缺陷清单 2014.12.29

缺陷名称序号一级分类二级分类名词解释1.11.21.3注塑痕裂痕流痕银丝注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，具体原因待分析。注塑件表面有单一或多条纹路横向纹路，此缺陷不同于常见的放射状流痕，具体原因待分析。 塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 从微观角度来讲划伤是在磨擦表面上沿滑动方向受外力作用导致基材分子间强制脱离。磕伤是物体受到撞击的过程力的作用方向物体表面局部区域密度增大，撞击坑最深处组织密度最大，坑壁周边组织被拉伸导致密度减小，塑料材料甚至能够观察到白化现象，例如钝器磕伤，而常见的磕伤由于力的作用方向不一致，通常伴随划伤和组织的撕裂。磕伤与划伤的区别主要在于力的作用方向不同。 这里针对产品表面的划伤与划痕主要区别在于划伤的伤口是已深至色漆或底漆层，而划痕通常指未划破清漆层，通过打磨抛光后可以修复的伤口。 类似划伤的单向或往复作用方向导致漆面或基材组织缺失，硬度较低的材料磨损通常会伴随着组织母体的余料堆积。 此名词特指零件脱模过程中材料被拉伸的现象，被拉伸塑料材料通常会出现白化现象，是组织被撕裂的早期过程。锋利物体对材料的切削，此缺陷与飞边相关联，是飞边修饰过度的衍生缺陷。 外部强力作用下形成的局部凸起或凹陷，这种凸凹不同于常见的变形，一般常见的变形形面过度较自然，而顶痕则是形面比较突兀的变化。2.1零件损伤划伤2.2磕伤2.32.42.53.13.23.34.1打磨痕变形磨损拉伤切削伤顶痕焊接形成的凸焊接过程中局部焊接力过大，相互熔接的材料拉伸形变。凹 受外力作用下或材料自身应力释放导致的形面翘曲，例如注塑件自身应力分布不翘曲均形成的翘曲。基材打磨痕 基材表面的砂纸痕迹，表现为大面积带状直线或半月形轨迹，通常是人工手工打磨形成的不规则痕迹或打磨机砂盘与工件表面不平行打磨所导致。 油漆表面的砂纸痕迹，表现为大面积带状直线或半月形轨迹，通常是人工手工打磨形成的不规则痕迹或打磨机砂盘与工件表面不平行打磨所导致。值得注意的是，两次以上涂装返工的零件油漆打磨痕不易与基材打磨痕相区分，但可以观察表层油漆结构是否被破坏，若表层油漆结构与周边漆膜不同则是表层油漆打磨痕，若相结构同则需对漆膜进行切片分析，判断是否为多次喷涂，若多次喷涂则判断为油漆打磨痕，单次喷涂则为基材打磨痕。 注塑过程中因模具排气不良导致模腔内气体被熔料包裹或产品基材内残存水分、油分遇热挥发形成气泡或孔洞。 涂料在涂装、干燥过程中垂直物面或向下倾斜的表面上的涂膜自上而下流淌或下边缘、角落增厚，增厚部位的清漆中溶剂挥发逃逸到空气中后形成清漆层的孔洞，未逃逸出清漆表层的则形成气泡被包裹在清漆中固化。 零件注射过程中因熔料流动性或注射压力等原因导致模腔未被熔料完全填充，零件组织不完整。与飞边缺陷相关联，是飞边修饰不足的衍生缺陷。基材打磨面被打磨起的母体组织沿打磨方向堆积，类似搓起的皴。产品注塑浇口位置、背部有加强筋或壁厚相对较厚的区域易产生收缩。塑料件因原材料干燥不充分或混有杂料导致表面有雾状斑纹或因设备漏油、脱模剂等原因导致零件表面有亮斑状的油性污染。 含两种以上颜料的色漆，经施涂后在涂膜表面出现不均匀的花斑称为发花。这是由于颜料粒子大小和密度不同，再经溶剂挥发时形成的漆基涡流的作用，引起颜料分离所致。请注意发花与油漆色差本质上的区别。 熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因因材料干燥不充分或有杂料、高比例回填料等发生剥落的现象便是界面剥离。4.2油漆打磨痕5.1气泡基材气泡5.2注射填充不足毛刺打磨余料堆积缩坑发花油漆气泡678910.1基材发花10.2材料组织分层剥离漆面发花11121314.114.215.115.216飞边边缘漆膜堆积零件损坏零件匹配部件缺失断裂焊接开裂部件装配不良部件匹配不良 模具分型线、抽芯、孔等相互匹配的位置间隙过大，熔料注射过程中将间隙填充形成的薄片装组织，其本身是不应被赋予在母体上的组织。