1、总则1．1．适用范围
本守则适用于各种工业管道中的碳钢、低合金钢、耐酸不锈钢及高、低温合金钢管道的安装.1．2．标准依据
1．2．1．《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235--97)； 1．2．2．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236—98)；1．2．3．《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》(SH3501--2002)；1．2．4．《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184--93)1．3．编制目的。
编制本守则的目的是为促使各种工业管道工程和施3232艺标准化，用合理的施工工艺和过程控制来保证工程质量使之达到有关标准规范及其法规的要求。2、施工准备2．1．一般规定；
2．1．1．管道工程在施工前应做好准备工作，准备工作一般包括下列内容：一、技术准备；二、施工现场准备；
三、物资(工程材料，耗用材料，施工机具，劳保用具等)准备；四、施工队伍准备。
2．1．2．管道施工的准备工作一般可按下列程序进行：一、熟悉，审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；二、摸清工程内容、工程量、工作量；
三、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底；四、组织焊接工艺试验与评定；五、准备施工机具及工装设施；六、组织施工队伍、培训人员(含焊工)；七、编制施工图预算；
八、合理布置施工平面，并按要求平整场地、铺设道路、接通水、电、气(汽)及安装设置所需的大型临时设施。
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四、管道预制场地已具备条件，施工现场达到“三通一平”¨届时设施能满足施工需要；
五、管材、管件，阀门等的储备量已达到60％以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工； 六、施工机具可按计划进点，并能保证正常运转；
七、施工人员已经过必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集；八、土建工程及设备安装进度已能满足管道施工要求。2．2．设计交底，图纸与设计文件会审。
2．2．2．管道工程的设计交底，一般包括下列内容：一、设计规模、工艺流程及有关设备；二、平面布置；
三、工程特点、特殊技术要求、施工标准及验收规范；四、特殊管道材料；五、管道工程量。
2．2．3．图纸会审分专业会审与综合会审两个阶段进行，图纸会审前应有足够的熟悉和自审时间，有关技术负责人应预先进行熟悉和自审，根据自审发现的问题，提出审查提纲。
一、图纸及其它设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；二、图纸说明书，一览表等相关内容是否一致；
三、管道平、立两图与单线图是否相符，规格、材质、型号、数量、设计参数等有无矛盾，管道布置在空间上有无抵触；
四、管道用的预埋件，预留孔等在土建图上的位置与数量是否合适，管廊支架、管沟、管槽、管墩等构筑物是否满足安装要求。
五、管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾，如工艺管道与通风、电气、仪
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六、管道与设备接口的标高、坐标、方位及管口尺寸是否相符；七、设计选用的施工标准及技术要求是否可行；八、设计有否漏项。
2．2．5．图纸的专业会审应由施工单位的技术部门专业负责人组织，有关人员参加。
2．2．6．图纸专业会审后，有关人员还应参加图纸综合会审，以解决管道专业与其它专业之间在图纸上的不协调问题并商定主要施工程序，协调专业间的交叉配合施工问题。
2．3．施工组织设计的偏制。
2．3．1．管道工程施工组织设计一般包括下列内容；一、工程概况。 二、管道工程实物量一览表；三、管道施工技术措施及关键问题；四、管道施工进度网络计划或主要控制点；五、劳动力需用量计划；六、管道施工机具需用量计划；七、管道施工平面布置图；八、焊接工艺试验及评定；九、有关质量和安全的技术措施；十、施工中应执行的标准、规范。
2．3．2．管道施工方案应按设计和施工规范的要求，结合本单位的技术装备，技术力量，环境条件等进行编制，并尽可能采用国内外新技术和新工艺。
2．3．3．施工进度应按管道工程量和单位工程总工期的要求合理进行安排。2．3．4．劳动力需用量计划应按工程量、劳动定额、工程进度和本企业实际情况确定，既应满足正常施工，又考虑施工高峰需要。
2．3．5．施工人员的培训：遇有下列情况之一时对施工人员进行培训：一、设计有要求； 二、初次参加工业管道施工；
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2．4．1．施工前必须进行技术交底，技术交底一般分两级进行，各级技术交底应有记录。
2．4．2．一级交底由基层施工单位的技术人员(主任工程师)向班长、工长、项目经理及质检、安全等人员交清下列内容： 一、施工图及设计说明书；二、工程内容及工程量；
三、施工方案，技术关键及安全措施；四、质量标准，工序交接要求及其它注意事项；五、质量自检记录及隐蔽工程记录；六、设备对管道施工的附加要求。
2．4．3．二级交底由班长向工人讲解：施工图的要求和操作规程、质量标准、安全措施等内容。
3．管材及管道组成件的复验与管理3．1．一般规定
3．1．1．管材及管道组成件等应由具有材料知识，识别能力，实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
3．1．2．管道组成件入库时，保管员应会同材料员进行验收。材料验收应检查下列项目，符合要求方可入库：
一、制造厂产品质量证明书；二、标志齐全且与标准相符；三、外观检查；，
四、核对材质、规格、型号、数量。
3．1．3．管材及管道组成件的存放应符合下列要求：
一、按品种材质规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、合金钢应分别放置；二、室外存放的管材、管道附件应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。必要时，碳索钢和合金钢管应涂油保护；
