型号 GJ5-40 数量 2 功率 2×7.5KW .下载可编辑.
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钢筋弯曲机 锥螺纹套丝机 钢筋对焊机 GJ7-40 SX40B UN1-100 2 2 2 2×2.8kw 2×100KVA 钢筋加工车间应设专用线路和控制柜，为保证钢筋对焊接头质量，线路上应能提供稳定电压；
项目工程技术部根据图纸、规范提供钢筋配料单，报项目经理批准后送钢筋加工车间进行加工制作成型。钢筋的长度尺寸、形状应满足施工规范和图纸要求，弯钩按图弯折。钢筋使用前应除去锈渍；
清料是绑扎前的最后一道，也是最重要的一项工作，地面备料人员根据平台施工人员指令，核对图纸和钢筋需用计划，进行钢筋清点，分类堆码、标识和吊运；
钢筋的垂直运输工具为塔吊，地面转运尽量使用机械，平台转运为人工搬运。
5.1.1.3 钢筋绑扎
设计对钢筋保护层控制要求十分严格，决定采用浅色塑料卡块控制保护层
厚度；
塔身和支腿Y25以上竖筋和Y20予留插筋的钢筋接头主要采用香港得士达
公司的平螺纹接头由厂家提供的加工机械在工地加工； 施工方法：
a) 先将每根待接钢筋的两端头墩粗后，用套丝机加工好外丝，并戴上塑料保护帽保护好丝口；
b) 连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝口，并将丝
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口上的水泥浆等污物清理干净；
c) 接长钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用力把钢筋接头拧紧。
立筋按施工图示间距、位置排列、连接和绑扎，每次接长6.0米。水平筋
Y25和Y20分段布置，采用搭接绑扎；
塔身内墙立筋、水平筋均为双面双向Y16@200，采用绑扎塔接方式连
接。搭接头采取三点绑扎即两端及中间各绑扎一道； 避雷钢筋均压环的连接采用电弧焊；
塔身内外墙上均开有各种孔洞，洞侧设有暗柱、上下设有水平加强筋、四
角设斜筋加强，在26层、46层处还设有剪刀斜梁进行加强。暗柱立筋的连接、绑扎同塔身外墙，箍筋按图示要求进行绑扎、斜梁纵筋、水平加强筋同塔身外墙水平筋绑扎，箍筋按图示绑扎；
塔内梁板随着塔身进度安排钢筋绑扎，钢筋的最小搭接长度和锚固长度按
图纸规定。梁纵筋层间用Y32@1500分隔、梁柱第一个箍筋距支座距离为50mm，板中防火筋位于波纹槽中心。
5.1.1.4 钢筋工程的验收
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。特别是要检查支座负筋的位置。
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。 检查钢筋保护层厚度是否符合要求。 检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。 检查钢筋是否清洁。
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5.1.1.5 质量控制措施
为保证澳塔钢筋工程质量，特提出如下控制措施：
钢筋配料单——必须是根据本工程施工图纸和施工规范翻样，由技术部提供，经过内部审核并报经项目经理审核批准的配料单才能送钢筋加工车间。
钢筋加工——必须严格按配料单上的形状、尺寸和直径、级别以及数量加工，进场钢材未经检验且证明合格被批准使用前严禁使用，尺寸形状不符合者严禁运出加工车间。
钢筋绑扎——必须严格执行施工规范要求，按图示直径、级别、间距和数量绑扎。钢筋的搭接、锚固、保护层以及接头位置等均必须满足各分项规定要求，不合格者一律返工重作，直至验收合格。
验收——绑扎前的半成品必须按规定报项目经理批准，才能用于绑扎。绑扎完钢筋后作好隐蔽记录，并报请监理和项目经理验收，合格后，才允许浇筑砼。
其他——工序施工中，必须严格执行三检制。原材料、加工半成品、成品钢筋均应作好标识、并作好保护工作。所有施工人员均需持证上岗。 详见钢筋工程质量控制程序图：
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钢筋工程质量控制程序图
熟悉设计文件 学习操作规程及验收钢筋质量证明书、力学试验报告 施工前准备 编制、审核钢筋配料表 检查脚手架 明确质量目标 全体操作人员参加 技术交底 书面交底 .下载可编辑.
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钢筋焊、接工必需有上 严格按钢筋配料单加钢筋制作 钢筋分类挂料牌 焊件力学试验报告 钢筋、模板工序交接检 严格按施工图及配料单绑扎 班组自检 砼浇筑时留专人看管现场绑扎 工长、质检员中间检查 定点施工、挂牌操作 质监站、建设单位检验砼工交接检查 质量评定 专职质检员检查、评定 否 钢筋质量证明书、力学试验报告 是否符合设计验收规定 是 办理隐蔽验收签证 清理现场、文明施工 资料整理分 钢筋代用单 隐蔽验收记录 施工记录、“三检”记质量评定记录 .下载可编辑.
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5.1.2 混凝土工程
澳塔工程塔身主体全部采用商品砼，设计强度等级C55（但控制试块最高强度不得超过80MPa）；由于塔身外表面为清水砼F5x饰面标准，要求砼除满足强度要求外，砼的颜色、气泡等都应满足规范规定；设计还要求砼的氯离子含量、渗透性，干缩性等以及砼骨料中的氯离子，含碱量都不得超过规定，并定期试验上报业主；
砼由供应商在生产基地用电脑控制配料、搅拌运输车运往工地，砼输送泵输往爬模平台再由布料机直接布料入模，砼泵送最高扬程265m，故要求砼有很好的可泵性。
5.1.2.1 砼施工程序
砂石水泥原材检验 商品砼试配、确定 砼量计算、报批 砼搅拌站制备
砼运输 现场砼泵送 砼浇筑、振捣 砼养护 砼质量验评 砼坍落度测定、试块制作 砼试块养护、检验 5.1.2.2 砼的制备
根据塔身砼的强度，应先确定砼原材料的材质及砼的配合比，并达到以下要求，才可使用：
水泥应符合规范BS12，并有水泥检验证书、厂家的出厂合格证；
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粗骨料应符合规范BS882的要求，最大骨粒径不超过19mm，并严格控制骨料的含泥量，强度及杂物； 水应满足英国规范BS5328的要求；
外加剂的使用应满足BS5057，并事先得到项目经理的批准，严格按照生产厂家的要求配制；
砼配合比设计，除满足强度等级、耐久性外，还应具有良好的施工和易性、泵送性、合适的初凝时间（3小时左右）。本工程使用的商品砼需经过反复多次试配，选择合理适用的配合比。并将配合比的有关内容（包括试验结果的试验单据、活性碱的含量）每季度向项目经理呈报批复一次。
5.1.2.2.1 砼配合比设计
为了使砼达到F5x饰面的要求，业主对砼配合比设计有以下几条要求： a) 使用水泥品种必须完全一致；
b) 石子全部采用花岗岩，且石子最大粒径不大于20mm； c) 砼配合比必须添加硅粉；
d) 必须使用河砂；
e) 砼坍落度必须控制在150～200mm之间。
5.1.2.2.2 砼试配
为了满足5.1.2.2.1的要求，在试配过程中将采取以下措施： a) 使用广西华宏牌硅酸盐525#水泥，此水泥强度28天≥60MPa； b) 混合料采用香港Sika公司生产的硅粉，掺量为水泥用量的8%，使用微小细粒（0.1mm）的硅粉，对砼的内聚力及保水性有了很大的提高，并且能增强砼的粘聚性和可泵性，最终还可满足砼在海边的抗腐蚀性、抗
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渗性，降低氯离子渗透，提高耐久性，大大提高砼强度；
c) 减水剂也使用香港Sika，ment LA-400，掺量为水泥用量的1.6%，采用该减水剂，可迅速提高砼的工作性，延缓砼的初凝，加速砼的终凝时间，增加砼密实性，提高砼表面装饰效果，减少干缩徐变，增强抗腐蚀性及其强度；
d) 缓凝剂采用香港Sika recarder缓凝剂，为了延长砼的初凝时间，使砼每一浇筑层之间不存在砼缝，我们选择掺量为水泥用量的0.4%～0.7%（根据温度而变化）；
e) 根据所需泵送砼的高度，对砼输送泵进行选型，再根据所选输送泵的能力合理布管，最后综合计算出可泵送至顶的砼坍落度；
f) 石子使用内地珠海生产的花岗岩，严格控制石子的颗粒级配，对石子进行有效搭配，砂使用珠海河砂，水使用当地饮用水。
5.1.2.3砼样板墙制作
为了检验砼、模板、保护层垫块、钢筋、脱模剂、养护剂的使用及效果，业主要求在筒体施工前，在现场使用正式施工模板，严格按设计配合比和正常施工程序，制作砼样板墙，使其砼表面达到F5x的饰面要求。
砼——使用的砼，按C55强度等级设计配合比配制，配制时硅粉及减水剂均按正式筒体砼中相同的比例加入，搅拌车运输到现场，检测坍落度，按每500mm为一层浇捣，前一层浇捣完毕，间隔25分钟浇捣后一层，分四次浇完。
钢筋、模板——钢筋网模拟实际钢筋绑扎，钢筋保护层垫块的摆放位置也要同实际筒身位置相对应，内、外模均用正式的筒体施工模板，样板墙断
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面为弧形，高2米，厚300mm，外模用一块大钢模、内模用大木模，侧模用现场加工的普通木模，模板拼装时要求严实、顺直、支撑稳固，加对拉螺栓。
脱模剂——脱模剂的涂刷在模板拼装前进行，为了比较脱模效果，采用几家生产商的脱模剂分块涂刷，涂刷前先清洁模板，均匀涂刷，拼装过程中注意不要将杂物弄到涂刷面上。
拆模——浇筑完12小时后，开始拆模，拆模时注意不要损坏边角。 养护剂——拆模后，立即涂刷养护剂，涂刷前将墙面分成数块，选用几家生产商的养护剂，比较各自使用效果。
记录及照片——试验时，每一步骤均要有专人记录，包括项目、内容、时间。试验过程有照片配合，试验养护剂前照相，涂刷后每天照一张，共七天，试验完后，由项目完成报告并呈交业主。
5.1.2.4 砼浇筑要点
砼浇筑前应对模板及其支架、钢筋、预埋件、预见留洞口等进行复核，清
理模板内的杂物，钢筋上油污，对模板的缝隙、孔洞应堵严，并浇水湿润，不得在积水；
塔身砼浇筑必须对称下料，分层浇筑，按顺时针方向层层进行，每一层浇
筑高度为500mm左右，每一爬模高度分8层浇筑，上、下层砼之间严禁出现冷缝；
为了浇筑后的砼汽泡最少、最小（气泡直径<2mm），经试验规定浇砼筑
分层布料厚度500mm，振动棒均插入前层砼进行二次振捣，让滞留在前层砼上部的气泡最大限度的逸出；
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砼下料后应立即跟随砼的浇筑方向移动、振捣、捣制在下料30分钟内完
成，砼振捣要充分，应使砼表面呈现浮浆和不再下沉为止，避免漏振、过振。振捣时，振动棒的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，插入砼的深度超过已浇砼表面50mm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等； 在砼浇筑过程中，应经常注意模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞口的情
况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理； 贮备塑料薄膜等防雨材料，浇筑砼期间遇到阵雨，及时覆盖。 5.1.2.4 砼质量的控制
在模板组装前，对模板板面全面检查，并涂刷脱模剂，在模板脱离砼面
后，对模板面进行清理，用铲刀去除粘附在模板上的砼浆液块，并用水冲洗干净，涂刷脱模剂；
主要是对每车砼坍落度的检测，应设有经批准的检测试验。专业人员在项
目经理代表在场的情况下，对砼的坍落度按规范要求测试，并有详细的测试记录，本工程砼坍落度应控制在17cm以内，超过此标准的应拒绝验收进场；
泵管出口砼的取样，按有关规定取样、养护、检验。
详见混凝土工程质量控制程序图：
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混凝土工程质量控制程序图
熟 悉 设 计 文 件 学习操作规程及验收规 编制、优化砼作业方案 制定砼质量保证措施
监督后台计量、严格执行 配合比 岗 位 分 工，挂 牌 操 做 木工、钢筋工跟班保证质量 浇灌混凝申请浇灌全体操作人员参加书面技术交底 明 确 质 量 目 标 施工前准砼拌制、振捣及运输机械准备 材料准备、材质证明及检验报砼试配，优化砼配合比 砼试验仪器及模具准备 检查脚手架及运输架 模板、钢筋、砼工序交接 专 业 会 签 开 出 混 凝 土 配 合 比 试验人员深入现场 调整配合比 .下载可编辑. . . . .
