压铸模具
一．压铸模具在生产中的作用
1. 压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产可否顺利进行 , 铸件质量的好坏起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着相互影响又互为限制的
关系。
2. 其重要作用是：
（ 1） . 决定着铸件形状和尺寸公差级； （ 2） . 浇注系统决定了熔融金属的填补状况； （ 3） . 控制和调理压铸过程热均衡；
（ 4） . 模具的强度限制了压射比压的最大限度； （ 5） . 影响着压铸生产的生产效率。
二．压铸模具构造
下边经过对压铸模构造介绍，剖析模具中每一个构件的作用、对模具基本构造形
式、固定方法、采纳资料及热办理等有一个初步的认识和认识。
以下是一套冷式机常有的压铸模构造拆装图：
从压铸模构造拆装图能够看出 , 压铸模主假如由定模和动模两个部分构成，
定模和
机器的压射部分相连并固定于其头板上
. 动模则安装在压铸机的中板上， 而且随机器中
板的挪动而和定模合拢或分别。
动模镶块
导柱
螺钉
液压抽芯装置 分流錐
螺钉 垫块
导套复位针
动模套板 顶杆固定板 顶针 顶针推板
支脚
浇口套
冷却水套
锲紧块
斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块 支脚紧固螺钉
三．压铸模具的构件及其作用
1. 定模（往常又叫前模） ：见下列图。
定模是压铸模的主要构成部分 , 定模和压铸机的压射部分相连， 并固定在压铸机压射部分和浇注系统相通，是压铸件型腔的重要构成部分。主要由定模镶块、定模套板、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分构成。
定模
动模
2. 动模（往常又叫后模） ：见上图。
动模是压铸模的另一个重要构成部分 , 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3. 抽芯机构（往常又叫行位） ：
作用 : 抽动与开模方向运动不一致成型部件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包含：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、
螺母、螺钉等部分构成。以下列图所示。
4. 斜销（往常又叫斜导柱） ：见下列图。
作用 : 在开模过程中 , 强迫滑块运动 , 抽出芯型。有内抽芯和外抽芯两种，其断面 形状多采纳扁圆形，防备抽芯时拉伤滑块。
主要参数 : 斜角 α 的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、蒙受曲折度力大小相关。
斜角 α 的数值一般取： 10°、 15°、 18°、 20°、 25°。
斜销直径取决型芯包紧力的大小
, 斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸
+ (5~10) cm
资料 : T8A 、 T10A、
热办理： HRC： 50~55 。
5. 导滑槽：见下列图。
作用 : 限制滑块运动轨迹的组件。
资料 : T8A 、 T10A、 40cr 热办理： HRC
42~47。
6. 滑块：见下列图。
作用 : 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件 , 和斜销配合共同达成抽芯动作。 现场生产时要求滑块和导滑槽配合适合， 其抽拔距离不可以超出导滑槽长度的 2/3 ，合模时滑块应受必定的预紧力，防备金属液窜入导滑
槽，以致滑块卡死。
参数 : 滑块的高度 B ，宽度 C 按型芯尺寸决定，滑块的长度 A 与 B、C有
关，为使滑块工作时稳固要求
A ≥ A ≥B。 资料 : T8A 、T10A、40cr 热办理： HRC 42~47。 7. 限位块：见下列图。
作用 : 滑块抽出后要求牢固保持在必定地点上，
以便于再次合模时斜销正确插入滑
资料 :
块斜孔 , 使滑块正确复位。 主要参数 : 抽拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值。 T8A、 T10A 。
8. 螺钉 : 见下列图。
作用：用于固定限位块在动模套板上。 9 . 弹簧、螺杆、螺母 :
见下列图。
滑块运动后依赖弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。
主要参数 : 弹簧张力 >滑块的自己重量 , 保证滑块定位正确。
10. 楔紧块（往常又叫斜楔） ：见下列图。
作用：蒙受反压力，防备滑块在压射过程中退后。参数：楔紧斜度角
= 斜销角
度+ 3 °~5°
紧固形式： 定位螺钉紧固。 资料 : T10A 。 热办理： HRC42~50。
工
11. 液压（油缸）抽芯机构 : 见上图。
