明挖隧道工程实施性施工组织设计
XX明挖隧道工程实施性施工组织设计
一、工程概况及施工特点
（一）、工程概况
XX 明挖隧道工程位于桩号 K1+186.14～K1+740 处，全长 553.86m；隧道下穿 XXX 景观公园， 采用双向四车道 ,下穿段隧道为单箱双室， 结构形式为钢筋混凝土涵身和钢筋混凝土 U 型槽。
U 型槽段桩号为 K1+186.14～K1+280 和 K1+653～K1+740，长度 180.86m，结构整体宽度 20.40～ 20.80m，底板厚度 1.00～ 1.20m，腹板宽度 0.60～ 1.00m；隧道段桩号为K1+280～K1+653，长度 373m，采用单箱双室，结构整体宽度 20.80m，顶板厚度 1.00m， 底板厚度 1.20m，中腹板厚度 1.20m，侧腹板厚度 1.00m；均采用 C50 自防水混凝土，防水等级 P8，抗冻等级 F150。
路面为沥青混凝土路面， 单侧洞内设置 1.5%的单向横坡， 路面剖面结构由上至下分别为： 40mm 厚细粒式沥青混凝土， C20 砼垫层。
80mm 厚粗粒式沥青混凝土，粘结层（ PC-3 乳化沥青），
（二）、土层地质分布
施工深度区域范围内，土层地分布情况如下：
1、杂填土：土层厚度 0.50～1.90m，含有大量建筑及生活垃圾，局部地段为种植土； 2、粉质粘土：土层埋深 0.50～1.90m，土层厚度 0.50～1.70m，局部含有粉砂薄夹层。 3、圆砾层：土层埋深 1.50～2.40m，最大可见厚度为 43.5m，一般粒径 2-60mm，最大粒径 200mm，骨架基本连续接触，中粗砂充填，局部含有细砂、中砂薄夹层。
土层地质分类、分级表
岩土名称 状态特征
主 要 工 程 地 质 特
征
土质分类、分级 A
B Ⅵ级
地质评价
杂填土
松散稍密 硬塑为主局部坚硬
均匀性差， 透水性不均一， 局部透水性较强， 易蠕动。
稍湿，透水性差。
Ⅰ类
围岩极易坍塌变形， 有水时常发生涌土或涌砂， 浅埋时易坍塌至地表。
Ⅱ类
Ⅴ级
围岩易坍塌， 处理不当会
出现大坍塌， 侧壁经常小
粉质粘土
岩土名称 圆砾土
状态特征 中密为主局部稍密
主 要 工 程 地 质 特
征
主要为石英质卵石，含约 5～ 10%粘性土，强透水性。
土质分类、分级 A Ⅱ类
B Ⅴ级
地质评价
坍塌， 浅埋时易出现地表 下陷或坍塌至地表。
（三）、水文地质条件
由于区域地质构造原因，本区气候干燥，地表水资源贫乏。地下水主要补给来源为： 北部山区冰雪消融渗透补给，上游灌区地下水渗透排泄补给，周围农田灌溉渗漏补给和丰 水期阿克苏河侧渗补给；主要排泄途径：向阿克苏河或下游渗透排泄，地面蒸腾蒸发作用排泄。地下水流向：由西北流向东南（
NW －→ SE）。由于本区降雨少、蒸发强烈，每年季
节性暴雨洪水期，上游地区易溶盐淋溶于流水中，按地球化学迁移规律向平原区聚积，在 强烈的蒸发浓缩中使地表土壤朝盐渍化方向发展。故本区地表盐分和地下水水质均有明显 的垂直分带性。区域地下水水位主要受多浪河水位的影响，一般情况下，地下水位在自然 地下以下 -2.7～ -4.9（1101.9～1105.8）米之间，水位年变化幅度 0.50～1.00 米。
二、施工准备工作
（一）、施工现场准备
1、全面调查施工现场的地上输电线路、地下输水线路和待拆迁的建构筑物，书面上报建设单位，并积极配合进行障碍物的拆除工作。
2、施工用水、用电和通信工程同步施工，在工程开工前达到使用标准。
3、项目部驻地、施工场区和砼拌合站在队伍进场后即开始建设，在工程开工前达到使用标准。
（二）、施工技术准备
1、对建设单位提供的导线控制点、水准点进行复核工作，并对导线控制桩、水准点进行加密。基坑开挖范围内所有导线控制点、水准点都要引出机械施工活动区以外，并设置醒目的涂红白漆的钢筋支架加以保护。
2、根据导线控制点、施工图纸，测放出井点降水井位和基坑开挖外边线，并对原地表进行标高测量。
3、图纸会审：获得施工图纸及相关施工文件后，及时组织工程部人员进行图纸会审， 领会设计精神，掌握技术标准设计原则，以及新材料、新工艺的运用。