标准养护试块 班 组 自 检 工长、质检员跟班循环检查 盖 草 袋，浇 水 养 护 覆
专职质检员检验、评定 质监站、建设单位评定 质量评定 清理现场，文明施工 原材料材质证明及检验 混 土 配 凝合 比资料整理 分类归整 砼 浇 灌 许 可 证 混 凝施 工 土 记 录 记 检 查录 砼 试 验 报 告 验评 质 量 检 定 表
5.1.3 模板工程 5.1.3.1 塔身模板工程
如前所述，为满足塔身砼外表面F5x饰面标准的要求澳塔塔身采用爬模工
艺，根据业主推荐，委托奥地利GBG模板公司对爬模模板、平台、吊架等进行设计制造，对爬升设备进行出租并指导施工。但GBG公司对塔身予留洞；塔身与支腿接合部的模板及支撑；塔内变截面（环梁）的底模、底模支架、衬模；上支撑礅座模板以及塔顶平台的支撑模板并没有提供设计均
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由我们自己来设计和加工；
爬模使用4.50m高定型模板、电动丝杆爬升器，每浇筑4m高爬升一次。
与塔内楼层设计层高和塔身外表面水平装饰线的间距模数相一致。塔身内模板设计为δ=21mm的15层胶合板模板；外模设计、制造为钢模板，由于钢模很容易生锈，安装上去后除锈困难，如果不除锈又会造成砼花面，因此在钢模内侧粘贴δ=1.2mm不锈钢板一层，以确保砼面的光洁，不花面颜色一致。
5.1.3.2 地库模板工程
墙体: 模板采用18厚菲林板.竖楞采用50×100 mm木枋，横楞用φ48×
3.5mm钢管,模板支撑采用φ48×3.5mm钢管。在模板中间设对拉螺杆，呈矩形布置，间距为750mm。 圆柱：采用定型钢模板。
梁板：F3饰面处采用18厚木夹板，F4饰面处采用18mm厚菲林板。底模和侧模用50×100mm木枋支垫。 安装方法：
a) 满堂架搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误，开始支梁底模，支设时先从两端向中间铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木模拼合，加固采用Φ48钢管@600作抱箍。施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板。梁底模板同截面的立杆支撑采用两根立杆，纵向间距800-1000，板模支撑立杆间跑1000-1200； b) 对于截面高度较大的梁，侧向按墙体模板考虑，竖各应经计算确定支撑；
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c) 当梁小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑。当梁高大于700mm时，在梁高中部增加一道Φ12钢筋对拉螺栓固定，其水平间跑700mm；当梁高大于1000mm时，增加二道对拉螺栓固定；
d) 当梁的截面面积在0.40M2以内的，其支撑的钢管可按常规方式搭设。梁
的截面面积在0.40M2以外，应在梁板模支撑体系中的小横楞上增设一根立杆支撑，立杆间距不得大于600。
旋转楼梯：底模采用小模板拼装成型，上覆三夹板。底模用50×100木枋支垫。
水池：采用18 mm厚夹板。内、外两侧模板用50×100木枋和φ48×3.5mm钢管支垫。模板中间设止水对拉螺杆。
定型钢模板由工厂加工制作，木模板在现场下料制作。
穿墙螺杆用钢筋制作，采用三段式，配用塑料堵头，中间一段埋入混凝土内。
模板安装程序：
1. 墙体：绑扎墙体钢筋→清理模板表面、涂刷脱模剂→清理基底→关墙体模板→安装对拉螺杆→安装背枋、斜撑→浇筑混凝土。
2. 圆柱：绑扎圆柱钢筋→清理模板表面、涂刷脱模剂→清理柱底→关模板→安装抱箍→浇筑砼。
3. 梁板：搭设支撑架→搭设水平钢管支撑杆、安置垫木→安装模板→清理模板表面、涂刷脱模剂→绑扎梁板钢筋→加固底模、侧模（梁高大于700mm时加设对拉螺杆一排）→清理模板垃圾、验收钢筋→浇筑混凝
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土。
4. 旋转楼梯：搭设支撑架→搭设水平钢管支撑杆、安置垫木→安装模板→清理模板表面、涂刷脱模剂→绑扎楼梯钢筋→加固底模、侧模→清理模板垃圾、验收钢筋→浇筑混凝土。
5. 水池：绑扎水池钢筋→清理模板表面、涂刷脱模剂→清理水池壁基底→安装模板→加固侧模、加设穿墙止水螺杆→浇筑混凝土。 模板的拆除
1. 拆模时混凝土强度应达到以下要求：
承重的模板（如柱、墙），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除。
承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定强度时拆模。所指混凝土强度应根据同条件养所试块确定。
注意：虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。
2. 注意：虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。
3. 模板拆除经项目经理部技术主管人员批准后，方可进行。 模板施工注意事项
1. 混凝土烧筑前认真复核模板位置，柱墙模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。
2. 梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观
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质量，此处不合模灵敏的部位用木模，一定要精心制作，固定牢告。严禁胡拼乱凑。
3. 所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，较旧模板在使用前要修理，过于破损的模板必须淘汰。
4. 混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。
5. 在混凝土施工前，应清除模板内部的一切垃圾，尤其是石屑和锯屑，凡与混凝土接触的项板都应清理干净。 详见模板工程质量控制程序图：
模板工程质量控制程序图
熟 悉 设 计 文 件 优化支撑、模板系统 学习操作规程及验收规施工前准备 引测高程、投测轴线 .下载可编辑.
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否 是否符合设计验收规范 与钢筋、砼工序交接检支 模 砼浇筑时留专人照看 工长、质检员中间抽查 质量评定 定点操作、挂牌施工 检 查 脚 手 架 明 确 质 量 目 标 模板涂刷隔离剂 全 体 操 作 人 员 参 加书 面 交 底 复核标高、检查轴线 技术交流 弹出构件中心线及边线 班 组 自 检 专 职 质 检 员 检 验
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是
下道工序 优 化 拆 模 方 案 重要构件根据抗压强度报告确定拆模时间 拆 模 文明拆模，注意成品保. . . .