三、现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。3．1．4．管材及管道组成件发放，应核对材质规格型号、数量。
3．1．5．退库物资必须具有产品质量证明书(或复印件)特殊材料应有材质标志，
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3．2．钢管检验
3．2．1．钢管按下程序进行验收；
核对规格并测量尺寸检尺或计算重量3．2．2．钢管(含卷管板材)必须具有产品质量证明书。产品质量证明书中一般注明：
七、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；八、品种名称、尺寸、级别； 九、标准中所规定的各项试验结果(包括参考性指标)；十、技术监督部门印记。
3．2．3．钢管标志应符合下列要求：
一、外径大于或等于36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号；
二、成捆或装箱钢管每捆(或每箱)应有标牌，标牌应注明供方商标(或印记)，钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记。 三、无钢号标志的钢管应有色标。
3．2．4．外观检查时，钢管的质量应符合下列要求：
一、表面不得有裂缝、折迭、斩折、离层、发纹及结疤等缺陷；二、无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；
检查产品质量证明书检查标记目测外观检查-5- 六、产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章。
4．1．3．设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。
4．1．4．用于剧毒、易燃、可燃介质管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准
4．1．5．根据产品质量证明书逐件核对阀门。证物必须相符、否则不得入库。4．1．6．阀体上应有公称压力，公称直径、介质流向等标志。
4．1．7．阀门上应有制造厂铭牌；铭牌上应标注公称压力、公称直径，工作温度及工作介质等有关说明。
4．2．阀门检查
4．2．1．阀门入库与安装前应进行外观检查，不得有损坏、锈蚀、缺件，脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。
4．2．2．阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。 4．2．3．止回阀的阀瓣或阀蕊应动作灵活正确，无偏心，移位或歪斜现象。4．2．4．旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致。装配后塞子应有足够的研磨裕量。
4．2．5．弹簧式安全阀应具有铅封、横杆式安全阀应有重锤的定位装置。4．2．6．阀门的进出口应有盖板或堵头封闭。具有螺纹法兰的阀体进出口端面。应沉入法兰内3--5mm。
4．2．6．截止阀、节流阀、隔膜阀、闸阀等应使之关闭，旋塞阀、球阀应处于开启；安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施。
4．2．7．高、中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
4．2．8．阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于120~C的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验。
4．2．9．阀门的强度试验应按下列规定进行：
一、公称压力小于或等于32Mpa的阀门其试验压力为公称压力的1．5倍。二、公称压力大于32Mpa的阀门按表4．2．9．的规定执行表4．2．9．阀门强度试验压力
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三、试验时间不少于5秒，壳体、填料无渗漏为合格。
4．2．10．阀门的严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1．25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
4．2．11，公称压力小于或等于2．5Mpa的水用铸铁，铸铜闸阀允许有不超过表4．2．11规定的渗漏量。
表4．2．11闸阀密封面允许渗漏量公称直径mm＜4050~80100~150200250300350400500
0.050.100.200.300.501.502003.005.00600700800900100012001400≥160010.00152025305075100渗漏量cm3/min公称直径mm渗漏量cm3/min
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4．2．13．对焊接阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。
4．2．14．严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。 4．2．15．合金钢阀门应逐个壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10％且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。
4．2，16．解体检查的阀门，质量应符合下列要求：一、合金钢阀门的内零件进行光谱分析，材质正确；二、阀蕊与阀座的接合良好，并无缺陷；三、阀座与阀体结合牢固；四、阀杆与阀蕊的联接灵活，可靠； 五、阀杆无弯曲，锈蚀，阀杆与填料压盖配合适，螺纹无缺陷；六、阀盖与阀体的接合良好；
七、垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷。
4.2．17．试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，并关闭阀门，封闭出入口，高压阀门应填写（高压阀门试验记录）
4．2．18．阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
4．2．19．带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的工作压力进行强度试验。
5．管道预制的加工工艺5．1．一般规定