4、进度计划编制：在熟读设计图纸并了解设计意图的基础上，根据总工期要求，编
制各分项工程进度计划，制订出详细的、操作性强的月、旬、日施工进度作业计划。
5、实施性施工组织设计、技术交底：在图纸会审工作完成并熟悉和消化设计文件、现场地形复核、详细讨论施工方法和施工程序的基础上，结合业主的要求和本单位的创优目标，编制实施性施工组织设计并报监理审批；同时做好设计、施工“三交底”和施工组织设计交底工作，详细向参加施工的人员介绍本工程的概况、工程规模、工程工期、结构类型、施工方法、施工工艺、操作要求、施工重难点和安全防护、质量目标等，使参战员工心中有数，能预见性指导施工，避免出现安全、质量事故。
6、建立安全、质量、工期保证制度。
根据工程特点，甲方要求及本单位对该项目的目标责任，分别建立健全安全、质量、 工期保证制度，争取做到“技术先进、工期提前、质量领先、安全达标” 量样板标准工地。
，争创安全、质
（三）、材料、机械设备准备
1、组织挖掘机、推土机、自卸汽车、冲击钻机、边坡支护施工设备、砼拌合站、砼 输送泵车、 砼运输罐车、 汽车吊进场和排水设备等机械设备进场， 并做好检修和保养工作。
2、钢筋、水泥、碎石、中砂、砼外加剂等需送检的原材料，进场后提前取样送检， 确保进场材料合格。
3、根据施工方案和施工图纸进行钢筋、水泥、碎石、中砂等材料的进场准备工作。 4、拟投入的主要施工机械设备
机 械 设 备 进 场 计 划 表
设备名称 挖掘机 挖掘机 自卸汽车 推土机 冲击钻机 旋挖钻机 锚杆钻机 注浆泵 搅拌机 空压机 砼喷射泵
规格型号 CAT-325 PC— 225 斯太尔 TY180 CK-6 山河 SWDM15 MQT-120/2.7
2SNS YJ-340
单 位 台 台 辆 台 台 台 台 台 台 台
KSP-9PZ-5B 型湿喷机
台
数 量 2 2 15 2 10 2 6 6 2 2 4
性能参数 斗容量 1.5 m 斗容量 1m3 20 m
3
3
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
180kw
340ml 9-12m3
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
深井潜水泵 水 泵 砼拌合站 砼运输罐车 砼输送泵车 装载机 汽车吊 备用发电机组 钢筋调直机 钢筋弯曲机 电焊机
250QJ80-40/2
污水泵 方圆 HZS100 斯太尔
三一 SY5388THB 48
ZL50B 徐工 QY25B 康明斯 HK300
HS-Z-4 GW 40 BX1-500
台 台 台 台 台 台 辆 台 台 台 台
90 4 1 4 1 2 2 2 4 6 14
扬程 40m 出水量 80 m3
出水量 40 m
3
标准生产率 100 m3/h 输送罐容积 10m
臂长 48m 5 m
3
3
25T 额定功率 300kw
功率 2kw 功率 3kw
三、分部分项工程的主要施工方法
本隧道工程工程量较大而施工工期要求比较短，所以施工工序安排就的打破常规施工模式，采用分段落分层次的流水施工工序，其施工工序为：
井点降水→基坑开挖→边坡锚杆支护→基底抗拔桩→基底垫层→隧道底板→隧道腹板和顶板→隧道防水→基坑回填→机电工程→路面工程
( 一) 、管井井点降水工程
1. 管井井点降水施工方案
由于施工区域内地下水埋置较浅，涌水量较大，隧道埋置于地下水位以下，必须先进行降水再进行基坑开挖。根据施工区域地下水埋藏及补给条件，地下水主要赋存于砂土和 圆砾层中，基坑涌水量大，渗透系数
3
K=20～ 60m/d，影响半径 R=60～ 80m，涌水量 Q=50～
80m/h ，采用管井井点降水法进行降水。
根据地质勘探报告提供的地下水位深度数据，需要降水的起止桩号为 K1+740,长度为 553.86m；施工水位要求降至隧道垫层底以下 基底最低点，设计基底标高为
K1+186.14～