主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关系结杆、侧抽型芯、侧抽型芯连 接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分构成。
要求液压油缸一律使用耐高温的油缸
（指定供给商购置）。
12. 动模套板（往常又叫 B 板） : 见下列图。
作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、曲折、压缩三种应力。所以, 此板尺寸和模具质量 , 刚性关系亲密，应充足重视。资料：
45#
S50C 。
13. 定模座板（往常又叫 A 板）：见上图。
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体联合蒙受 机器压力，二个端面要求有足够受压面积 , 压铸机射咀和压室安装孔要求配和精准。材
料： 45# S50C。
14. 鎶芯、镶件、镶针：
作用：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要 求。
资料： H13 、DAC、 SKD61、 DH31S、 8407 、 8418 、DAC55 、 W400。 热办理：
HRC48~52。
15. 定模镶块（模仁、型腔） 、动模镶块（模仁、型芯） 、行位件（型芯）：见下列图。
此为成形压铸件尺寸部件， 其型腔尺寸确立：由铸件尺寸 + 相应铸件缩短 。
各
种合金缩短率分别为 AＬ： Zn ：
Mg： （ 0.55 ） C Ｕ：
（ %）
镶块的壁厚尺寸确立：据铸件形状和尺寸大小来确立。
资料：H13、DAC、SKD61、DH31S、8407 、8418 、DAC55、W400。 热办理： HRC48~52。
16. 浇口套、冷却水套：见下列图。
作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，保证金属液压力传达和填补 安稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。要求内侧面表面光度高。关于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。
浇口套资料： H13、 DAC、ＳＫＤ 61、8407。 冷却水套资料 ： 45 # 。
热办理：
HRC46~50。
17. 分流锥 : 见下列图。
调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液耗费量。内部设有冷却系统。 资料： H13、DAC、ＳＫＤ 61、8407。 热办理： HRC46~50。
18. 导柱和导套、中托司 : 见下列图。
导柱和导套：起导向作用 , 保证动、定模在安装和合模时的正确地点 , 导柱和导 套应有足够的刚性和耐磨性 , 要求配合空隙合理，模具较大时应开设储油槽，或
开排气。
导柱直径：Ｄ＝Ｋ√ F .(F: 模具分型表面积
K：系数 0.07 ～ 0.09) 。 资料：
T8A 。
导柱高度：为保证合模时安全
, 导柱高度应大于最高型芯高度。 热办理：
HRC50～55。
中托司 : 起导向作用 , 保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确地点。
19. 顶针（司筒针） : 见下列图。
作用：和其余顶出组件配合顶出铸件。顶针部署应使铸件各部位受顶压力均衡，
据铸件形状和要求不一样，顶针有不一样形状（圆、方、异形） 。
61、
资料： H13、ＳＫＤ
SＫH51。一律使用大同标准的耐热顶针。
20. 顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针） : 见下列图。
顶针面板（推板）：蒙受压铸机顶出杆作使劲 , 沿导柱运动。资料： 45＃。顶针底板（固定板）：固定顶杆复位杆等部件沿导柱运动。资料： 45＃。
顶杆（复位杆、回针）：模具合模时保护项针、顶出机构回位用。 21. 支撑块（方铁、模脚） : 见下列图。
端面紧固在压铸机墙板上 , 另一端和模体联合蒙受机器锁模力
, 并蒙受顶出铸
件时的顶出反力。紧固形式一定靠谱，其高度尺寸要知足达成顶出铸件动作。 资料： 45＃。
22. 垫块（支撑块、撑头）：见上图。
对模具起支承作用，提升后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬时变形。资料： 45#钢。
23. 排气板（散气板）：见下列图。
作用：铸件成型时清除模具型腔中的卷气。资料：
H13、DAC、ＳＫＤ 61、8407。
热办理：
HRC42~47。
24. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：见下列图。
吊环孔：吊装模具用。一般开在模具上、下方。常用规格：M20 M42。