5．1．1．管道工程施工应向预制化、工厂化、机械化与综合装配化发展，以提高质量，缩短工期，确保安全，节约原材料和劳动力。
5．1．2．管道预制一般包括管子的调直、切割、披口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作以及管段预组装等。
5．1．3．设计压力大于10Mpa管道的预制应在加工厂中进行，其它管道宜在预制加工厂预制，少量可在现场组对预制。
5．1．4．管道预制应有预制方案、方案中应包括预制范围，预制深度，预制工艺设计，预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：
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二、管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；三、复杂管段应经实测后再绘制加工图；
四、选择易于现场调查的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；五、加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜用单线绘制。5．1．5．管道预制一般可按下列流程进行：核对材质、规格、标志
必要时在焊缝热处理后再次探伤。
5．1．6．管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。
5．1．7．管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土，铁屑及其它杂物，封闭两端并妥善存放。
5．2．钢管切割、坡口加工及预组装。
5．2．1．弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。碳钢管，合金钢管可冷调或热调；不锈钢管宜冷调。
管子调直管子切割、坡口或螺纹加工管子弯制弯管热处理弯管探伤管子管件组对预装配编号焊接焊缝检验焊缝热处理除锈涂漆入库保管不合格返修不合格返工不合格送废品库-14-
5．2．3．热调时应将钢管的弯曲部分加热到合金钢600—800℃，碳素钢800一1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。
5．2．4．钢管调直后，径目测成一直线则为合格。
5．2．5．钢管切削前应按设计尺寸号料，如还需加工时应留有切割余量。5．2．6．钢管按下列方法切割：
一、镀锌钢管和公称能径小于或等于50mm的碳素钢管一般宜用切管机切割；二、高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割。如用等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm；
三、不锈钢管应用机械或等离子方法切割；四、其它钢管可用氧乙炔焰切割。
5．2．7．钢管的焊接坡口按下列方法加工： 一、高压钢管或合金钢管的坡口必须用机械方法加工。
二、中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。用等离子切割时，应彻底修磨其表面。不锈钢管如用砂轮机切割或修磨时，应用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
三、其它钢管宜用机械方法加工，也可采用氧乙炔焰加工，但必须将其表面打磨平整。
5．2．8．用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：一、砂轮片与砂轮的额定线速度匹配；二、砂轮片的材质、质量符合要求；
三、砂轮片直径与被切割管子的直径匹配；四、砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；五、树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；六、砂轮片不得侧向磨削；
七、砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时不得使用。
5．2．9．采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或铈钨棒。
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三、端面倾斜允许偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；
四、坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0．5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。
5．2．11．用氧乙炔焰或等离子热切割方法切割或加工坡口时，环境温度应符合下列要求；
一、碳素钢不低于-20~C；二、低合金钢不低于-10~C；
5．2．12．管道坡口加工后设计有要求或属下下列管道，应进行磁粉或渗透探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理。 一、有淬硬倾向的管道坡口100％探伤；
二、设计温度低于或等于—40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5％探伤；三、高压钢管或剧毒介质管道的其它坡口抽10％探伤。
5．2．13．钢管调直、切割及坡口加工，应编制相应的工艺文件。 5．2．14．管道预组装前应对加工件，管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用：
一、管段、管件，阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；二、管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清除或吹除干净；三、所有标志印记齐全；四、坡口应完好无缺陷。
5．2．15．管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处，应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节余量。
5．2．16．管道上仪表取孔部件应按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再绞孔。温度计插孔的取孔部件，不得向里倒角。