清理现场，文明施工 清理修理模板及支撑架 “三 检”记 录 质 量 验 评 记 录 资料整理分类归档 施 工 记 录 5.1.4 予埋件施工
澳塔塔身主体采用钢筋砼筒状结构，塔体内部由钢结构和部分砼结构组成。塔体预埋铁件从其功能分主要有以下几种：1.电梯托梁与砼墙身的连接；2.塔楼钢结构与砼墙身连接；3.电梯轨道支撑梁与砼墙身连接；4.楼梯间平台梁、板与砼墙身的连接；5.其它连接。 5.1.4.1 施工流程：
铁件运输 测量定位 铁件固定 预埋验收 5.1.4.2 施工方法：
铁件运输——铁件用塔吊运到爬模平台上，用人工搬运至安装部位。 测量定位——铁件定位通过放出各自的径向与水平方向的中心轴线。径向轴线用经纬仪和吊线依据铁件在图中的位置放出，并将线投放到下层已浇筑的筒壁上，水平轴线标高将以各自连接的构件标高为依据，通过计算得出，然后用水准仪投出水平线。
铁件固定——根据铁件轴线位置将短钢筋水平绑扎到墙体纵向钢筋上，然
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后反复校正铁件中心位置，准确无误后，将铁件焊接固定在短钢筋上，同时铁件栓钉用12#铁丝与墙体纵筋绑扎牢固。 予埋件必须在工厂制作，不允许在现场加工；
设计规定予埋件安装不允许直接焊在结构钢筋上，因此埋设前必须先在埋
件上焊上附加钢筋，埋设时再将附加筋用U形螺栓与结构钢筋固定； 由于预埋铁件很多，为防止漏埋、错埋、应预先画出塔身予埋件展开图。 5.1.4.3 预埋铁件的保护
严禁现场施工人员踩踏固定好预埋铁件
现场材料搬运过程中应避免与铁件的勾挂、碰撞。 砼浇筑下料时应尽量避免砼直接冲击预埋铁件。 砼振捣时应禁止振动棒与预埋铁件直接接触。
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5.2 塔身、塔身特殊部位及分部分项工程施工 5.2.1 塔身施工 a). 塔身概况
澳塔砼塔身从-3.9m~+252.80m，总高256.70m，底部外直径
16140mm，壁厚500mm；塔顶平台（桅杆基座）外径12000mm，壁厚350mm。整个塔身外壁按8.064‰的坡度均匀变小，仅在塔身与下支腿和上支撑结合部局部有所变异。塔身内壁因下支腿、支腿连梁、上支撑对塔体的局部承压，设计在这些部位增设环梁来进行平衡，因此，塔壁向内突变增厚，分别在T6—T7、T9、T11—T12层连梁处向内增厚500mm；在T15—22层支腿与塔身结合处向内增厚1500mm；在T48—T52层上支撑与塔身结合部向内增厚500mm，整个塔身有5处变截面增厚部位。 塔筒内设砼连墙，壁厚200mm，走向从NW、W之间向SE、E，连墙把空
间分隔成东北和西南部分。东北一侧主要布置电梯，共设高速观光电梯三台、工作服务电梯一台。观光电梯井道采用托梁钢墙架隔断；工作服务电
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梯设计为3.5m×2.4m砼井道，壁厚150mm，依附在连墙上。连墙到T61层结束，观光电梯机房设在T63层，工作服务电梯井设在T64层。 b). 塔身施工工艺
砼塔身施工采用电动爬模施工工艺。
电动爬模工艺流程如下图：
平台纠偏纠扭 测量放线 钢筋绑扎 平台提升 外支撑柱收分 外模曲率调整 预埋预留
脱模清理 浇筑砼 检查验收 刷脱模剂关模板 检查验收 刷养护剂 爬模体系（设施）共分10部分，分别是：爬模平台、内外模板、内外吊架、静态固定系统，动态爬升系统，垂直运输系统，砼输送和布料系统，动力和照明电气系统，爬模施工的测量系统，通讯联络系统，以及避雷航空标识风速测量等，其中：
1） 爬模平台
爬模平台是爬模施工的主要操作活动场所和材料集散地，是整个爬模体系
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的主要承重结构，内外模板就是挂在爬模平台的轨道梁上。
爬模平台由辐射梁、内钢圈、环形钢梁、模板轨道梁、承重支腿、平台铺
板等组成。内钢圈用钢板焊接成截面为矩形的钢环，布置在平台的园心，周边与幅射梁连接；幅射梁用两根槽钢组成，一端连接在内钢圈上，另一端与承重支腿连接，再通过承重支腿和予埋螺栓与砼墙体连接，构成多个门架式结构体系来承担平台的荷重，并把荷重传递到已浇砼墙体上；环形钢梁安在幅射梁的侧面，共设三道，既把幅射梁连成整体，又通过环形钢梁分散平台上的荷重；在幅射梁上设置有调径丝杆，转动调径丝杆可以拖动承重支腿向园心移动，实现塔身在不同高度时的直径收分；在环形钢梁上安装模板轨道工字钢梁，供内外模板悬挂之用，也是模板装、拆时移动的轨道；平台铺板使用压型钢板上钉11层胶合板，满铺在辐射梁上供人员活动和堆放料具之用。
爬模平台由奥地利GBG公司设计，中建三局钢结构公司加工。 2） 模板
模板是砼成型的工具，包括塔壁外模板，塔壁内模板、外壁收分模板，内
壁收分模板，连墙模板及收分模板，、电梯井模板，予留洞口模板、变截面底模、衬模、支架、支腿与塔身结合部模板、上支撑座礅模板、塔顶平台模板等。以上除前六项由GBG公司设计、加工并指导组装与施工外，其余均由我们自行设计、加工和施工。
塔壁外模板高4.5m，板面为4mm钢板，采用由钢板模压成型的背肋，具
有很好的刚度；在背肋上安装花篮螺栓，通过调整花篮螺栓来调整模板的曲率，以满足不同高度，不同直径收分情况下塔筒的曲率，外壁模板采用
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钢模板易生锈，污染砼表面，为了满足塔壁外表面F5x饰面标准的要求，决定在模板内侧粘贴δ=1.2mm厚不锈钢板一层。
由于塔身半径设计为每1m高减小8mm，所以塔壁外模的收分模板设计采
用在每层模板组装以后现场实际丈量尺寸，通过计算外模共设计有9块收分模板，除2块在外模全部关好且半径及曲率校核后量出尺寸现场加工外，其余7块根据设计尺寸提前在工厂加工，收分模板因宽度较小，为平模板。内收分模板采用搭接式收分板进行调节，模板的固定采用定型对拉螺杆及内外顶撑，要求螺杆孔从塔身底到顶横竖向都呈一条直线。 塔壁内模板高4.50m，板面使用δ=21mm的15层胶合板，模压成型钢板背
肋同样通过调整装在背肋上的花篮螺栓来调整模板的曲率；外壁内模的周长收分采用钢板收分模板，可在每次组装时相互重叠达到收分的目的。 塔壁内外模板通过穿墙螺杆紧固，穿墙螺杆Y16精轧钢筋，套在塑料管内
以便拆模时回收。
连墙模板和电梯井道模板都使用11层胶合板制作的钢框层板模板，模压成
型钢板背肋，除连墙模板因随直径变化配置钢板收分模板外，工作服务电梯井道模板因尺寸和壁厚不变，故自下而上均不改变。连墙和电梯井道模板与塔壁内外模板一样，通过穿墙螺杆紧固。
塔身内外模板、连墙模板和工作服务电梯井模板都通过特别挂件，一端钩
挂在模板背肋上，一端吊挂在平台轨道梁上，装、拆模板时可沿轨道梁推移，塔壁外模可推移距砼墙面800mm，塔壁内模板和连墙模板、电梯井模板可推移距砼墙面400～600mm，供清理模板、刷砼养护液、刷模板隔离剂、予埋铁件和绑扎钢筋的工作空间。
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所有门窗洞、予留孔洞、底模、衬模的模板均使用δ=18mm厚胶合板根据
设计在现场制作或委托加工，用塔吊运往现场安装并尽可能重复使用。 3） 内外吊架
内外吊架是爬模施工的辅助操作活动场地，沿塔壁内外两侧和连墙、电梯
井道墙的两侧设置。吊架共分两层，在有承重支腿的地方吊架吊挂承重支腿下部；塔筒内的吊架主要吊挂在爬模平台下部。
内外吊架主要供作拆除予留洞口模板，清理和修补砼表面、安装观光电梯
窗玻璃、安装内爬塔吊以及进出施工电梯的过往通道。 4） 动态爬升系统
动态爬升系统是爬模施工中唯一提升动力，由电动机（每个7kVA），蜗轮
蜗杆、丝杆（2 1/2〃直径）和钢支架组成。开动电动机带动蜗轮杆沿丝杆爬升、将整个爬模系统提升到新的位置。每次提升高度4m，约需30分钟。 动力爬升系统原设计共15套，分别布置在连墙上2个（套），沿塔壁周边
的承重支腿处共13个（套），因在第一次提升时，由于设计失误，承重支腿和爬升器均出现问题，GBG公司在复算的基础上除对承重支腿水平杆进行加固外，另在连墙上增加三根承重支腿和2套爬升器。
根据GBG公司设计要求，提升一定要在砼强度达到8MPa后进行，避免支
架对砼的局部承压使砼破裂发生危险；同样，提升后必须在砼强度达到12MPa方可固定。但实际情况是第一次提升时，砼强度已达到C55以上，仍有砼压碎现象，而且是在自重和施工荷载远未达到的情况下发生，故除严格控制砼的提升强度和施工荷重外，爬模平台的试压工作一定要做，使我们心中有数，严格控制施工荷载，确保施工安全。
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以上具体见GBG公司爬模系统设计图。 5） 静态固定系统
在爬模提升到位以后，整个爬模系统通过承重支腿用螺栓固定在砼墙体上，把爬模体系的整个荷载传到塔身。
静态固定系统包括：在砼墙上的予埋螺母，承重支腿上的卡板和螺栓。固定时先把卡板和螺栓固定在予埋螺母上，然后把承重支腿铰挂入卡板进行固定。
以上见GBG公司爬模系统设计图。 6） 垂直运输系统
垂直运输系统是爬模施工中人员上下运输、材料运输、工具用具运输、砼垂直运输等的垂直运输设备。这些垂直运输设备包括塔吊、施工电梯、砼输送泵和布料机等。 7） 动力和照明电气系统
动力和照明电气系统指现场施工机械的能源和施工照明电源。根据计算，
现场电力负荷总量约920KWH×0.7=644kVA，分成四大部分，即：塔吊专用电源；施工电梯专用电源；平台动力；照明专用电源；塔内楼梯、楼盖施工和照明专用电源。据知澳门电力公司提供的电力总量1000kVA，可以满足施工需要。
这里需要强调的是：平台、吊架和塔内楼梯照明必须使用36V以下低压
电，所有手持施工机具必须设漏电保护装置，确保施工安全。 以上具体详动力和照明电气系统施工作业设计。 8） 爬模施工的测量系统
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塔身爬模施工的测量工作包括：爬模平台组装前的放线和组装测量；爬模