喷涂过程中因漆膜表面张力和零件边缘形面原因使漆膜向边缘聚集，固化后形成较厚的边缘。此现象多见于多次喷涂的返修件。受外力作用下折断导致功能失效。产品受外力作用下或材料自身应力释放导致面罩与支架间的焊接熔融点断裂、剥离。总成件与车身或配套件在总成件中因装配问题导致的平度、间隙、噪音等抱怨。总成件与车身或配套件在总成件中因零件自身尺寸或变形问题导致的平度、间隙、噪音等抱怨题。部件丟失或未装配。 漆膜未干时重力作用下自然流淌与铺展（流平）过程溶剂过早挥发导致漆膜为完全平整即干燥固化形成凸凹不平，类似橘子皮的外观。通常多为流平时间短、油漆粘度高、施工温度高导致溶剂快速挥发形成。从现代涂装技术来看，漆膜完全平整没有橘皮是不可能的，这里所谓的橘皮只是严重度与客户的要求存在偏离。零件的颜色差异，指相两个以上的相同颜色零件目视或使用仪器相互对比不能满足要求的颜色差异。 漆膜表面或中涂层纤维状异物。例如涂装过程中飘落或涂料存储、输送系统中存在毛发、丝状物、织物等，此缺陷和油漆脏点有较多共性的形成原因，但缺陷形式是不同的。 涂料在涂装、、流平、干燥过程中垂直物面或向下倾斜的表面上的涂膜自上而下流淌或下边缘、角落增厚的现象。 漆膜表面或中涂层粒状异物。外在因素：例如涂装过程中飘落或涂料存储、输送系统中存在杂质。材料自身因素：例如油漆成分的结块。 漆膜表面经过砂纸打磨，打磨的过程实际是对清漆表面进行破坏，表面是被砂纸锋利的沙粒呈圆周轨迹均匀的割破，使其粗糙，这样导致光线反射率降低形成暗斑，打磨后使用抛光液研磨修复粗糙表面的过程中漆膜未被充分研磨平整，这种现象只是漆膜被研磨修复恢复光泽阶段的一个过程。 漆膜超过标准范围内的厚度，一般指经过多次返工喷涂的零件，其膜厚超差已不能满足零件的外观、匹配和油漆性能要求。通常我们只通过目视橘皮状态与触感、重量来判断漆膜是否超重，漆膜超厚的零件橘皮纹路较粗大，重量上相对单次喷涂零件有很强的厚重感，然而这需要经验相对丰富的检验人员判断，若前两种方法不能确定则需进行漆膜切片分析。 零件表面局部区域油漆施工膜厚不均匀。色漆少漆:局部色漆遮盖力不足，能够看到底漆。清漆少漆：清漆漆膜膜不丰满，漆膜表面相对周边区域反射的光线发散，暗淡无光，少漆问题通常是由于单位面积内的油漆着漆量不够。涂料涂膜干燥后，表面发暗、无光或出现光泽下降的现象。 是指涂膜上出现圆形小坑的弊病。涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，干燥后留下若干大小不等、分布各异的缩孔。这是因为湿膜上下部分表面张力不同，流平性不良所致，或因涂料中残存水分、油份在涂料施工后挥发逃逸导致。 在涂装第二层涂料时，新涂上去的涂料把前道已经干燥的涂膜从底材上咬起的现象，发生这种情况时，涂层出现膨胀、移位、收缩、发皱、鼓起，甚至失去附着力而脱落。底漆、面漆不配套；面漆的溶剂溶解力太强；底漆未曾干透等，都会引起“咬底”零件表面的圆环状的痕迹，是因为喷涂或烘干过程中零件表面漆膜溅入水滴导致。产品受到挤压后在表面留下的作用物形面痕迹。在注胶工位人为操作失误导致AB混合型胶水粘附到产品表面。漆膜附着力不佳，局部受外力撞击、压迫或变形拉伸使漆膜断裂导致漆膜呈片状剥落。17橘皮18192021油漆色差纤维流漆油漆脏点22抛光影23膜厚超差242526少漆失光缩孔2728293031咬底水痕压痕胶痕漆面剥落P1P2注塑P3P4P5素材打磨P6P7P8物流P9P10P11P12P13P14P15涂装P16P17P18P19原材打磨装箱素材前处底漆底漆底漆色漆色漆清漆清漆清漆模具注塑存放周转周转上线料过程存储运输理喷涂打磨烘干喷涂流平喷涂流平烘干失效过程P20P21P22漆件终检P23P24物流P25P28油漆返修漆件漆件存放(点运输检验补+抛入厂检验P26P27P29P31P32支架电器与面成品成品焊接部件注胶罩预检验存放安装安装装配P30终检P33P34P35装配P36P37物流P38成品运输涂装下线抛光漆件装箱下线周转打磨检验存储发运入库包装前装存放箱P39成品存储客户现场P40P41P42P43装车装车油漆装车前自结束返修过程检后