5．2．17．管段对口时应检查平直度，其偏差不得大于lmm／m，全长总偏差不得大于l0mm。
5．2．18．管段组对时应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差应符合下列要求：
一、每个方向总长(L)偏差为±5mm；二、间距(N)偏差为±3mm；
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五、支管与主管的横向偏差(C)为±1.5mm；
六、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装(F)偏差为±1mm；七、法兰端面垂直偏差(T)为：
公称直径小于或等于300mm时为lmm；公称直径大于300mm时为2mm。 5．2．19．管段组对时应对中夹紧，防止焊接过程中产生变形或位移。5．2．20．管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标明吊装索具捆绑点的位置。
5．3．1．弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈耐酸钢管应冷弯；碳钢和合金钢管可冷弯或热弯。
5．3．2．钢管冷弯一般宜采用机械法，当管子公称直径大于25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25mm，可用手动弯管器弯制。
5．2．3．碳素钢、合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制；耐酸不锈钢管宜用电炉加热。如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止与火焰直接接触。
5．3．4．碳素钢、合金钢和不锈钢管的热弯温度与弯后热处理应按表5．3．4的规定执行。
5．3．5．高、中合金钢管热弯时严禁浇水。低合金钢管一般也不得浇水。各类合金钢管热弯后应在5C以上的静空气中缓慢冷却。当环境温度低于5℃时，应采取保温缓冷措施。
5．3．6．耐酸不锈钢管如需装砂弯制时，应使用木锤铜锤或不锈钢锤振敲管子。
5．3．7．弯管的最小弯曲半径应符合表5．3．7．的规定 -17-
冷热弯压制5.0DN1.5DN注：DW为外径DN为公称直径
5．3．8．弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊缝距如弯点或终弯点不得小于100mm，且不小于其公称直径。
5．3．9．弯制有纵向焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于45℃轴线附近。5．3．10．弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于公称直径的1.3倍。
5．3．11．在螺纹加工后弯制管时，应对螺纹采取保护措施。 5．3．12．弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算并据此号料；
aRa==0.0174532·R 180式中：a─弯管弧长mm -18- -19-
5．3．13．碳素钢、合金钢管冷弯应按规定进行热处理，有应力腐蚀（介质为苛性碱等）的冷弯弯管，不论壁厚多少，均应作消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件可按表5.3.14.的规定进行。热处理条件钢号壁厚mm弯曲半径mm回火温度保温时间升温速度℃≥362025~36＜25任意≤3DW任意mm/mm3℃/h冷却方式炉冷至600~650＜200不处理炉冷至680~7003＜150不处理炉冷至
12CrMOV1Cr18N19TiCr18N112MO2TI5．3．15．管子弯制后的质量应符合下列要求：
一、外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；
弯管前壁厚弯管后壁厚二、壁厚减薄（弯管前壁厚某100％）高压管不得超过10%，中低压管不得超过15%，且不小于设计计算壁厚。
最大外径最小外径三、椭圆率（某100％）不得超过高压管5%，中、低压管
最大外径
300℃后空冷12CrMO15CrMO＜2010~20＜10任意≤35DW任意300℃后空冷≥2010~20＜20任意≤3.5DW任意720~7605＜150不处理不处理300℃后空冷任意任意-20-
二、升压至试验压力的50％时，停压10min进行检查；
三、如无异常现象再以试验压力的10％分次逐级升压，达到设计压力后保压20min，仔细检查各部分；
四、如无异常现象，可将压力降至设计压力、保压5min，不降压，无泄漏，无目视变形为合格。
8．3．5．气压强度试验合格后，再将压力降至设计压力，用涂刷肥水或其它发泡剂(必须是中性液体)的方法检查严密性。检查部位包括所有的法兰、焊接、螺纹接头、阀门填料，管道过滤器与管道视镜等。
8．3．6．气压严密性的保压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于20min，在此时间内不得有泄漏或降压现象。
8．3．7。在上述时间内，对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人负责。
8．3．8。气压强度试验的系统不宜过大，系统体积和与试验压力的乘积不得超过50㎡/Mpa。系统内所有的设备及空压机的缓冲罐均不得参与试验。
8．3．9。在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。
8．3．10．试验合格后缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管。如用临时接管应接在室外排放，排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用，排放口不应置于人们经常过往的地方。
9．管道系统吹扫与清洗9．1．一般规定
9．1．1管道系统液压强度试验合格后气压严密性试验前，应进行吹扫与清洗(简称吹洗)。
9．1．2．管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行，方案应按下列内容编制：
一、吹洗方法，吹洗口位置；二、吹洗压力，流量、流速；三、检查方法，合格标准；四、安全技术措施及其它注意事项。
9．1．3．管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作；