平台的试压测量；爬模施工中的中心偏位和塔身扭转测量；爬模施工中的、高程测量四大部份，现分述如下： (a) 爬模平台组装前的放线测量：
在地库以下地坪埋设TA、T8、TB三个桩点，该三点与塔心及PA657通视； 按地籍司提供的PA657、MECM073座标点实测TA、T8、TB三点座标。 通过TA、T8、TB三点使用全站仪后视PA657，采用极座标放样法在-3.90m
底板上定出塔中心O点，用水准仪将高程传递至场内水准桩点上； 使用全站仪架在塔心O点上，后视T8点，再根据塔体各部位的设计角度和
几何尺寸，在-3.90m底板上放出定位线。并根据坑内水准点进行高程传递；
根据测量定位线进行扎筋、支模。同时在塔心以上+0.700m平台上检查模
板各部位位置和几何尺寸再经业主代表复查无误，浇筑砼墙。
在砼浇筑完毕以后，再次使用全站仪对塔身+0.25m处外壁门窗洞口予埋铁
件等的位置和几何尺寸测量其偏差。
在-3.900m底板上放全站仪于O点，放出爬模平台13组辐射梁中心定位
线，量出尺寸控制点，标识在底板上。
在-3.90m底板上放全站仪于O点，后视Ｔ８点，放出Ａ、Ｂ、Ｃ三个激光
铅直仪控制点，此三点分别距塔心10200mm，座标分别为A点（M=19775.5718，P=16529.0566），B点（M=19733.6980，P=16512.0514），C点（M=19719.2933，P=16511.2860）。A、B、C三点加上塔心O点即为测量塔身中心偏移和扭转的激光铅直仪控制点。
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（b）爬模平台的安装测量
在第一层4m高砼浇筑以后，插入爬模平台安装，安装在GBG模板公司的
指导下进行。
爬模平台安装在组装平台和组装架上进行，组装平台用型钢焊成，放在塔
筒内，组装架用钢管搭设在塔筒周边。
架DZJ3激光铅直仪于塔心O点，把O点引射到爬模组装平台上，再架全
站仪于平台上的O点，后视PA657，根据计算于平台和组装架上放出13组幅射梁中线和距离尺寸，并与-3.900m底板上放出的幅射梁中线相对应，同时由水准点PA657引入标高，作为安装爬模平台的依据；
平台组装完以后，再用相关仪器进行复核，确保爬模平台各构件就位准
确、平整、平台中心与塔心重合。 c) 爬模平台试压的测量
爬模平台组装以后，为确保施工安全，对平台的承载能力和爬升能力应进
行试压检验。即分别对平台的固定状态和爬升状态进行超载10%的荷载试验，并观测其强度、刚度和残余变形。
作固定状态试压时，共布置44个变形观测点；在6组辐射梁上布置1～17#
观测点；在A、B、C、D、E、F、G、H、I9个承重支腿的横杆上各布置3个点，共3×9=27个观测点。其中，辐射梁上1～17#和A、B、C、D、E承重支腿上的观测点用精密水准仪测量；F、G、H、I承重支腿上的观测点用百分表测量；
试压共分五次加荷，每加荷一次，观测记录一次，最后全部卸荷观测其残
余变形，并对试压结果进行分析，作出平台安全度的结论和施工中荷载控
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制的决定。
d) 塔身爬模施工中的偏、扭观测及纠偏、纠扭
1）
造成塔身偏（塔身中心偏移），扭（塔身扭转）的原因。
在塔身爬模施工中，由于下列原因，很可能给爬模平台（代表塔身）造成偏、扭：
由于砼下料及振捣不对称，特别在砼坍落度较大对模板侧压力较大，并沿
周边流淌时，造成模板扭转，带动平台扭转；
由于爬模平台上堆载不均衡，提升时平台各部快慢不一，不水平，造成爬
模平台偏移和扭转；
塔较高以后，由于日照形成的温差，使塔身弯曲以及塔体的自震、风震，
以上三种因素造成的偏、扭附加值。 2）
塔身施工中的偏、扭观测
由于爬模平台组装时已经保证了激光靶心，平台中心和塔身中心“三心合
一”，其中激光靶心D就放在平台中心上，任何时候都是“三心合一”，但施工中，平台中心则往往偏离塔心，出现偏心和扭转，偏、扭观测则是要把爬模平台上各靶心相对于-3.900m底板上A、B、C、O激光投点的偏、扭值测出来，作为纠偏、纠扭的依据。观测的方法是： i.
首先在爬模平台上相对应于-3.900m底板的O、A、B、C、四点设置固定位置的激光靶； ii.
在每次砼浇筑以后，立即架DZJ3激光铅直仪于-3.900m底板的O、A、B、C四点投射激光点到爬模平台对应的激光靶上，实测出光点与靶心的距离，通过座标和三角函数运算，计算出平台的
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偏移尺寸和扭转角度，即代表塔身的偏移和扭转； iii.
对日照、风震和塔身自震对偏、扭带来的附加影响，要作为一个课题进行专题研究和定时测量，摸清它们的规律性，以保证纠偏、纠扭的准确性。
3）
塔身施工中的纠偏、纠扭观测
在每次提升固定以后，架DZJ3激光铅直仪于-3.900m的O、A、B、C四点投射激光点到爬模平台的对应接收靶上，然后调整平台，直至激光点对准各靶心为止，纠偏、纠扭即完成。
9） 通讯联络系统
塔身施工中的通讯联络包括：施工电梯上下的联络；塔吊操作和指挥人员之间的联络；台上指挥和砼输送泵操作工之间的联络；台上值班人员和台下值班人员之间的联络等，其通讯联络手段分别采用方式：
施工电梯上、下之间的联络，使用载波电话； 塔吊司机和起重指挥人员之间的联络，使用对讲机； 台上值班人员与砼输送泵操作工之间的联络使用对讲机； 台上和台下值班人员之间的联络使用子母电话机； 10） 其他设施
其他设施包括：避雷、航空标识、风速测量等，其中：
避雷设施：整个施工系统的最高点是塔吊臂拉杆支撑塔帽，故在拉杆支撑
顶安装避雷针一根。经计算，塔吊起重臂长40m，该避雷针不能覆盖，故在起重臂尖端增设一个避雷针。其避雷引下线直接与塔身避雷接地网连接；
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航空标识：随着塔身的升高，为避免航空空难事故的发生，在塔吊顶端安
装自动闪亮航空标识灯一只；在进入桅杆安装时，工程正式航空标识灯随桅杆一起安装组合，并一次顶升到位；
风速测量：本工程施工进入高空后和塔吊运转时遇风力超过6级时，为确
保施工安全将全部停止作业。为及时测定风速，决定在塔吊操作室外侧安装固定式风速仪一台，另配置一台手持式风速仪在爬模平台上供测量风速之用。风速测量由专人进行，定时测量、作好记录，阵风时及时测量，并增加测量次数。 11） 爬模施工程序
塔身爬模按以下程序组织施工：
调整爬模平台，使其保持水平，并纠偏、纠扭；
绑扎塔身、连墙、电梯井钢筋，包括竖筋接长，绑扎水平筋，安装保护层
塑料卡块等；
安装门窗洞、预留孔洞模板及预埋铁件； 钢筋及预留、预埋铁件检查，验收；
安装内外模板，并对模板曲率、几何尺寸、标高、中心位置、扭转等检
查、验收； 浇筑砼；
测量塔身中心偏移和扭转； 松开模板并提升；
清理模板刷脱模剂，砼面刷养生液； 清理、修补砼面；
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整调爬模平台、使其保持水平并纠偏、纠扭； 反复循环作业
5.2.2 塔身变截面（环梁）施工
a） 工程概况
塔身下支腿以及支腿连梁与塔身结合处，分别在标高+17.30m~+20.30m
（T6~7
层间）；+27.30m~+30.30m（T8~9
层间）；
+37.30m~+40.30m（T11~12层间）；+52.80m~+86.80m（T15~23层间）各形成一道环梁，前三道环梁将塔体壁厚由500mm向内突变为1000mm，增厚500mm；后一道环梁将塔体壁厚由500mm向内突变为2000mm，增厚1500mm；上支撑与塔身结合部在标高+180.8m~+196.8m形成一道环梁，将塔体壁厚由350mm向内突变为
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850mm增厚500mm。
由于爬模施工每4m为一提升层，塔身外壁施工缝的水平装饰线也是按
4m模数设置，不容变动。因此，当爬模施工到这些部位时需安装三角支架，安装底模或衬模，达到改变截面的目的。且由于环梁部位并非刚好与4m爬模模数完全一致，故将出现以下几种情况：
1） 变截面下口正好与模板下口一致，但环梁高度不足4m。则此时，模
板下口只安底模，不安衬模，环梁上部安衬模；
2） 环梁变截面高度不足4m，且梁的下口与模板下口不相平，则在环梁
的下口和上口都要加衬模，或下口加衬模，上口与模板上口平齐。 3） 环梁变截面高度远超过4m，且梁的下口与与模板下口不相平，则在
环梁的下口加衬模后连续爬模，如果以上尺寸为4m模数，则不加衬模；如果以上尺寸不是4m模数，则梁上口要加衬模。
b） 塔身变截面（环梁）施工 塔身变截面施工按以下程序进行：
在塔身爬模到规定标高以后，按作业设计规定预埋铁件，供安装三角支架
之用；
爬模提升到位以后，在预埋铁件上焊接三角支架，并在支架上安梁底模或
衬模；
绑扎塔壁钢筋，再绑扎环梁钢筋，有予应力锚杆的埋设波纹管，然后检查
验收；
梁上口有衬模时安装衬模，然后紧固模板。检查验收； 浇筑砼；
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待砼达到8MPa后脱开并提升模板，拆除衬模，以便关模时可以恢复原来
塔壁厚度。
5.2.3 塔顶平台（桅杆基础）施工 5.2.3.1 工程概况
澳塔桅杆基础板呈圆台状，位于塔身顶端，其板面标高为252.8m，板顶直径12000mm，中部直径7300mm范围内的板厚800mm，其余外围板厚1300mm，砼方量133.48m3。顶板中部留有供人员上下的孔洞，其距塔心半径为2250mm，近似半圆状。在顶板S，SW轴之间，距塔心4195mm处，因施工所需留有一2.2×2.2m的塔吊孔洞，须待上部桅杆吊装完毕，塔吊拆除后，再将其封堵。
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5.2.3.2 塔顶板施工
塔顶板施工在塔吊平移定位后进行。
在爬模体系进入塔楼施工后，仍按4.0m一层的爬升高度施工，塔身墙体