打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。一般开在模具的
板上（各项 ~4 个）。常用规格： ф25-30mm。
开模角：方便拆模具用。一般开在模具
A、 B 板上的四个角位上。
码模槽：模具安装在压铸机上所一定用。一般开在模具双侧。
25. 垃圾钉：见下列图。
防备镁屑或其余杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。
顶杆孔
拉杆孔
26. 顶杆孔、拉杆螺牙孔：见上图。
顶杆孔：模具顶出机构用。顶杆孔规格：
4 个Φ30mm。
4 个 M16(200T/315T 机) 或 4 个 M20、
拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用。
M24（650T 机）。 27. 加热（冷却）油路：
作用：模具加热（冷却）用，均衡模具温度。
模具 A、B 板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。 运油孔直径： Φ8~10mm/200T、315T 压铸机， Φ 10~14mm/650T压铸机。油路出、
进口一般在模具双侧或下方。
油管管接头和堵头均为喉管螺牙，
200T/315T 模具为 PT1/4″、 650T 模具为
PT3/8″。
并在模具上对出、入油管接头处刻上“
OUT”和“ IN ”表记。
四． 压铸模具构造表示图
关于模具构造的区分能够用下列图表示：
型 芯
型腔
五． 压铸模具开发流程顶出机
中托司、顶杆孔
顶杆、顶针、顶针板、
模 架
模 体
浇注系统
1．通知开模：
构
接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产浇口套、分流锥、
品工程师开始开发。 2 ．开模图纸检讨：
产品跟进工程师收到开模资料后，仔细商讨客户图纸中的产品构造、要点尺寸、 公差要求、丈量基准、丈量地点（大、小端） 、加工余量等，检讨开模资猜中的问 题点，并将问题点实时反应客户。
3．开模图纸、技术要求，资料签收：
产品工程师依据客户正式确认的图纸、资料，剖析模具构造、出具模排具气排系位图，
压
铸
流道、浇道、 内浇口、
渣包、渣包浇 口、排气槽、 排 气板
交总工审查后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开统模。 4. 供给模具进度表：
要求模厂收到正式开模资料后，两天内供给模具进度表，产品工程师收到模具进 度表后，检讨模具进度、排期能否合理，确立模具试模时间、交板时间，并将模
顶杆、顶
针板、中
具进度表反应客户。
机械抽芯、
液压油缸抽芯
5. 模具排位图确认复：位机构
抽 芯 机
托司、拉
要求模厂收到正式开模资料后，三天内供给详尽的模具排位图
师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审查、
(构含镶件图 ) ；工程
杆孔
确认无问题后，通知模厂按图加工。
导柱、导套
导 向 部 分
6. 模具入水流道图、模具加工要点尺寸确立：
产品工程师依据 Magma模流剖析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工要点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料供给模厂。 7. 模具加工进度跟进：
要求模厂按期（每周 1 次）：供给模具加工进度表， 产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度能否正常，当模具加工进度落伍时，实时与模厂联系，要求加 快模具进度、保证模具准时达成；当模厂不可以准时竣工，模具需要缓期时，要求模厂供给书面证明，说明缓期原由、缓期时间；工程师再将模具缓期信息反应客户。
8. 模具加工质量跟进：
要求模厂：供给模具加工要点尺寸的检测数据报告；当模具加工犯错时，一定及 时通知，并书面说明模具加工犯错的原由、 改进方案，由我司总工确立改正方案 ( 烧焊、做镶件、降模面 ) 。
9. 供给模仁材质及热办理证明书：
要求模厂：模具制作竣工后，供给模仁材质及热办理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。 10. 新模到厂检查表：
要求模厂：模具制作竣工后，先自行检查模具构造等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。 11. 新模检查：
新模到厂后，产品工程师负责模具构造、模具加工尺寸的检查，模具检查竣工
后，确认 OK!则安排试模，如模具存在问题， 或没法上机，则通知模厂安排返修。 12. 试模跟进：
模具检查 OK！则产品工程师出具 《压铸试模报告》，安排生产部门试模， 试模时，工程师一定全程跟进试模过程、现埸办理压铸成型中出现的问题，并对试模后 的样板实时领用、保存。 13. 试模样板办理：