一、应对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、调节阀，节流阀及止回阀阀蕊等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。不需拆除阀门，应将阀蕊提升，使
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二、不允许吹洗的设备及管道应设置临时肓板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离；
三、应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
9．1．4．吹洗方法应根据管道的使用要求，工作介质，管道内表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油清洗或其它介质进行吹洗。
9．1．5．管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：
一、设备、阀门、仪表件前应放置吹洗口，难以吹洗净的管件、急转弯、排空、导淋等处也应设置吹洗口；
二、应按主管一支管一疏排管的顺序吹洗；三、吹洗主管时，应关闭支管阀门；
四、支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。9．1．6．管道系统吹洗参数应满足下列要求：一、应有足够的流量； 二、吹洗压力不得超过设计压力；
三、吹扫流速不低于工作流速且不应低于2m／。
9．1．7．吹洗时，应用锤(不锈钢管道用木锤或铜锤)不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，且不得损坏管子。
9．1．8．吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。9．1．9对无法吹洗或吹洗后仍可能留存脏污，杂物的管道应采用其它方法补充进行清理。
9．1．10．管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并填写“设备、管道吹洗(脱脂)记录”。
9．1．11．管道系统吹洗合格后，最终封闭前应进行系统检查，并填写“管道系统封闭记录。”
9．2．水冲洗
9．2．1．工作介质为液体的管道，一般宜进行水冲洗。如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时可用空气进行吹扫，但应采用相应的安全技术措施。
9．2．2．水冲洗应根据管道材质及工作介质选用饮用水，工业用水，澄清水或蒸汽冷凝水。如用海水冲洗时需用清洁水再洗冲洗，奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量大于25ppm的水进行冲洗。
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9．2．4．冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不大于1．5m／的流速连续进行。
9．2．5．当设计未规定时，水冲洗的质量以目测检查，以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格，生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。
9．2．6．冲洗后应将管道及阀门的内积水全部排尽，必须时用压缩空气吹干或
采取充氮，放置干燥剂等防护措施。9．3．空气吹扫
9．3．1．工作介质为气体的管道，一般采用空气吹扫。如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。当设计有特殊要求时，应按设计规定进行。
9．3．2．不得用含油气体吹扫忌油管道。
9．3．3．利用压缩空气吹扫时，每一吹扫口的吹扫时间，一般不少于10—15min，清洁要求高的管道不应少于30min。
9．3．4．按规定时间吹扫后，应在排空气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内白布或靶板上无铁锈尘土，水分及其它杂物为合格。
9．4．蒸汽吹扫
9．4．1．蒸汽管道宜用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，经设计同意，也可用蒸汽吹扫，但其管道系统的结构应能承受高温和热胀因素的影响。
9．4．2．绝热管道一般宜在绝热前进行吹扫，必要时应采取局部的人身防护措施。
9．4．3．蒸汽吹扫前应按下列要求设置排汽管：
一、排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，其长度应尽量短捷；
二、排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁在有行人通行的地方排放。三、具有牢固支撑，以承受其排空时的反作用力。
9．4．4．蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温以后，进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升温，暖管恒温进行第二次吹扫。如此反复一般不少于三次。
9．4．5．经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查，并符合要求： 一、中、高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道应连续两次更换装入排汽管内的铝
-48-
二、低压蒸汽或其它管道，可用创光的木板置于排汽口处检查，板上应无锈迹及污物。
9．5．油清洗
9．5．1．润滑、密封、控制油管道系统应在设备及管道吹洗，酸洗或化学清洗合格后系统运转前进行油清洗。
9．5。2．油清洗开始时可使用与工作油牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油。
9．5。3．管道油清洗前，应在轴承、密封点、控制阀等处接设旁通管，严禁循环油直接通过。
9．5。4．油清洗一般以油循环方式进行。循环过程中每8h宜在40—70℃的范围内反复升温2—3次，每次循环和检查时间一般不小于48ho
9．5．5．油清洗的质量标准，如设备制造厂或设计未要求时应用滤网检查，其标准应符合表9．5．5的规定。
油清洗合格标准表9.5.5.设备转速r/mm≥6000＜6000 9．5．6．洗清合格的管道应采取保护措施，防止二次污染。