施工最后一次爬升系由标高248.800m爬升至252.800m的施工高度，爬升高度为4.0m。
爬模完成爬升后，按常规进行墙体的钢筋砼施工，塔身墙体砼最终浇筑高
度由桅杆基础板的厚度确定，外筒身浇筑至标高251.500m处，内墙浇筑至标高251.95m处，并在外筒身标高248.890m处埋设爬模固定螺栓，以便爬模体系的最后一次爬升。筒身内壁上预埋支撑钢梁用的铁件，内墙上须留设钢梁穿过的凹槽。
塔身墙体施工完毕后，随即转入桅杆基础板的施工，因施工高度不够（平
台钢梁距桅杆基础板面仅700mm），爬模体系还需进行最后一次爬升，即由252.800m爬升至253.700m，爬升高度为0.9m，爬升完成后，在预埋铁件上焊接支撑钢梁用的钢牛腿。
爬模体系内模板、内吊架的拆除在最后一次爬升完成后进行，首先将内模
板分割成宽度适中的部件，由塔吊直接吊运至地面，接着拆除原支撑在内隔墙上的两道Yoke支架，最后拆除吊架。内吊架的拆除应由下至上，逐步拆除安全网，吊架铺板等，再将单个吊架由塔吊吊运至地面。 因塔吊需向外平移，须对平台钢梁进行改造，可先在f8两侧，即f9～f8，
f8～f7之间连接两根310UC钢梁，具体位置如图中所示，钢梁之间的连接采用电焊焊接。施工完毕后，再按图中所示位置割除W1钢梁。
平台改造完毕后，将塔吊沿半径方向向外平移约900mm。施工人员的上
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下由施工电梯经塔吊内爬梯至爬模平台。
以上工作完成后，即可开始桅杆基础板的施工，首先吊装支撑360UB钢
梁，由塔吊将已下料加工好的钢梁整根经爬模平台吊入塔身内，钢梁的下端系好粗绳，粗绳的另一端与悬挂在平台钢梁下的手动葫芦相连，由人工操作葫芦，与塔吊吊钩相配合，将360UB钢梁放置在塔身墙体上。 安装360UB钢梁时，应先将所有支撑钢梁统一吊放在塔身大约W轴与SW
轴之间的墙体上，再由工人操作葫芦将钢梁逐一转向安装在预留钢牛腿上。
支撑钢梁安装就位后，逐根检查钢梁的标高、间距，并用电焊点焊在钢牛
腿上。
因桅杆基础板中部直径7300mm范围内的板厚为800mm，外围板厚
1300mm，板底位于不同的标高，在支底模时，须先在360UB钢梁上铺设外围125PFC@500的槽钢，在其上铺设100×50@300的木枋及20厚的菲林板。
桅杆基础板中部7300mm范围内底模的支撑，采用在360UB钢梁上搭设
钢管支撑架，支撑架选用φ48×3.5的钢管扣件搭设，须严格按图示尺寸位置进行，其中立杆@700×500，底部横杆@500，上部横杆@700，并注意设置斜撑。
钢管支撑架搭设完毕后，将呈45°斜面弧形模板安装就位，再根据爬模外
模第二道对拉螺杆孔洞的位置、间距在弧形模板上留出对拉螺杆的孔洞，待钢筋绑扎完毕后，再安装对拉螺杆。
桅杆基础板中部底模，采用在钢管支撑架上，铺设100×50的木枋及20厚
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的菲林板，木枋@300，应注意控制模板的标高及接缝的宽度。
桅杆基础板中预留的人员上下的孔洞及塔吊洞口，其模板施工应在钢筋绑
扎完毕后进行，采用100×50的木枋及20厚的菲林板作模板，φ48×3.5的钢管扣件及M38的可调丝杆作受力支撑。
经对桅杆基础板的钢筋、模板、预埋件等检查后，关爬模外模板，设置对
拉螺杆，在Yoke支架上设外模顶撑，经验收合格后，利用平台上的布料机浇筑砼。
待桅杆基础板的砼达到强度后，脱开爬模外模板，在桅杆基础板上，采用
φ48×3.5的钢管扣件，搭设支撑平台用的支撑梁，其中承受平台荷重的立杆沿平台钢梁方向@1200mm，水平杆沿立杆方向上下各设一道，钢梁正下方的小横杆@1200mm，其余连接横杆沿钢梁方向设置两至三道。 钢管支撑架搭设完毕后，由爬模电动提升系统放下平台支撑杆，松开塔身
上的固定螺栓，将平台平稳放置在支撑架上，并注意保持爬模平台大致水平。
拆除爬模体系时，首先切断平台电源，由塔吊负责吊运构件、拆除砼布料
机、电动爬模装置等平台上的零星构件。拆除爬模外模板须先拆除平台外围连接钢梁后，由塔吊将外模板整块吊至地面。接着，将辐射梁外端和Yoke支架、吊架一次拆下。再拆除辐射梁剩余部分。最后拆除钢管支撑架。
当上部桅杆吊装完毕，塔吊拆除后，须对桅杆基础板上所留的2200×
2200mm的塔吊洞口进行封堵。采用在预留的平螺纹套筒上连接钢筋后绑扎，底模则利用在尚未拆除的360UB支撑钢梁上铺设125PFC槽钢、木枋
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及菲林板，然后浇筑洞口砼，从而完成砼桅杆基础板的施工。 塔顶平台施工的程序是：
1） 塔身爬模砼浇至+251.500m后，结束塔身爬模施工； 2） 拆除爬模全部内吊架、内模板；
3） 逐根吊入I30平台支模承重钢梁，两端支承在塔壁上；
4） 调整钢梁标高、水平后，在其上铺放木枋和平台底模，然后扎筋、
浇筑砼；
5） 用塔吊拆除砼布料机、爬模平台、模板；
6） 待砼达到强度以后，拆除钢梁、底模等。
施工中必须十分注意塔吊的加固措施，砼输送泵管的隔离、加固措施。 必须十分注意预埋件的埋设精度，包括埋设标高、角度和长度的控制，以便于后期安装钢爬梯筒或钢构架。
5.2.4 下支腿施工
a） 工程概况
在塔身-3.90m~+84.58m间沿塔体周边均匀设置八根支腿，呈81.167 °的
仰角向塔身倾斜。根据设计意图，八条下支腿要承受整座塔体1/2的荷载，为了方便施工，根据计算钢筋砼塔身施工至+148.80m 标高以前，下支腿必须完成平板千斤顶张顶及预应力锚杆张拉。圈梁与支腿之间、连梁
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与支腿之间、连梁与塔身之间留设的缝隙应待支腿平板千斤顶张顶后方可灌浆固定。同时为了确保外观质量和装饰效果，下支腿、连梁及圈梁在设计上采用了预制砼模壳的方案。
支腿采用预制钢筋砼“L”形模壳，组装成矩形：在-3.90m~+55.235m间模
壳断面尺寸1700×2700×100mm（模壳壁厚），每节长4028mm，重约8t；在标高+55.235m~+84.58m间为“└┘”形模壳，通过拉杆与塔身连接，并逐渐变小与塔身呈平滑曲线过渡。
支腿在标高+18.80m处设一道环形圈梁，亦采用钢筋砼预制模壳，断面尺
寸为1200×2100×100mm（模壳壁厚），每节长5105m，重约7.6t。 支腿与塔身间设三道连梁，呈辐射状布置，将支腿与塔身连成一体，连梁
截面尺寸为1400×1100×100mm（模壳壁厚）。 b） 下支腿施工
下支腿在塔身爬模施工到第八层以后，开始吊装，其施工程序为： 预制钢筋砼模壳验收，将L型模壳在地面拼装成“└┘”形备吊； 在筏基顶面测量、放出第一节模壳定位线，和承重脚手架搭设线； 搭设承重脚手架到环梁和第一道连梁底部，并在脚手架上分段铺设槽钢、
背枋和衬模，经测量校正后，再衬模上放出模壳定位线； 吊装“└┘”模壳靠放在模板上，经检查、校正后固定；
在“└┘”模壳内绑扎钢筋，经检查验收后，再吊装上面一块“└┘”形模壳
并组装焊接成“□”形，加固固定；
如此逐段逐节将支腿安装、固定在连梁下口，经检验合格后浇筑支腿砼； 搭设、调整好环形圈梁和第一道连梁承重脚手架，经测量检查、校正后，
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铺放环梁、连梁背枋、衬模，并放出模壳定位线；
吊放环梁、连梁“└┘”形底模壳，经测量校正后固定，并分别绑扎环梁、
连梁钢筋，经验收合格后浇筑砼； 吊放环梁、连梁预制砼盖板并固定、验收； 继续搭设承重脚手架至第二道连梁底；
按以上循环直至施工完第三道连梁和支腿与塔身结合部，并在予应力锚杆
及平板千斤顶张拉、张顶及灌浆完成后，使用高强非收缩浆灌注连梁与塔身、连梁与支腿间的预留空隙，然后拆除全部承重脚手架；
下支腿施工与塔身爬模施工展开平行立体交叉作业，另组一套施工班子进
行施工；
支腿模壳吊装，脚手架及其它材料（槽钢、衬模、钢筋等）吊运使用塔吊
进行，但必须以塔身爬模为主；
支腿、环梁、连梁砼浇筑使用塔吊运送砼； c） 支撑架搭设
支撑架用φ48×3.5mm钢管和扣件搭设。支撑架总高约86.59m，连梁和圈梁下部立杆间距为500mm，其它部位立杆间距为1m，所有水平杆间距均为1.2m。位于支腿与塔身间的部分支撑架搭设可分四步搭设：第一步由底板（-3.9m）搭设至第一道连梁下口；第二步搭设至第二道连梁下口；第三步搭设至第三道连梁下口；第四步搭设至顶，其它部分支撑架根据模壳吊装高度搭设。支撑架搭设应满足以下要求：
根据支撑架平面布置图，必须先在筏基顶面进行测量放线，然后再开始搭设支撑架；
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在支撑架搭设过程中，必须随时用水平尺检查立杆垂直度，及时校正； 搭设用的钢管、扣件的质量必须符合中华人民共和国有关规范的要求。由于是承重架，每个扣件必须拧紧。所有竖向钢管接长用接头扣件连接，不能搭接；
钢管和扣件用塔吊吊运到支撑架上时，每一处不能超过500kg的材料； 支撑架根据连梁和环梁的标高位置和施工程序，进行搭设。每次搭设后均应进行检查验收；
支撑架径向水平杆必须用可调丝杆与塔身顶紧，加木枋衬垫，以保护塔身砼；
支撑架上的操作平台应满铺架板，设置安全栏杆和安全网； 供施工人员上下的马道与支撑架一起搭设。
5.2.5 上支撑及塔楼钢结构施工 5.2.5.1 上支撑施工
a） 工程概况
在塔身标高+184.8m~+224.48m区间，与8条下支腿相对应，设计有8
根上支撑，既托住6层塔楼成为塔楼的承重结构，又构成塔楼特殊造型和
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塔楼与塔身的平滑过渡。
上支撑设计仍然采用预制钢筋砼模壳安装后扎筋，浇筑砼的结构形式。但