a. 试模竣工后，产品工程师一定实时通知制工工程师，反应试模状况，并供给试模样板制作冲模、夹具用； b. 试模竣工后，产品工程师一定第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员答复试模样板检测竣工时间；
c. 产品工程师一定自行用卡尺、高度尺等丈量工具，将试模样板测数、记录。 14. 试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核： a. 产品工程师一定跟进试模样板的测数； b. 试模样板测数竣工后，产品工程师一定综合自行丈量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现丈量结果有差别、或丈量结果数据不稳固，一定同品管部测数人员从头对试模样板进行检测。
15. 确立模具改进方案，出改模资料给模厂：
a. 试模后，实时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行改正：试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行丈量中发现的问题；
b. 依据最后尺寸检测报告丈量结果，确立模具改进方案，出改模资料给模厂改模，模具上能改正的尺寸，要求模厂所有改正到位，模具上不可以改正的尺寸，则通知模厂，暂不改正，但保存改正权益，并将模具上不可以改正的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面答复能否接受超差数据。
16. 改模进度跟进：
要求模厂：按我司产品工程师供给的改模要求，赶快安排改模，并答复改模竣工时间；当改模不可以准时达成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交托缓期的信息，实时通知总工、反应客户。 17. 改模质量跟进：
要求模厂：依据产品工程师供给的改模资料，按我司确立的改模方案 ( 烧焊、做镶件、降模面 ) ，严格按要求改模，并保证模具质量。 18. 改模后数据检测：
要求模厂：改模竣工后，供给改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模能否切合要求。 19. 改模后模具检查：
改模竣工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具构造、模具加工尺寸的检查， 主要检查能否按修模资猜中的要求改到位 ( 孔径、孔深等 ), 模具检查竣工后，确认改模 OK!则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。 20. 试模、啤板跟进：
模具检查 OK！则产品工程师再次开具 《压铸试模报告》，安排生产部门试模、 做样，试模时，产品工程师一定跟进试模过程、现埸办理压铸成型中的产品外观、缺点等问题，并对试模后的样板实时领用、保存。 21. 改模样板：
a. 试模、啤板竣工后，产品工程师一定实时通知制工工程师，反应试模、啤板状况，并供给合格的改模样板交制工工程师做样，交客户确认；
b. 试模、啤板竣工后，产品工程师一定实时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管部测数人员尺寸检测报告竣工时间； c. 产品工程师一定自行多次用卡尺、高度尺等丈量工具，再将试模样板测数、记录。
22. 试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a. 产品工程师一定再次跟进改模样板的测数； b. 改模样板测数竣工后，产品工程师一定综合自行丈量的数据，再次对尺寸检测报告进行复核，如发现丈量结果有差别、或丈量结果数据不稳固，一定同品管部测数人员从头对改模样板进行检测。 23. 客户确认：
改模样板交板客户后，产品工程师应实时同客户交流：跟进模具确认状况，产品确认结果。如客户提出要求改模，则从第十五项开始。 24. 制作模具备用镶针、镶件：
客户确认模具 OK!( 或许复制模送检报告 OK!), 则模具跟进工程师应实时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。 25. 模具图纸签收、受控：
客户确认模具 OK!(或许复制模尺寸检测报告 OK!), 则产品跟进工程师应实时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、 3D分模图、镶件图） , 由模厂工程部负责人对图纸署名、确认后，转交我司产品工程师，对图纸进行复核，按企业 要求，将图纸受控、存档。 26. 模具交托：
客户确认模具 OK!(或许复制模尺寸检测报告 OK!), 则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。
27. 模具开发流程图：见下页。
模具开发流程图
通知开模