9．5，7．管道清洗合格后应放尽循环油，重新清洗油箱，滤油器、过滤网、油泵等并在设备试运转前，再充装合格的工作油。
9．6．化学清洗
9．6．1．需要进行化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。9．6．2．管道化学清洗时，必须与无关设备隔离。
9．6．3．化学清洗液的配方，必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
滤网规格目200100连续时间h44合格标准目测滤网每cm2内残存污物不多于3颗粒
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9．6．5．化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
9．6．6．化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。9．7．脱脂
9．7．1．忌油管道系统必须按设计要求在气密性试验后进行脱脂。脱脂前应根据管道规格，工作介质以及脏污程度，现场条件等制定脱脂方案。
9．7．2．有明显油迹或严重锈蚀的管子、管件等，应先经蒸汽吹洗喷砂或其它清除油迹，铁锈，然后再进行脱脂。
9．7．2．脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可使用下列脱脂剂：有机溶剂；浓硝酸；碱液；乳化液；蒸汽蒸煮。
9．7．3．脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书。必要时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观，不挥发物，水分，反应介质，含油量等进行复验，并在使用过程中应作阶段性检查。
9．7．5．根据有机溶剂的含油量，按表9．7．5．的规定使用于不同的脱脂场合。
有机溶剂的使用场合表9．7．5．含油量mg/1＞500500~50＜50 9．7．6．脱脂、检验与安装所用工具，量具，仪表通道等，必须按脱脂件的需求先经脱脂，否则不得使用。
9．7．7．管边脱脂可在室外或有通风装置的室内进行，脱脂现场应不被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。
9．7．8已安装的管道可按下列方式进行内表面脱脂：
一、拆卸成管段后，大口径管道采用擦试法；小口径管道可采用浸泡法；二、系统循环法。
9．7．9．管道内表面浸泡法脱脂，可用管内流入溶剂，管端用木堵或其它方
使用场合不得使用粗脱脂精脱脂 -50-
6．1．5．焊接检查人员应经考核合格，检验人员及焊工应持有相应的资格证书。6．1．6．焊接、热处理及检验设备应具有参数稳定、调节灵活，安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能。
6．1．7．焊条应具有出厂合格证明书，药皮不得脱落或有明显裂纹。焊条应按说明书的要求进行烘烤，并在使用中采用保温简，边焊边取。
6．1．8．焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度，不得大于60％，焊条的验收贮存，保管烘干发放等应按
6．1．9．焊接工艺责任工程师应对工艺负责，焊接质量责任人是压力管道焊接质量负责人。焊接检验员，应取得劳动部门培训的资格合格证书。
6．1．10．焊接操作人员应具有劳动部门考试合格颁发的焊工合格证，并按其合格项目焊接。
6．1．11．每名焊工应有一个专用代号，并发给相应钢印。
6．1．12．工序之间应坚持互检，重要工序进行专业检查，确认上一工序合格后方可移交下一工序施工。
6．1．13．管道的施焊环境如出现下列情况之一时应采取防护措施，否则不得施工。
一、风速大于或等于8m／(气体保护焊为2m／)；二、相对湿度大于90％；三、下雨、下雪。
6．1．14．当环境温度低于下列条件时应在施焊区采取搭棚及采暖措施，否则不得施焊。
一、焊接碳素钢—20E；二、焊接低合金钢—10℃；三、焊接中、高合金钢0℃。
6．1．15．严禁在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于—20℃的管道，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面，不得有电弧擦伤等缺陷。
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6．2．1．1．焊接材料应按设计规定选用，当设计未规定时，应根据母材的化学成分，力学性能，焊接接头，抗裂性预热后热和热处理要求，施焊条件及操作习
惯等综合因素确定。当设计图纸或规范有要求时，应进行批量复验。6．2．1．2．焊接材料选用时，其性能应符合下列要求：一、焊接金属的力学性能、化学成分与母材相当；二、熔敷金属的力学性能应不低于母村；三、焊接工艺性能良好；
四、焊条应符合(碳钢焊条)GB/T5117--1999，焊丝应符合(焊接用钢丝)GB1300—1999的规定。
6．2．1．3．管子坡口的型式尺寸及接头的组对要求，应根据焊件结构形状、厚度、施焊方法等综合考虑。应做到保证质量，方便操作，减少焊接变形与应力，并尽可能减少焊缝的填充金属。
6．2．1．4．坡口的型式与尺寸，如设计未规定时应按
6．2．1．5．坡口的斜面及钝边面应进行复查，其平面度偏差应不大于0．5mm。6．2．1．6．坡口面不得有毛刺，飞边、缩颈等残留痕迹。施焊前应彻底清除坡口内外各20mm范围的油污，铁锈、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。清除工作可用钢丝刷，角式砂轮机或锉刀清除机械杂物；用易挥发的溶剂清洗油污并应保持干燥与洁净。
6．2．1．7．使用低氢型焊条应严格烘烤，以降低其含氢量。烘干焊条从包装中取出后应立即置于烘箱中，并按下列规定之一进行烘烤；
一、在条件许可时，应采用较低温度长时间的烘烤工艺，其烘烤温度为150—200～C，烘烤时间为12小时；
二、烘烤温度200—250～C，时间4小时；．三、烘烤温度300--400'～C，时间2小时；
6．2．1．8酸性焊条的烘烤温度为150--200~C，烘烤时间为1小时。如果焊条受潮，其烘烤温度应不低于200~C时间不少于1．5小时。
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6．2．1．10．焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形或开裂。除设计另有要求外、焊口严禁用强力手段组对。
