品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程

生产上线生产部根据PMC排产计划，领取合格物料安排生产。生产技术部调机或试组装OKNG员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求调试机器、模具、夹具、试装配，制作首件确认产品（有模号的产品不同模号要各制作1件或多件）。首件产品生产技工/组长要先自检，确定产品符合图纸工艺要求后再交品管确认。（不可不自检就交品管确认，如品管确认不合格一次，生产调模一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）技工/组长自检OKNG首件确认表（不合格）品管确认OKQC根据产品图纸、样板、产品检查核对表全面检验产品是否符合品质要求。如确认不合格将首件确认表和产品一起退回生产部，要求改善。生产部不能改善合格可要求生产技术部协助处理，改善后产品要继续交给品管做首件确认。记录并签发临时生产样板QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产部签发临时生产样板。首件确认表临时生产样板OKOKQC将首件确认表和合格的临时生产样板一起交给生产部。（旧产品从生产交首件样板开始在30分钟内确认完成，新产品在1--4小时内完成）批量生产生产部在接到QC的首件确认表和合格的临时生产样板后，安排批量生产。（临时生产样板要挂在操作员易看到、方便拿取的地方。）首件确认条件：1、每一款产品上线生产2、新产品上线生产（新产品第一次生产时品管部通知生产技术课，由生产技术课签样）。3、同一款产品中途停产3天后再生产。4、产品换机、换材料、换工艺、图纸更改、模具/夹具维修5、不良品加工/翻修。6、首件产品以一个部门为单位完成所有加工工序，有模号区别的要提供每个模号产品。7、首件产品提供不能少于5PCS数量。编号版本WI-PG-0111.1QC工作流程巡检作业流程生效日期2012年12月19日保密级别：C第3页 共7页级□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC

批量生产生产部在接到QC的首件确认表和合格的临时生产样板后，安排批量生产。NG生产组长IPQC员工自检OK操作员在生产中每隔半小时或生产出50--100PCS产品后要对照样板自检，看产品的外观、形状是否出现变异后有漏工序的现象。发现异常要及时通知生产管理人员或QC确认处理。QC每隔4小时对所负责的产品、工位做一次检验：外观20PCS,尺寸5PCS，外观严重不良>1PCS,尺寸/试基子/试装有1PCS(以上)不良判定此次巡检不合格.第一次测量产品全面主要尺寸（以后每隔一次再测量），第二次测量本部门加工尺寸。QC巡检NG做巡检记录不合格标识OK做巡检记录QC将巡检结果记录在报表上，巡检结果不合格要将此时段的产品帖上不合格标识，拉入不合格区域摆放。并把报表给生产组长确认签名，同时告诉QC组长。生产组长QC组长异常处理生产组长此时要和QC组长一起商讨产品异常的改善方法，及不合格品的处理方法，不能处理时向上级主管汇报处理。报废特用采使挑修选翻OK根据产品不良的实际情况处理：1.产品无法翻修利用，报废处理。2.货期急货在下工序更好加工，特采处理。3.本部门挑选翻修处理。(不合格品处理最终要经品管部主管/经理确认同意)入待检区对QC巡检合格产品、生产部对不良品挑选翻修后的产品、需要下工序加工处理（特采使用）的产品统一放置于待检区内，由QC作最终抽查检验。异常改善效果确认现场做出改善措施后，QC要在1小时内确认改善措施是否实施或改善的效果，向上级（组长）汇报。编号版本WI-PG-0111.1QC工作流程抽查作业流程生效日期2012年12月19日保密级别：C第4页 共7页级□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC

待检验出货产品所有生产好的产品在转下一部门或入库前,产品都要摆放到待检区内。产品标识待检区的产品要按要求贴好《产品/物料状态标签》然后通知QC检验。QC抽查QC对待检区的产品按图纸或产品检查核对表中的检验要求，全面对产品的外观、尺寸、功能等进行检验。将检验报告交上级审核。QC检验的结果有两种：1.合格，2.不合格。如遇产品货期紧急需要紧急放行需要品质主管（品管经理）同意方可，不合格品生产部要及时拉入不合格区摆放合格不合格记录盖合格印章记录交生产确认QC对检验合格品标签上盖合格印章，不合格的盖不合格印章，不合格要将QC报告与不良品交生产管理人员确认处理。接受本部门翻工不接受本部门翻工生产部接到QC的不合格报表后要尽快做出处理：1、本部门翻工。2、本部门无法翻工或希望下一部门处理。开不合格报告走MRB程序对生产部门不接受翻工的产品QC开《不合格处理报告》，由MRB组处理。产品处理方式按MRB签批的最终结果去处理。生产部门挑选/加工/翻修后的产品要再次摆放在待检区内通知QC复查，直至产品检验合格为止。NGOKQC 复 查入库/转下工序通过QC检验合格，产品标签上盖有QC合格印章，或特采印章后产品才可入库或转入下一部门生产。编号版本WI-PG-0111.1QC工作流程制程品质异常处理流程生效日期2012年12月19日保密级别：C第5页 共7页级□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC

QC巡检中发现品质异常此异常处理流程只针对生产过程中QC在巡检（抽查）中发现的品质异常后的处理方法。异常要分情况，属员工操作不当或不良缺陷轻微，比例不大为轻微品质异常。非人为因素或不良缺陷严重、比例很大、产品尺寸功能不良为严重品质异常。制程巡检IPQC将检验异常信息如实填入制程异常处理报告，并附上不良样品。轻微的异常QC告诉员工和生产组长要求改善。如果严重异常不但要告诉员工、组长，还要通知到生产主管要求改善。轻微异常严重异常制程异常处理报告生产员工与组长改善生产主导改善本部门可以改善的异常本部门无法改善的异常生产部可针对异常分析，是本部门原因可以改善的及时安排处理，还是其它因素本部门无法控制改善，回复给QC或QC组长。生产部门无法解决的异常，要及时通知到生产技术课去协助生产改善，此时生产技术课应及时分析、处理。无论是生产部/技术部PE都要对异常及时进行分析处理，制定出解决方案，时间要求在接到异常改善通知后1小时内，不超出2小时就有改善方案。对制定出的改善措施生产部要及时安排实施，并跟进可行性，有问题及时反映出来。（不能再按之前方式生产）生产技术课确认生产技术课确认改善方案改善方案实施改善效果验证PE要现场跟进改善措施实施的效果，QC要在1小时后再次复查异常产品的改善情况。异常问题改善合格，QC要记录在相关报告上，改善不合格，要及时通知生产课或生产技术课再分析处理。改善合格PE要对工艺、检验标准做的修改。多次改善无效果，QC开不合格处理报告向公司高层提出协助处理。改善不合格改善合格汇报高层管理记录结案修订标准编号版本WI-PG-0111.1QC工作流程委外加工产品品质异常处理流程生效日期2012年12月19日保密级别：C第6页 共7页级□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC

胚件原因影响加工质量加工厂在加工过程中发现本公司胚件存在品质问题，影响到胚件加工质量。品质报告或传真联系品管部加工厂以品质报告或传真的方式，联络品管部处理。IQC组负责安排QC确认复查收到加工厂的品质报告或传真后，由IQC组长安排QC去加工厂复查、确认，并将复查结果报告给品质主管。品质主管给出处理意见资财部给出货期信息品质主管收到QC复查结果，确认问题的严重性。资财部提供货期安排情况。品管部/资财部共同确认异常处理方案品管部与资财部共同协商、确定异常产品处理措施。并将处理结果传真给加工厂。退货加工选用正常加工处理结果有：1、退回本厂翻工，2、加工厂协助加工或选用，3、可正常加工不良品退货加工厂批量或选出的不良品退回本厂，需要品质主管确认后，方可安排退回产品。品管部通知生产部处理不良产品退回后，品管部通知责任生产部门及时处理，品管部提供不良信息。品管部督促相关部门进行改善预防措施品质部要督促相关部门进行改善，预防类似问题重复发生。编号版本WI-PG-0111.1QC工作流程品质异常返工品作业流程生效日期2012年12月19日保密级别：C第7页 共7页级□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC

订单生产生产部在接到QC的首件确认表和合格的临时生产样板后，安排批量生产。全检/自检/巡检/抽检在生产过程中员工按照《作业指导书》全检/自检，品管部IPQC和QA对生产过程实施巡检/抽检。经员工和QC检验，放行合格品到下一工序/部门，杜绝不合格品流向下工序/下部门，并对不合格品做标识状态。根据产品不良的实际情况处理：1.产品无法翻修利用，报废处理。2.货期急货在下工序更好加工，特采处理。3.本部门挑选翻修处理。(不合格品处理最终要经品管部主管/经理确认同意)生产部接到QC的不合格报表后要尽快做出处理：1、本部门翻工。2、本部门无法翻工或希望下一部门处理。不合格品合格正常加工报废品返工品特采品接受本部门返工不接受本部门返工QC签返修效果样开不合格报告走MRB程序对生产部门不接受翻工的产品QC开《不合格处理报告》，由MRB组处理。产品处理方式按MRB签批的最终结果去处理。返修操作前，由现场QC确认返修效果样，抛光返修效果样参照首检样。装配用黄色胶盆放置待返工品，抛光和五金用状态标签做标识不良现象（必要用色笔标注需返工部位）。装配部已返修成功的用蓝色胶盆放置，返修失败的用红色胶盆放置，抛光和五金用状态标签做标识待报废品。装配在返修时需返修前与后产品、返修成功与失败区分放置。通过QC检验合格，或通过Q货全检合格后QC检验合格，产品标签上盖有QC合格印章，才可入库或转入下一部门生产。标识/返修操作返修成功返修失败标识待确认标识报废NGQC确认OK/全检合格正常加工