工装申请及确认、产品开发记事、
MT单接
供给模具进度表
开模图纸检
模具排位图确认
开模图纸、技术要求，资料交模厂签收 模具加工进度跟
模具加工质量跟
模厂供给（每周一次）：模具加工
不 OK！返修模厂
模具入水流道图、 模具加工要点尺寸确
试模样板送检、测数
供给试模样板制作冲模、夹具
确立模具改进方案，出改模资料给模 试模样板测数、尺寸检测报告
模具检查
模厂供给：模具加工要点尺寸的检
不 OK！返修模厂
OK！试模、啤板跟模厂供给：模仁材质及热办理证明
改模进度跟进
改模质量跟进
模厂供给： 新模到厂检
模厂供给：改模后数据检测报
新模检查
OK！试模跟进
改模样板送检、测数
供给合格的改模原件交样 制作备用镶针、镶件
模具图纸签收、受控
六．模具设计流程、模具制
作流程、模具加工主要设施简介
（一） . 模具设计流程：
1. 接受任务书。
2. 剖析图纸：产品技术要求、要点管控尺寸、公差要求剖析。 3. 初步确认模具方案：模具构造、模具规格、型腔数。 4. 模具成本剖析、报价。 5. 确立模具主要构造：
（1）．型腔部署。依据铸件的几何构造特色、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确立型腔数目及其摆列方式。
（2）. 确立分型面。分型面的地点要有益于模具加工，排气、脱模及成型操
作，压铸件的表面质量等。
（3）. 确立浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、地点、大小）和排气
系统（排气的方法、排气槽地点、大小、排气板的部署） 。
（4）. 选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶） ，决定侧凹办理方法、抽芯方式
（机械抽芯、油缸抽芯）。
（ 5）. 确立加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、地点、加热元件（油
路）的安装部位。
（ 6）. 依据模具资料、强度计算或许经验数据，确立模具部件厚度及外形尺
寸，外形构造及所有连结、定位、导向件地点。
（ 7）. 确立主要成型部件，构造件的构造形式。 （ 8）. 考虑模具各部分的强度，计算成型部件工作尺寸。 （ 9） . 模流剖析。
6. 绘制模具图。 （ 1） . 模具 2D排位图。 （ 2） . 模具流道图。 （ 3） . 3D 模具图。 （ 4） . 模具部件图。
7. 模具图纸审查、下发、存档。 8. 拟订模具加工工序。
9. 编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡） 。 10. 工艺文件审查、下发、存档。
（二） . 模具制作流程：
1. 图纸剖析：
（1）. 产品技术要求剖析：要点管控尺寸、公差要求。
（2） . 模具装置图纸检讨 ：模座 ( 模板 ) 检讨、定、动模仁检讨、浇注系统检讨、
顶出 , 抽芯 , 冷却机构检讨。
（3）.3D 拆模图剖析：部件加工、模具组装、生产安排的合理化。 （4）. 加工部件图点检：加工精度保证、加工尺寸保证。
2. 订料：模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（ DH31S）、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。
3. 粗加工：模胚（ A、B 板）、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。 4. 加工工艺孔、基准面 ; 分流锥、行位型芯、镶件。 5. 粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。
6. 热办理：浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。
7. 精加工：浇口套、分流锥（车床、线割、 CNC、放电、内圆磨）。
模仁、行位型芯、镶件（线割、 CNC、放电）。
8. 加工顶出机构 ; 后模仁 ( 线割顶针孔、放电顶针孔避空位 ) 。
模胚 B 板（钻床加工顶针孔） 。 顶针面板（钻床加工顶针固定孔） 。
顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔） 。
模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔） 。 配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工） 。
9. 加热油路、冷却水道加工、装置：浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔） 。 分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔） 。