6．2．1．11．管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同并应由同一焊工施焊。
6．2．1．12．用手工电弧焊进行定位焊时，应符合下列要求； 一、不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，一般需避开该处50mm左右。 二、当环境温度较低时，应预热焊件，适当加大定位焊的长度，并使用低氢型焊条；
三、定位焊的焊接电流一般宜比正式焊接大11—15％，以保证冷态焊透。四、含碳量大于0．25％或厚度大于16mm焊件在低温环境定位焊后，应尽快进行打底焊，否则，应采取后热缓冷措施。
6．2．1．13定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，否则应立即铲除缺陷，然后重新进行定位焊。6．2．2．焊接施工：
6．2．2．1．焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊肉之间，严禁在定位焊处起焊。
6．2．2．2．在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
6．2．2．3．管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必须时应封堵管道两端。
6．2．2．4．除工艺有特殊要求外，每条焊缝均应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取后热、保温等措施，再焊时必须对以前的焊道进行检查，确认无缺陷后方可继续施焊。
6．2．2．5．焊接结束后，焊工应及时清除焊渣与飞测物，并在焊缝附近打上自己的焊工代号或书写标记。
6．2．3．焊接接头的后热与热处理。
6．2．3．1。管道焊接接接头的热处理，应在焊后及时按设计要求进行。当设计未规定如遇下列情况之一时，也应进行热处理。
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二、焊接环境温度低于-12℃，壁厚为16—36mm且含碳量大于或等于0．25％的管道。
三、设计温度低于-20℃，壁厚大于l0mm且含碳量大于或等于0．25％的管道；四、工作介质为苛性碱的管道。
6．2．3．2．碳素钢的热处理的加热温度按下列规定执行：一、电弧焊焊件为600℃—650℃；二、氧乙炔焊焊件为850℃—900℃。
6．2．3．3．热处理加热范围为焊口两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围应予保温，以减少温度梯度。
6．2．3．4．焊接接头的热处理工艺应符合下列规定：
25.4一、加热温度、升温至300℃后，加热速度不应超过220某℃，且不大于
S220℃／h；
二、恒温时间：每mm壁厚2—2.5min且不少于30秒；三、恒温时的温度偏差不应超过25℃；
25.4四、冷却速度：不超过275某℃／h且不大于275℃／h。冷到300℃后可
S自然冷却，(S为焊件壁厚)
五、加热应均匀，恒温前必须使焊接热透，绝热措施应妥善可靠。6．2．3．5．温度测量应符合下列规定：一、尽可能使用热电偶测温，并设自动记录仪；二、条件限制、量少也可使用测温笔或其它温度计； 三、当用热触式测温计时，可用机械方法，稳妥地将它固贴在管壁上，也可使用电焊定位。
6．2．3．6．热处理工作应有专人负责，并做好原始记录。
6．2．3．7．焊接接头的热处理质量，应用硬度测定法按下列规定进行检查：
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二、现场管道焊接，在其外表面的母材、热影响区焊缝三处检查硬度。三、每一焊接接头各检查两个测点取其硬度干均值；
四、测得的硬度值均不应超过母材标准硬度的120%；五、不合格者应重新热处理和澜定硬度。6．2．4．质量检验
6．2．4．1．焊接接头应进行外观检查与无损探伤。检查前应将妨碍检查的渣皮，飞溅物清理干净；外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。
6．2．4．2．焊缝表面的质量应符合(工业金属管道工程施工及验收规范)GB50235--97的规定。
6．2．4，3．焊接的内部质量应按国家
6．2．4．4．同一焊缝允许返修次数；碳素钢不超过三次。6．3．耐酸不锈钢管道焊接。
6．3．0．耐酸不锈钢管道焊接，除执行本章第一节、第二节的有关规定外，还应符合本条的要求。6．3．1．焊前准备
6．3．1．1．耐酸不锈钢管道焊接应采取措施以提高抗晶间腐蚀及热裂纹的能力。
6．3．1．2．耐酸不锈钢管使用焊条一般可按下列要求选用：一、焊接裂纹敏感性较大的焊接接头时可选用低氢型焊条；二、焊接耐腐蚀要求较高的焊缝时可选用钛钙型焊条。
6．3．1．3．耐酸不锈钢焊接前应将坡口其两侧20--30mm范围内的焊件表面清理干净，如有油污可用丙酮或酒精擦拭，然后在每侧各l00mm范围涂抹白垩粉或其它防粘污剂，以防焊接飞测物沾污。
6．3．1．4．在接头组对时禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。
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管口连接管口矫正管道固定试压隐蔽前检查回填土系统最终水压试验部分复土回填按图测量区钉桩板放线挖土沟底处理复测标高下管核对产品合格证管道检查清理管道预制管道防腐注：表示铸铁管道有此工序
7．4．2．按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点，并栽好做标桩，再用水平仪在管道的变坡点上找出水平标点。在坐标桩与和水平桩处设龙门板，龙门板应水平架设，并注意防止被撞或损坏。
7．4．3．按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，便于拉线及放线；并在板上标出挖沟的深度，便于复查沟的深度与标高。根据龙门板上的拉线。用白灰标出挖线。
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填实的砂土或砾石土1m亚砂土或亚粘土1.25m粘土1.5m特别密实的土2mm
7．4．6．距离沟边0.7m以内不应堆置弃土或材料＞0.7m以外的弃土堆高不宜超过1.5m。
7．4．7．无支撑管沟沟底的开挖宽度不应小于表7.4.7.的规定，管道施工时需操作的地方，应设置工作坑，工作坑的大小应以便于操作为准。