由于上支撑与塔身以夹角13.9387°逐渐向外张开的倒锥形，施工难度极大，经与业主工程师多次协商，并得到设计单位CCMBECA的同意，将上支撑改为劲性钢框，外挂预制钢筋砼模壳。模壳与钢框间采用灌浆填充，钢框内浇灌砼，因钢框内空较小，钢框的分节较长，普通砼无法浇灌，拟采用高抛自密免振砼浇灌。另支腿与塔身由6道径向梁连接，亦改为劲性配筋钢筋砼。 b） 上支撑施工 1） 塔身上支撑座礅施工
塔身上支撑座礅是上支撑在塔身上的结合点，是一个十分重要的节点。必须确保座礅的预埋铁件与支撑中轴线相垂直，否则将影响结构的传力和受力效果。同时由于8条上支撑对塔体的局部承压，为了抵抗这种局部荷载，设计采用了向内变截面增厚的环梁形式来进行平衡。其施工程序和方法如下：
塔身爬模施工到环梁变截面时，按5.2.2塔身变截面（环梁）施工，，并
埋设予应力锚杆和预埋施工平台的穿墙螺栓套管；
塔身爬模超过支撑座礅位置以后，利用爬模下吊架在+184.0m标高处安装
施工平台，再用钢管在施工平台上搭设支撑座礅施工操作架；
利用观光电梯窗洞作为施工人员进出口，塔吊吊运材料，进行扎筋、支
模，用布料机接长出料管定点布料入模浇筑座礅砼；
最后拆除模板，用塔吊运往地面，待座礅砼达到强度以后，开始上支撑施
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工。 2） 上支撑施工
因为上支撑是塔楼的托柱，其施工顺序必须与塔楼钢结构的吊装顺序相一致，采取水平方向从N轴 S轴，S轴 N轴顺时针对称旋转，垂直方向逐节分段往上施工的方法，其施工程序和方法为： （1） 施工准备：
根据下支腿施工的测量控制网，在塔身的支撑座礅上定出劲性钢柱的定位
线，以及预制钢筋砼模壳的定位线，并检查、校正；
对劲性钢柱根据楼层和塔吊起重能力进行分段拼装组合：共分成四段，其
中T50—T53层段组合成“ ”形；T53—T54层段组合成“ ”形；T54—T56层组合成“ ”形；T56—T58层组合成“ ”形备吊； 对预制钢筋砼模壳进行验收，并拼装成“└┘”形备吊；
在塔楼每层楼面下1.2m处利用爬模吊架，预先安设临时安装平台； 在塔楼每层楼面的标高的塔身外围正对上支撑位置安设8个吊环，便于钩
挂安全保护绳，和安装径向梁时作为缆风的固定点；
径向梁在地面用钢管预先焊好栏杆，拉好安全绳，并在端头系好缆风绳，
以便吊装时临时固定、调整、操作人员在梁上行走时安全作业。 （2） 施工方法：
在+184.0m施工平台上用钢管搭设安装平台，然后将T48—T50层的过渡
性预制钢筋砼模壳吊装就位、固定；
首先分段吊装劲性钢柱，每吊一段用螺栓临时固定，并用吊环拉好预先挂
在构件端头的缆风绳，用葫芦拉缆风绳进行测量调整，合格后予以固定；
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每吊完两件，就用环向水平构件进行连接，使其形成稳定的空间体系。如此，吊完一层再吊二层，直至吊完T58层为止；
注：在T53层吊装时，要增设环向加固件。
吊完劲性钢柱以后，在T58层用工字钢安设索道支架，然后在T50—T58
层间张拉索道，再把两层活动吊架吊挂在索道上，用5t葫芦作动力拖动吊架上下移动，作为安装预制钢筋砼模壳的活动工作平台；
在吊装T50—T58层预制模壳时先吊下面一块“└┘”形板，就位后用葫芦
钩挂住并调整好角度，然后固定在劲性钢柱上，再吊上面一块“┌┐”形板扣住，检查校正后固定，模壳底部焊接钢板插销；上部使用螺栓连接，模壳之间采用焊接固定，一切就绪后，使用布料机加长出料管定点布料，浇筑砼，如此分节分段直至施工完毕。
在吊装T54—T57层径向梁模壳时，仍使用索道活动工作平台进行；先用
塔吊将“└┘”形模壳吊到安装平台的小车上，推移到径向梁的下方，再利用挂在上一层径向梁上的葫芦安装就位，检查校正以后，用钢扁担将其固定在径向梁上，然后浇筑砼并盖上盖板。
5.2.5.2 塔楼钢结构吊装
a） 工程概况
塔楼位于标高+224.48m~+242.60m之间，共6层，呈锥形，由辐射状径向钢梁、环向钢梁和钢柱组成稳定的结构体系。在标高+242.60m~+252.80m间是二层悬挑钢梁，上铺格栅板。整个塔楼构件总数包括钢柱、钢梁、钢支撑约1400件。构件最长16.325m，最重近2t。压型钢板约5500m2，钢格栅近1500m2，钢筋砼构件主要为T53层的预制环向板。
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b） 塔楼钢结构吊装 1） 施工准备
塔楼钢构件要在工厂进行单元试拼装，并经严格检查验收合格后才能运往
现场。现场验收人员应按图纸和加工计划，对构件进行数量，外观形状和尺寸，埋件数量逐件检查验收；
在塔楼每层楼面下1.20m处，随塔身爬模施工，利用爬模吊架预先安装临
时施工平台；
径向钢梁在地面用钢管预先焊好栏杆，拉好安全绳，并在端头系好缆风
绳，以便吊装时临时固定、调整，施工人员能在梁上安全行走、作业； 对塔身预埋件进行质量、数量检查，表面清理，并根据测量放出连接板定
位线，在检查无误后，按图纸和制作编号，装上连接板。 2） 施工方法
T58—T65层钢结构吊装分为T58—T60层、T60—T61、T61—T63、T63
—T65层四段进行，每段吊装顺序为：水平方向从N轴~S轴，S轴~N轴顺时针方向对称安装；垂直方向按照楼层分段，逐段往上吊装； 根据结构的设计形式，构件只能单件安装。柱子以连接节点作为吊点，梁
采取两点或多点吊装。构件吊装就位以后，用葫芦缆风绳进行测量校正，螺栓固定。柱子吊装两根以后，在柱子上挂安装爬梯，进行环向构件连接，使其形成局部稳定结构。
每层柱梁吊完后，安装压型钢板或格栅板，按设计规定熔焊栓钉。然后交
付土建施工。
在每层楼安装完后，利用塔吊将该层楼工艺设备吊装就位，满足业主指定
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分包的要求。
钢结构安装工艺流程见下图：
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5.2.6 桅杆施工
a） 工程概况
桅杆位于塔身顶部的+252.8m~+342.8m处，全高90m。根据正式施工图
设计，自上而下分段情况为：Φ4.5m×壁厚20mm钢爬梯筒，高10m；Φ3.5m×壁厚20mm钢爬梯筒，高23.88m；以钢管为主腹杆的梯形钢构
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架，高40m，上部分布在钢爬梯筒外，下部分布在桅杆基础周边；Φ2.5m×壁厚20mm钢桅杆，高15m，分为6段，每段高5×2.8+1m，重约5t；Φ1.5m×壁厚20mm钢桅杆，高15m，分为4段，每段高3×4.7+1m，最重约4t；Φ0.6m×壁厚16mm钢天线，高20m，分为2段，每段高10m，重约5t。
钢爬梯筒及钢桅杆之间采用法兰螺栓连接。其中：变截面处为外法兰；等
截面处为内法兰。
钢构架，高40m，重约46t，是钢桅杆的下部承重构件。 b） 桅杆施工
桅杆施工按下部40m和上部50m两部分分别考虑，采用塔吊吊装和内部
顶升相结合的方法进行施工。即：下部40m，包括钢桅杆10m+30m，和钢构架使用塔吊安装；上部50m则用塔吊逐节吊入下段桅杆内安放的顶升机上正装组合，然后一次顶升到位。边顶升边安装航空灯、避雷针、天线和平台，进行防腐处理；
下部40m钢构架是桅杆的承重结构，塔吊虽经平移，仍占据其部分腹杆
位置。在安装时先用代用杆件临时加固，待塔吊拆除以后再恢复原杆件。 具体详见《桅杆施工作业指导书》
5.2.7 塔内楼梯墙架、楼梯和楼盖施工
a） 工程概况
塔身设计65层楼盖，标准层高4m。其中：T65层为塔顶平台（桅杆基
座），以上属桅杆系统。以下从T65—T53层每层均设楼盖，而T53层以
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下只在偶数层设楼盖，奇数层为空层，不设楼盖，楼盖的结构形式主要为三种：
1） 在承重钢梁上铺压型钢板，在压型钢板上扎筋，浇筑C35砼，厚140mm，此种形式以工作服务电梯平台为主，单层面积3.3m2； 2） 在承重钢梁上铺放镀锌锻造格栅板，此种形式以主管道井一侧楼盖为主，单层面积3.4m2； 3） 以上二种的混合形式。
在主管道井一侧紧靠连墙为安全疏散楼梯的墙架和楼梯。墙架为柱梁钢结
构。楼梯原设计T1—PLAZA和T54—T61层为剪刀形钢筋砼楼梯，其余为钢筋砼单跑转角楼梯，全部采用预制梯段。施工方法上原考虑用内爬塔吊把梯段从爬模平台吊装孔吊入塔内安装，后发现爬模平台吊装孔小于梯段宽度，加之内爬塔又占据楼盖主钢梁和梯段位置，吊装就位困难，经与业主代表工程师协商同意将PLAZA—T54层楼梯改为钢梁预制钢筋砼梯踏步形式，解决了吊装就位的困难。 b） 施工准备
对吊装绳具进行严格认真的检查，确保施工安全；
对照施工图和加工表对每层钢构件型号、数量进行核对、验收； 搭设吊装架，并测量定出钢构件的定位线和标高。 c） 施工程序和方法
由于内爬塔吊占据楼盖主钢梁和楼梯位置，且塔吊每16m爬升一次，故
楼盖和楼梯施工在爬模平台升至标高40.8m时才能插入施工；
首先用钢管搭设吊装用承重操作架（在每一层施工完后，将架料传递到上
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一层继续使用）；
在内爬塔钢梁下部安装葫芦吊，吊重0.5t；
用塔吊将钢构件从爬模平台吊装孔逐件吊入塔内，然后用葫芦吊安装就
位；
用施工电梯将压型钢板、格栅板、梯踏步运往楼层，堆放在架上备用； 铺放压型钢板（使用专用焊机焊接），熔焊栓钉；并在压型钢板上绑扎钢
筋，浇筑砼； 铺放钢格栅板。
5.2.8 观光电梯井托梁墙架隔断钢结构安装
a） 工程概况
三台观光电梯的井道，设计采用4组型号200UC52托梁墙架钢结构隔断，
分别与塔身外壁埋件、工作服务电梯井壁埋件和楼盖钢结构连接； 托梁墙架由水平横杆、立杆，斜撑和电梯导向支撑组成。每2.0m一道水
平横杆，立杆长9.6m，两道斜撑之间的距离小于10m。 b） 施工准备
在爬模平台的NW—→N—→NE—→E之间设临时吊装孔600×1000mm三
个，900×1500mm一个，供塔吊吊运托梁墙架钢构件之用，平时关闭，吊运时开启；
在爬模平台的NW—→N—→NE—→E之间的辐射梁下口，设置单轨行走