模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔） 。 模胚 A、B 板（钻床、加工油经过孔） 。
10. 加工浇注、排气系统：浇口套（铣床、加工流道） 。
分流锥（铣床、加工流道） 。
模仁、行位型芯（铣床、 CNC、放电、加工流道、浇口、 渣包、排气槽）。
排气板（铣床、磨床、 CNC、放电、线割加工排气流道、
浇口）。
模胚 A、B 板（铣床、）加工排气槽）。
11. 加工行位配件、码模槽、打模孔等：行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工） 。
码模槽（铣床、 CNC加工）。 打模孔（钻床、加工）。
12. 模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：粗抛： 220# 油石等；精抛：砂纸800#到 2000#（镜面光洁度）。
13. 部件检测：各工序所有的部件（铜公）加工达成后，经过三次元等检丈量具查验 OK后，才能流入下一工序。
14. 模具 FIT 模：模具分型面（模仁面） 、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位 由钳工 FIT 模。
15. 模具装置：模具所有的部件加工达成、 检测 OK，模具标准件到位后， 组装模具。 16. 检查模具、填写《新模到厂检查表》 。
（三） . 模具加工主要设施简介：
1．铣床 ：加工精度 : ±。加工特征 : 适合断差 , 孔 , 台阶 , 槽等系列成型加工。
2. 磨床 ：加工精度 : ± 0.001 mm~ ± 0.005 mm。加工特征 : 适合断差 , 圆弧 ,
斜面 , 槽等精细成型加工。
3. 钻床 ：加工精度 : ±。加工特征 : 适合孔 , 槽等系列成型加工。
4．车床：加工精度 : ±。加工特征 : 外圆、内孔、端面等系列成型加工及各种铜公的
粗、精加工。
5． CNC加工中心 ：加工精度 : ± 0.01 mm 。加工特征 : 适合定、动母模座 ,3D 模仁及各种铜公的
粗、精加工。
6．线割机（快、慢走丝）
：加工精度 : ± 0.002 mm ~
±0.005 mm。加工特征
:
加工精度高 , 光洁度好，操作方便 , 可加工上下异形的工件。
7. 火花机（一般、精细） ：加工精度 : ± 0.002 mm~ ± 0.01 mm。加工特征 :
适合于加工槽类﹑孔类及复杂成型类的工件﹐可镜面加工。
七．模具常有问题、原由分折、解决方案
1. 顶针
问题点：顶针卡死、断顶针，顶针位批锋，顶针位多料，顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。
原由剖析： 1. 顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗拙，顶针装置过紧。
2. 顶针孔封料位过深或未做避空位。
3．顶针孔加工时孔径偏大，或加工成异形孔，顶针装置过松。
4．模具生产时，顶针保护养护不好，顶针表面油污，顶针上未打顶针
油；顶针孔磨损。
5．模具生产时，压铸件未拿出就合模，压坏顶针。 6. 顶针加工、装置时，顶针沉头位有虚位，顶针凸出模肉面不一致，顶针 未做定位。
7．顶针杯头与顶针板未做标示，顶针装错。 8．顶针板上的垃圾钉过高、或过低。
9. 顶针板太薄，强度不够，顶针板上未加中托司，造成顶针板变形。 10. 顶针质量不好，强度不够，未采纳大同标准的耐热顶针，或顶针超出
使用寿命。
11. 模仁材质不好，强度不够，顶针孔磨损
12．直径 Φ 3mm以下的顶针未采纳标准规格的有托顶针。 解决方案： 1. 顶针孔加工时 , 顶针孔空隙控制在单边 以内（如：配 Φ6mm的顶针，其
相应的顶针孔尺寸一定保证在 Φ） , 以保证顶针装置后顶出顺畅。
2 ．模仁上顶针孔的封料位深度 25~30mm以下，加工顶针避空位。
3．顶针沉头孔加工时，不一样意有锥度平面，顶针装置后控制顶针超
出模仁面，顶针面为斜面（曲面）或拉料位时，顶针一定做定位。
5.
4．直径 Φ 3mm以下的顶针采纳有托顶针，并采纳大同标准的耐热顶针。
模具生产时，要注意顶针的保护、养护。 6. 模具生产时，出现异样状况时要实时停机。
7. 改换顶针时，要注意不要破坏模仁型腔，顶针卡死时，要轻轻敲出，不然，送模厂线割或放电加工拿出。
8. 装置顶针时，不可以装错，竣工后要检查。
2. 镶针/ 镶件
问题点： 镶针 / 镶件断，镶针 / 镶件曲折，镶针 / 镶件磨损，镶针 / 镶件压坏。 原由剖析： 1. 镶针 / 镶件材责问题，硬度过高或过低，或镶针 / 镶件超出使用寿命。
2. 镶针 / 镶件拔模斜度过小或尺寸过长。 3. 碰穿位的镶针 / 镶件未留空隙。
4. 模具生产时，操作方法不妥，离型剂喷涂不匀（过少或过多） 。 5. 模具生产时，压铸件未拿出就合模，压坏镶针 / 镶件。 6. 模具生产时，出现粘模状况，用顶针敲坏镶针 / 镶件。 7. 模具生产时，出现粘模状况，用盐酸浸泡镶针 / 镶件。 解决方案： 1. 采纳材质好的镶针 / 镶件，要求镶针 / 镶件表面热办理后的硬度达到HRC48~52°，或镶针 / 镶件氮化、镀钛办理。