无支撑沟底宽度表.7.4.7公称直径（mm）沟底宽度（M）50—800.60100—2000.70250—3500.80400—4501.00500—6001.30700—8001.60900—10001.801100—12002.001300—14002.20
7．4．7．设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深比表7.4.6.要求加宽，加宽量应符合表7.4.7.的规定。
沟底加宽量表7.4.3沟深（m）沟底加宽（m）
7．4．8．深度不超过5m的管沟，允许采用直立沟壁，但应按有关要求架设支撑。
20.1030.2040.3550.5060.65-37-
7．4．10．开挖管沟严禁超过设计深度，如发现局部超挖时，应清除浮土杂物，并用相同的土壤填补，夯实至接近原土层的天然密实度，或用优质砂子填补至需要高度。
7．4．11．沟底遇有淤泥，软弱土，大块石时，应予以清理或铲除，然后回填厚度不小于150mm的砂土或同质的土壤，平整夯实至天然密实度。
7．4．12．雨季施工应有防雨、防水措施，严防管沟塌方，进土及淹管埋管等情况发生。
7．4．13．参加埋地管道施工的焊工，其资格需经施工单位质量管理部门的认可。
7．4．14．无垫层的埋地管道，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上，不得用道木，木板、砖瓦、石块、砾石或工业垃圾等垫填。
7．4．15．埋地管安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施，不得在水中作业。
7．4．16．埋地管道的防腐应按设计要求或专门的工艺标准施工。 7．4．17．埋地管道经试压合格与最终防腐后，应办理隐蔽工程验收，并由有关人员在隐蔽工程记录上及时会签。
7．4．18．“隐蔽工程记录”会签后，应及时进行回填土，回填前应复测管道标高，并按回填进程依次拆除沟壁支撑，防止管道侧向受挤发生侧位移。
7．4．19．回填工作应符合下列要求：一、管沟内不得积水； 二、管顶300mm以内必须人工回填，其余部分可用机械回填；三、回填与整实时，不得损坏管道的防腐层；
四、回填、整实应分层进行，用机械整实时，其虚铺厚度不应大于300mm，用人工整实时不应大于200mm，整实后的土壤容重应不低于原有土的90％；
五、回填土的湿度不够时，应分层洒水；
六、工作坑的回填及整实应特别注意，确保质量，由专人负责，并做好记录；七、大口径卷管的两侧回填及整实，必须保证均匀密实，严防管顶回填土时压扁管子。
八、不得使用工业垃圾，冻土或含有当量直径大于l00mm块石及砖瓦的土壤回填；
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7．4．20．用机械回填时，机械、车辆不得在管道上方行驶或作业。7．4．21．地沟管道安装前应彻底清理沟底，不得留有污物与杂物。7．4．22．同一地沟内有数根管边时，应自下而上依次分层安装，在同层管道中宜先安装大管后安装小管。
7．4．23．管道外壁(包括绝热层厚度)或法兰外缘与地沟壁，沟底面的距离，在设计未规定时，其值应不小于表7．4．23的要求。
表7．4．23管道外壁与地沟壁、地沟面的距离(单位；mm)公称通径与地沟壁距离与地沟底面距离
7．4．24．不得在地沟底上打孔栽埋支架或穿越管道，必要时应经设计部门认可。
7．4．25．地沟管道施工完毕应经有关的检查，检验与试压，合格后应再次进行清扫，方可加盖地沟盖板，加盖封闭时，有关人员应在隐蔽工程记录上签证。
7．5．1与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净、透平机入口管应无铁锈尘土、油、水及其它污物。
7．5．2．油系统管道按管径大小，分别采用酸洗或喷砂的方法清理内部。公称通径小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用喷砂。
7．5．3．与传动设备连接的管道，应从机械设备一侧开始安装。7．5．4．与传动设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
7．5．5．与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过表7．5．5．的规定。并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。
表7．5．5．传动设备接口法兰平行偏差径向位移及间距。 -39-
间距（mm）垫片厚+1.5垫片厚+1.0垫片厚+1.07．5．6．管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.20mm；转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。需预拉伸（或压缩）的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。
7．5．7管道经系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标应符合第7.5.5条及第7.5.6条的要求，如超差，则须重新调整时，直至合格，重新调整时，碳素钢管道允许进行局部加热。
7．5．8．传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的肓板隔离。
7．6．气流输送管道与防腐衬里管道安装。
7．6．1．气流输送管道安装的水平坡度，应顺流向铺设。严禁逆向安装。7．6．2．管边安装前应对有内衬或外衬的管段进行检查，衬贴层应完好无损光洁平整，厚度符合要求。此类管道运输，吊装时，应采取措施，防止衬贴层损坏。
7．6．3．管道上弯管的弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时弯曲半径为管道外径的6—10倍。弯管应按图设置，不得随意增加数量。
7．6．4．气流输送管道专用法兰应按图纸专门加工。管道与法兰连接一般采用插入形式，并使法兰口内表面与管端内径平齐，在法兰外端以角焊形式连接。
7．6．5．法兰设置应符合设计要求，当设计未规定时，下列情况也应设置法兰：一、直管部分每150m就设置一对法兰；二、弯管部分两端一般均设置法兰；
三、易堵塞管段或有清扫口的部位应设置法兰；四、阀门两侧应设法兰。
7．6．6．垫片内外径尺寸应与法兰面相等，其内径不得突出或凹陷。垫片的材质应柔软洁白，严防对被输送介质的污染。
7．6．7．气流输送管道不应使用焊接钢管或钢板卷管，并应尽量减少施工焊缝，
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