式微型电动机葫芦吊，起重量0.5t； 在爬模下吊架上安设垂直楼梯吊栏；
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依靠爬模吊架清理埋件，测量放出定位线，并安装好连接板； 在已安装好的托梁上搭设临时堆放平台；
把钢构件用塔吊从爬模平台吊装孔吊入塔内，堆放在临时平台上，供安装
用；
c） 施工程序和方法
托梁墙架安装以槽钢立杆每9.6m一节划分施工段，进行分段施工，自下
而上逐层、逐组进行；
首先安装立杆顶端的水平支杆，用线垂控制其位置必须与下方已安装的水
平支杆在一条竖直面上，并用水平尺调整其水平度，达到要求后焊接固定；
安装立杆，用线垂控制其垂直度，合格后与上方水平支杆焊接固定； 逐件安装中部的水平支杆，安完为止，控制方法同安最上一件水平支杆。
5.2.9 予应力施工
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a） 工程概况
在塔身T15—T18之间下支腿与塔身结合部，为使支腿二次浇筑的砼与塔
身整体受力，增加其抗剪能力，每条下支腿上设计有27根后张有粘接予应力锚杆，共8×27=216根，采用Φ56高强钢棒制作，Φ91热镀锌波纹管作套管，锚固端在支腿内，张拉端在塔壁内侧；
为使支腿能承受起塔身二分之一荷载，设计在每条下支腿的上半段底部各设计一个δ=250mm厚钢筋砼平板和板中央一个Φ960的活动楔块，楔块下（即支腿下半段顶部）放置Φ920平板式千斤顶。千斤顶主要性能为： （1） 工作荷载：5600kN； （2） 最小伸展：25mm；
（3） 压力释放设置在工作荷载125%处。
原设计规定：塔身爬模施工到T24层必须待予应力锚杆张拉灌浆、平板千斤顶张顶、其四周高强非收缩填充物达到强度、满足设计要求后，才能继续往上施工。这样，将严重影响建塔工期。后经计算，设计同意将平板千斤顶更换为：Φ920平板式千斤顶。这样，塔身爬模施工可以从T24层延伸到T39层。此时，予应力施工已完毕，工期不再受到影响；
在塔身T15—T23层间，为使钢筋砼预制模壳和边梁板与已施工塔身紧密结合，并承受支腿二次砼浇筑的侧压力。设计采用Φ20螺杆穿过Φ60热镀锌波纹管，一端焊在模壳铁件上，另一端在已施工塔壁内侧拧紧。共有螺杆31×2+8×4=96根，最后在波纹管内灌注非收缩浆。
在塔身T48—T50层、即上支撑与塔身结合部，每根支撑设计有16根，共
8×16=126根，用Φ40高强钢棒制成的予应力锚杆，穿过Φ90热镀锌波纹
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管套管，锚固在支撑模壳二次浇筑的砼内，张拉端在塔壁的内侧。同下支腿一样，在塔身T48—T50层上下，为使钢筋砼预制模壳和边梁板与已施工塔身紧密结合牢固，并承受模壳二次浇筑砼的侧压力，设计采用Φ20螺杆穿过Φ60热镀锌波纹管，一端焊在模壳铁件上，另一端在已施工塔身上拧紧，全部共有螺栓7×2+4×2=22根。最后在波纹管内灌注高强非收缩浆。
b） 施工程序和施工方法
1） 下支腿平板式千斤顶施工程序和方法。 平板式千斤顶安装前测试：
（1） 氨探漏试验至工作压力300KPa； （2） 进行验收试验，工作荷载125%压力。 支腿二次浇筑砼到设计要求施工缝位置； 安放δ=250mm厚钢筋砼平板 安装平板式千斤顶；
安装活动楔块，注浆管、排气管，通过大环梁安装液压管和关闭阀进
入塔身，并在塔身液压管和关闭阀之间安上压力释放阀；
安装波纹管（将波纹管套在接头钢筋之上，并密封入上部支腿内，待
千斤顶张顶后灌注高强非收缩性浆）；
经检查无误后，浇筑平板以上支腿砼，待砼达到强度，并在予应力锚
杆张拉以后，对平板式千斤顶进行张顶，并灌注高强非收缩浆；张顶和灌浆程序为：
（1） 使用单一液压管使千斤顶同时张顶；
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（2） 用水给千斤顶加压至13800KPa，通过集合管使所有千斤顶压力
一致，并保证集合管使用到第（4）步结束；
（3） 保持千斤顶压力不少于5天，然后使用“SIKA212”高强非收缩浆
或其它同等物料填充千斤顶下部及每根支腿顶部之间洞隙。应保持波纹管清洁、干净，且注浆应以12小时一个阶段完成。快凝剂应与注浆一齐使用，以便其强度在24小时内能达到50MPa； （4） 当注浆强度达到40MPa，释放千斤顶压力；
（5） 在完成第（4）步以后，尽快按第（3）步所述给波纹管注满高强
非收缩浆，所有注浆应在12小时内完成； （6） 用压缩空气将释压后千斤顶内多余的水排除；
（7） 不用集合管，而单独给每个千斤顶施压至10000KPa，然后注入
高强非收缩浆后封闭（采用高强非收缩浆封闭千斤顶四周空间；
注：（a）灌浆程序中第（3）、（5）步骤（包括24小时灌浆和养
护）， 应 在平均风速（在塔顶所测）不大于10m/s时进行；
（b）安装时，平板千斤顶放于3mm环氧树脂砼浆垫层上，并用
环氧树脂填充千斤顶的凹槽，同时安装检查管。
2） 予应力锚杆施工程序和方法：
在塔身爬模施工过程中安放热镀锌波纹管和灌浆管、排气管，为便于
波纹管连接，应在衬模上钻孔，使波纹管伸入衬模内100mm，并端头封闭不洩浆堵管；
在支腿施工时接长波纹管进入支腿，并确保接头、端头不洩浆堵管，
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同时埋入锚杆（锚固端在支腿，张拉端在塔壁内侧）； 经检查无误后，浇筑支腿砼；
待所有砼都达到强度后，张拉锚杆，在塔壁内侧拧紧螺帽； 在波纹管内灌注高强非收缩浆后，用细石砼封闭端头。 3） Φ20模壳紧固螺杆施工程序和方法。
在塔身爬模中安放热镀锌波纹管、灌浆管、排气管，为便于波纹管连
接，在衬模上钻孔，使波纹管伸入衬模100mm，并端头封闭不洩浆堵管；
在支腿施工时接长波纹管。在支腿模壳吊装到位后，将螺杆穿过波纹
管与模壳铁件焊牢，另一端用垫板、螺帽将模壳拧紧在塔壁内侧墙体上；
经检查无误后，浇筑支腿砼；
在波纹管内灌注高强非收缩浆后，用细石砼封闭螺杆端头。
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6. 风、雨季施工措施
6.1 加强与气象台的联系，及时了解天气变化信息，随时掌握气象的动态变化及中、长期气象预报。
6.2 根据气象的动态变化，及时调整施工现场的工作内容，大风、暴雨期间暂停爬模施工。
6.3 抗大风、台风的措施：
（1） 6级以上大风前暂停爬模施工；
（2） 将操作平台上容易被风吹落的物件转移到地面或塔体内安全区域； （3） 拆除操作平台上风阻力较大的围护等物件；
（4） 对操作平台进行加固，使操作平台牢固的固定于塔体结构上； （5） 对突出操作平台的操作架进行加固，加强操作架与操作平台的联结； （6） 对留在操作平台上的设备等物件及脚手板、吊架用铁丝捆绑于操作平台
进行固定；
6.4 防雨、防雷措施
（1） 在操作平台与塔吊顶部分别安装避雷针，并随时保证避雷针有良好的接
地；
（2） 贮备塑料薄膜、塑料编织布等防雨材料，在阵雨来临时及时用防雨材料
遮盖浇筑的砼及操作平台上的电气设备；
（3） 大雨、暴雨来临时，暂停爬模施工，并用防雨材料遮盖浇筑的混凝土及
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操作平台上的电气设备；
大雨、暴雨停止爬模施工期间，停止对操作平台供电。
7. 质量保证措施
（1） 控制混凝土浇筑后的出模时间，加快每一层的浇筑速度，缩小每一层混
（2）（3）（4）（5）（6）
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凝土的出模强度差；使混凝土出模强度控制在较低的范围，便于出模后修整；
对出模的混凝土表面及时进行检查，发现有缺陷时立即予以修整； 及时按塔体的曲率变化更换模板，使模板的曲率与塔体的设计曲率保持
一致；
塔体混凝土采用同品种的水泥、砂、石，确保塔体表面色调的一致； 应用计算机激光定位监测技术，每爬升一个浇筑层监测一次，及时对监
测发现的施工垂直度偏移进行纠正；
恢复爬模施工时，对原有的混凝土表面进行必要的技术处理，确保新旧
混凝土之间有良好的结合。
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8. 安全防护措施
整个建塔期间，所有施工活动和施工人员都应在适宜的环境下工作； 有严密、科学而有效的防范措施，不发生重大安全事故。防范的范围和方法，除严格按《风、雨季施工措施》执行，还有：
（1） 以塔身为中心，半径140m范围为施工危险区，在危险区外沿出告示，
挂标识牌，告诫人们进入该范围的危险性及注意事项；
（2） 严禁非施工人员进入施工现场，施工人员出入现场必须挂胸牌，由门卫
认真监督执行；
（3） 进入施工现场人员必须带安全帽，悬空作业人员必须拴安全带； （4） 从现场大门到塔的进出口，搭设安全防护棚；
（5） 爬模平台实施全封闭防护：平台外栏杆，内外吊架底部和外侧使用镀锌
铁丝网和密眼阻燃安全网双层防护； （6） 严禁任何人从塔上甩扔物品；
（7） 使用手持工具的人员发放工具袋：所有工具不用时一律装袋，使用时，
先将尼龙绳栓在固定物上，防止任何工具从塔上坠落伤人；
（8） 吊运钢筋、支承杆等细长物件，使用专用吊笼，防止在起吊进程中滑落
或撒落；
（9） 在滑模平台上放置干粉灭火器泡沫灭火器各2个；内、外吊架，各沿塔
身均匀放置灭火器6—8个；
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（10） 平台铺板浸泡阻燃剂； （11） 电弧焊时，使用撮箕兜接焊碴；
（12） 滑模平台所有照明用电全部使用36V低压供电；所有手持电动设备，
全部使用安全保护器；
（13） 建立行之有效的奖罚制度并严格执行； （14）（15）
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配备安全员，赋于其实施安全管理的特权； 坚持每日下午5时为全现场安全检查活动时间。 . . . .