2. 镶针 / 镶件的拔模斜度≥ 1 度 / 单边（后模）、拔模斜度≥ 度/ 单边（前
模），长度≤ 10~15mm, 镶针 / 镶件的头部倒 R圆角。 3. 碰穿位的镶针 / 镶件留 0.05~0.10 mm 空隙。
4. 模具生产时，要注意镶针 / 镶件的保护、养护。 5. 模具生产时，出现异样状况时要实时停机。
6. 改换镶针 / 镶件时：要注意不要破坏模仁型腔，镶针 / 镶件卡死时，
要轻轻敲出，不然，送模厂线割或放电加工拿出。
7. 严禁用盐酸浸泡镶针 / 镶件。 8. 装置镶针 / 镶件时，不可以装错，竣工后要检查。
3．模仁
问题点： 型腔表面不但洁，烧模，型腔表面入水冲蚀，型腔表面腐化，型腔表面嘣
缺，型腔表面裂纹，型腔表面压坏，模仁压变形，模具飞料，模仁漏油。
解决方案： 1. 模仁型腔表面刀纹或火花纹未省模或省模不到位。
2. 模仁材质或热办理问题，模仁表面硬度过高或过低。 3. 模仁材质超出使用寿命。
4. 模具生产时，操作方法不妥，离型剂喷涂不匀（过少或过多） 。 5. 模具生产时，保护养护不好，未实时清理模仁表面的镁屑，模仁表面有
异物。
6. 模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死） ，或压铸件未拿出就
合模，压坏模仁。
7. 模具生产时，出现粘模状况，用顶针敲坏模仁型腔表面。 8. 模具生产时，出现粘模状况，用盐酸浸泡模仁型腔表面。 9. 模仁加工时，顶针、镶针、镶件遇到油路，或油路未封堵好。 10. 油管接头螺牙磨损，连结油管时生料带未缠好、未璇紧。
办理方法： 1. 模仁型腔表面省模到位。
2.
采纳材质好的模仁， 要求模仁表面热办理后的硬度达到 HRC46~50°，或将模仁表面氮化、镀钛办理。
3. 模具生产到 1 万啤左、右时，将模仁回火办理。 4. 5. 6. 7. 8.
模具生产时，要注意模仁的保护、养护。 模具生产时，出现异样状况时要实时停机。 拆装模仁时：注意不要破坏模仁型腔表面。 严禁用盐酸浸泡模仁型腔表面。
模仁装置竣工后要检查油管能否通畅、能否有漏油现象。
4. 浇口套 / 分流锥
问题点： 浇口套口部与射咀配合位压伤，水口粘前模，浇口套披锋，浇口套内孔拉
伤，卡锺头，浇口套 漏水（漏油），分流锥漏水，浇口套或分流锥压坏。 原由剖析： 1. 浇口套 / 分流锥材质或热办理问题，表面硬度不够。
2. 浇口套内孔表面不但洁。
3. 浇口套与分流锥配合空隙过大，配模不到位。 4. 浇口套加工时内孔尺寸过大（或过小） 。 5. 浇口套内孔磨损。
6. 浇口套 / 分流锥冷却水道的接头螺牙磨损，连结油管时生料带未缠好、
未璇紧。
7. 模具生产时：操作方法不妥，离型剂喷涂不匀（过少或过多） 。 8. 模具生产时，压铸件未拿出就合模，压坏浇口套 / 分流锥表面。
解决方案： 1. 采纳材质好的浇口套 / 分流锥，要求浇口套 / 分流锥表面热办理后的硬度
达到 HRC48~52°，或将浇口套内孔表面氮化、镀钛办理。
2. 浇口套内孔表面省模到位。 3. 浇口套内孔加工尺寸在公差要求范围内。
4. 模具生产时，要注意浇口套 / 分流锥的保护、养护。 5. 模具生产时，出现异样状况时要实时停机。
6. 拆装浇口套 / 分流锥时，要轻轻敲出，注意不要破坏浇口套内孔表面。 7. 模具生产时，要检查浇口套 / 分流锥的油路能否通畅、能否有漏油（漏 水）现象。
8．模具生产时，要检查锺头能否有拉伤，不然，要实时改换锺头。
5. 行位
问题点： 行位飞料（产品批锋）、滑块卡死，行位碰坏，行位型芯入水冲蚀。 原由剖析： 1. 前模斜楔强度不够（或前模斜楔未加硬块） ，斜楔面磨损。
2 ．行位滑块外形尺寸偏小，或行位滑块封料位不够，压塌。
3 ．行位滑块与导滑面（或行位滑块封料位）配合过松或过紧，磨损。
4．行位滑块与 T 型槽地点的导滑面配合过松或过紧，或行位滑块的压条
强度不够，磨损。
5．斜导柱强度不够，或斜导柱不均衡。 6．模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死、拉杆未装好） ，或压铸
件未拿出就合模。
7. 模具生产时，操作方法不妥，离型剂喷涂不匀（过少或过多） 。
8. 模具生产时，保护养护不好，未实时清理行位上镁屑， 导滑槽内积镁屑、
油污过多。
9. 模具加工时，行位配模不到位。 10. 行位装错。
11. 漏装拉杆，或拉杆行程未调理好。
解决方案： 1. 前模斜楔设计、加工时保证足够的强度，而且前模斜楔上一定配做加硬块。
2．行位滑块设计、加工时保证行位滑块的外形尺寸足够，行位滑块封
料位的宽度距离大于 25mm以上。 3．保证行位滑块与导滑面的配合空隙合理。
4．行位滑块设计、加工时保证 T 型槽地点的宽度及高度尺寸，及行位滑
块压条有足够的强度。
5 6. 8. 9.
．斜导柱设计、加工时要求使用大同标准的斜导柱。 行位滑块做标示及防错举措。
7. 装模时，要仔细检查拉杆装置、调理能否到位。
模具生产时，要实时清理行位上的镁销，行位保护养护到位。 模具生产时，出现异样状况时要实时停机。
6．油缸
问题点： 油缸密封位漏油，油管接头漏油。
原由剖析： 1. 主假如油缸耐高温性能不足，造成生产时油缸密封圈破坏，出现油缸漏油问题。
2. 油管接头未接好。
解决方案： 1. 要求模具行位上一律使用耐高温的油缸，使用寿命在 3 万模次以上。
2. 维修油缸时，改换黑色耐高温的油缸密封圈。
3. 模具生产前，要检查油管接头的螺牙能否有磨损，连结油管时生料带要
缠好、璇紧。
7. 排气板
问题点： 飞料，卡镁，排气板压塌。
原由剖析： 1. 前、后模排气板配模不到位，空隙过大，封料位不够。
2. 排气板与模仁配模不到位，空隙过大，排气板固定不稳。
3. 模具生产时，保护养护不好，未实时清理排气板上的镁屑。
解决方案： 1. 模具加工时，排气板配模到位。
2. 模具生产时，要实时清理排气板上的镁销，保护养护到位。 3. 模具生产时，出现异样状况时要实时停
八．压铸模具的保护和养护
压铸模具在压铸生产中精度高、造价大、用料多、制造周期长，是重要的工艺
装备， 模具使用和养护的利害对铸件质量和模具的使用寿命影响极大，模具养护和维
护的目的是提升压铸生产效率、降低生产成本
, 增添模具的使用寿命。
模具的正确使用和保护养护，应重视以下方面：
1. 成立模具使用技术卡（模具档案）
记录模具平时生产状况、工作条件、修复次数、破坏形式、使用寿命、累计生产铸 件数目及合格率等。
2. 模具试模查验合格后，出具合格证明并填写模具使用技术卡以及合格样件，伴同模具入库保存，模具入库前应擦洗洁净，所有部件应涂防锈剂。
3. 旧模具入库：模具使用后应进行全面清理，部件表面涂防锈剂，并填写模具整体记录卡，记录整体部分尺寸，并附上模具未改正前铸件样品，以备考察。模具每次周期性生产都应保存前一次生产样品，以便对两次生产的产品进行比较剖析。
4. 模具使用：
（1）. 旧模具从机器上拆下以前一定加油润滑，揩擦洁净，保证活动型芯动作顺畅。
（2）. 换装新模具，模具生产前一定进行预热达到所需温度后，方可使用。
5. 模具热办理：
模具部件的热办理是指将模具部件进行不一样温度的加热保平和冷却，改变模
具部件内部组织构造，获取所需性能的工艺过程。主要目的在于除去部件内部缺
陷，改良其工艺性能，提升模具部件使用性能和延伸使用寿命。
模具生产必定数目后，应进行去应力回火热办理，以便提早除去内应力，此
是提升模具寿命的一种方法，去应力回火温度比原有回火温度低
30~50℃，对中
小型模型回火热办理可在 10000 件以上，对较大型模具回火热办理可在 5000 次左
右进行。
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