9. 确保筒身外壁清水砼F5x饰面措施 9.1 商品砼的质量控制
本工程全部使用商品砼。
商品砼的供应商必须具有资质证书，建立运行有效的质量体系，并根据本工程所用的砼提供以下资料和文件；
（1） 配制砼的各种原材料的检验报告，其中包括水泥、粗细骨料、水、掺
合料及外加剂的检验报告，各种原材料的性能必须符合澳门建筑规范、法规和本工程设计规范的要求；
（2） 砼的强度、耐久性、干缩性等检验报告； （3） 有关砼碱骨料反应和硫化物含量的检验资料；
（4） 砼的配合比、掺合料与外加剂的品种与剂量，骨料的级配，拟用的坍
落度；
9.2 本工程使用的商品砼必须满足以下性能要求：
（1） 砼的强度、耐久性、干缩性等性能必须满足要求；
（2） 砼应有足够的和易性和适宜的水灰比、坍落度，到达现场的坍落度必须
满足泵送要求；
（3） 砼的配制应使用同一品牌的同一种水泥和同一种骨料，以保持塔体砼颜
色一致。
9.3 模板质量控制
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（1） 严格按结构平面尺寸配制与组装模板，组装时隔墙与电梯井道的模板应
垂直，筒壁的模板符合设计斜率，模板的拼接要求平整、严密。 （2） 模板的设计具有足够的刚度与强度，模板使用前对模板面全面涂刷脱模
剂。
（3） 模板做到层层清理，并涂刷脱模剂； （4） 对使用中损坏的模板及时予以修补或更换。 9.4 砼浇筑的质量控制
（1） 砼浇筑前，对施工缝进行处理，保证砼浇筑时新、旧砼有很好的结合。 （2） 砼浇筑必须分层浇筑。每一层浇筑高度为500 mm，每爬一个模板高度
（4m）分8层浇筑。
（3） 砼浇筑按顺时针方向进行，上下层砼之间严禁出现冷缝。
（4） 控制砼的振捣质量，砼下料后立即跟随砼的浇筑方向移动振捣，必须控
制在下料后30分钟内完成，振捣要充分，并避免过振。振捣时，振动棒插入砼的深度不超过已浇筑砼层表面50mm,振动棒不得触移钢筋、预埋件与模板。
（5） 严格掌握拆模时间。拆模时，砼强度必须超过1.2MPa确保模板脱离砼
面时阴角模处的砼不会碰坏。
（6） 贮备塑料布等防雨材料，浇筑砼期间遇到阵雨时及时用防雨材料遮盖浇
筑的砼，避免影响砼质量。
（7） 使用在砼表面喷涂养护液进行封闭养护。在模板脱离砼面后，随着模板
的爬升在模板的下口进行喷涂。砼养护液要求喷涂均匀、不漏喷。 （8） 中断施工的砼顶面及时覆盖铺设25mm厚的湿麻袋进行保湿养护。
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9.5 砼质量检验
（1） 商品砼进入现场时，按香港施工标准CS1：1990的要求对砼进行坍落
度检验，坍落度超过规定坍落度25mm的砼拒绝收料使用。 （2） 对于未达到泵送工艺的坍落度最低要求的砼拒绝收料使用。
（3） 使用的商品砼，按每车制作一组150×150×150mm标准试块,作好取样
记录,并按香港建筑规范CS1:1990的要求进行养护,试块养护28天后,在监理工程师的监视下进行试块抗压强度检测,并按规定的要求及时向项目经理部提供检验报告。
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10. 施工进度计划
根据业主要求，工程原计划于1998年11月19日开工，为迎接澳门回归，1999年12月15~20日澳塔需临时交付使用，整个工程在2000年3月31日全部竣工。为确保总体工期目标的实现，在施工工期特短的情况下，按照后门关死，工期倒排的原则制订施工进度计划。澳塔主体工程施工，拟定8个工期控制点。
（1） 1999年3月8日，爬模施工至+52.8m； （2） 1999年4月20日，爬模施工至+84.8m；
（3） 1999年6月7日，下支腿与连梁、圈梁施工完（包括预应力施工）； （4） 1999年8月23日，上支撑施工完； （5） 1999年9月20日，塔身结构封顶； （6） 1999年10月20日，塔楼钢结构吊装完； （7） 1999年11月27日，钢桅杆吊装完； （8） 1999年12月15日，塔吊拆除，临时交工。
具体计划分为5个部分进行安排： 第一部分：塔身爬模施工。
a. -3.9m~+52.8m段，1998年12月18日开始组装模板，并于12月22日完成砼浇筑前的各项施工工作，99年开始浇筑第一次砼。待爬模爬升成功后开始逐步加快塔筒施工进度。从99年元月8日开始截止99年3月8日，完成
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至+52.8m高度。
b. +52.8m~+80.8m段，此段为塔身下环梁施工段，从99年3月9日到99年4月16日共计39天时间完成。
c. +84.8m~+180.8m段，此段塔身对爬模爬升影响较少，可以加快爬升速度，计划安排于99年4月17日至99年7月1日完成，共计76天时间，以平均3天一层的速度施工。
d. +180.8m~+250.8m段，此段塔身因与上斜撑及塔楼连接，爬模改变量大，计划安排于99年7月2日至99年9月2日完成，共计63天时间。
e. 塔顶施工，计划安排待筒身施工完后即开始爬模内模板拆除及塔顶支撑施工。从9月3日至9月20日历时18天时间施工完。
第二部分：下支腿及上斜撑施工 下支腿及上斜撑分预制及现浇两个部分。
下支腿施工与-3.9m~+52.8m段筒身施工基本上同步进行，为支腿与塔身连接处预应力施工及上部塔身施工创造条件。
下支腿模壳预制从99年元月7日开始至99年3月20日完成。
下支腿现浇部分从99年2月4日开始至99年4月20日施工至+84.8m。预应力锚杆张拉、平板千斤顶张顶、施工缝灌浆在99年6月7日全部结束。 上斜撑模壳预制从99年6月14日开始至99年7月10日结束。
上斜撑施工从99年7月16日至8月23日，历时39天时间施工完。
第三部分：钢结构、压型板制作、安装，楼梯预制、吊装，楼板施工。
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此部分施工应以塔筒施工为主，不影响爬模爬升，计划安排待爬模爬升两层后即开始安装工作及楼板施工。
第四部分：塔楼施工。
塔楼钢结构利用49天时间吊装完毕，整个塔楼计划安排从99年8月8日开始至99年10月20日结束。
第五部分：桅杆吊装。
桅杆吊装从99年10月11日开始至11月27日结束。
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11. 劳动力需用计划
根据澳塔工程的进度要求和特定环境，劳动力用量高峰期约为308人左右，由于澳门政府对外籍劳工的指标控制很严，拟定主要技术工种及特殊工种由内地的施工队伍中挑选，其它工种使用澳门当地人员，所有技术工人及普工，均应具有相应的技术素质。
各专业施工队伍，根据施工进度与工程状况按计划、分阶段进退场，并保证人员的稳定和工程顺利展开。
详见劳动力分布图：
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12. 施工平面布置图
现场办公区域，钢筋加工场地，材料堆放场，临时用水用电线路，塔吊、布料机、输送泵的摆放位置及泵管走向等，详见施工平面布置图：
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