0.50m 处， K1+480 处为设计
1094.326m，根据基坑施工技术要求，地下水位要求控制在
1094.826m，地下实际水位标高在
基底标高下 0.50m 处，要求的施工降水水位标高为 1101.9m～1105.80m 之间。
由于降水深度较大，地下水存在于圆砾层中，地下涌水量较大，因此采用管井井点降
水方案。管井纵向均匀布设于基坑开挖线两侧，管井距离基坑边线 5m，管井井点纵向间距
15m，降水井深度 30m；在基坑两侧各设置一条纵向排水主干管线，各分泵的排水汇总至排水
由于地层中有粉细砂的存在，在降水井内的底部无砂砼滤水管外侧设置过滤布进行过 滤，并在井管周围选用 5～ 10mm过滤碎石进行填充，以防止细颗粒土随水抽出地表，使井点降水影响半径内的地层产生沉降。
主干管线中，排至于城市排水地下管网中。
2. 管井井点施工
(1) 、管井的构造：管井底部采用内径
350mm无砂砼滤水管，在其外侧设置过滤布进
行过滤，管井顶部采用内径 350mm普通砼管做为井壁。 并在井管周围选用 5～ 10mm碎石做为过滤材料进行填充，以防止细颗粒砂土随水抽出地表，使井点降水影响半径内的地层 产生沉降。
(2) 、管井成井：采用 CK-6 冲击钻桩机成井，可利用地表层的粘性土自造泥浆护壁， 开钻井前要提前开挖好泥浆池，冲击钻桩机靠泥浆循环排渣，泥浆量较大，泥浆池深度 1.50 ～2.00m，并配备泥浆罐车随时将多余泥浆运走。 (3)
、安装井管：用钻机的卷扬装置，采用井托法逐节吊放，井管连接采用竹片并用
铁丝绑紧，要保持井管顺直，保证在井孔内位置居中。 (4)
、回填过滤材料：从井管周围均匀回填过滤材料，并防止将井管挤偏，洗井后要
补填滤料，在距井顶 2.00m 部分用粘性土封口。 (5)
、洗井：采用 9～12m空压机气举冲洗法，将由气管和排渣管组成的洗井器放入井
3
底，关闭排渣管，用高压气激荡沉渣和井壁，再开启排渣管将水渣混合物吹出，这一过程自下而上反复进行，直至清洗出清水，井内水位接近周围地下水位为止。
(6) 、地面排水管：在基坑两侧各设置一条纵向排水主干管线，各分泵排出的地下水汇总至排水主干管线中，排至于城市排水地下管网中。
(7) 、降水：采用 250QJ80-40/2 型深井潜水电泵，扬程为 40m，流量为 80t/h ，单泵排水管采用直径 100mm的高压胶管或钢管。一般情况下，群型管井排水
6～ 7d 后水位显著下
50%左右。
降， 10d 后稳定到设计水位标高，此时水泵出水量显著减少，约为起始出水量的
(8) 、降水运转及维护：管井井点降水运转后，要配备专人值班，保持昼夜连续运转， 并定期检查水泵及管路运转情况，测量水位、水量，做好降水施工记录。并配备备用电发电机组，以防停电、停泵造成水位上升，发生工程事故，影响施工进度。
3、管井井点降水对环境的影响：
在进行井点降水过程中，随时观察其周围建筑物和构筑物是否有沉降变形，如发现有沉降变形的情况，应及时采取向建筑物和构筑物基础补水等防护措施。
( 二) 、基坑土方开挖工程
1、基坑土方开挖施工方案
基坑开挖拟采用明挖的形式，由于施工区域土质主要为砂砾，其在水的作用下其稳定性较差，极易发生坍塌，为了保持基坑边坡的稳定，保证生产施工的安全，基坑开挖边坡 拟采用 1:1 的坡度； 开挖深度每增加 5m 设置一个 2m 宽的平台， 在基坑边坡底角线与隧道主体两侧之间各设置一道宽度为 10m 的施工便道， 作为隧道主体施工的工作面和施工期间纵向运输的施工便道。
根据现场的地形地质条件和计划工期的要求，基坑东西狭长，中部开挖深度较大，拟 采取从隧道两端向中心点分段落分层次的阶梯式开挖方式，
将整个基坑每 80m 长度做为一
个施工段落，每 5m 深度做为一个施工层次，分段落分层次阶梯式进行开挖，实行阶梯式流水施工的作业形式；拟采用挖掘机开挖与推土机短距离推送集中，挖掘机装车自卸汽车 外运的方法进行施工。
①、第一步施工：从隧道的两端开始进行第一个施工段落的第一个施工层次的土方开挖，基坑开挖至原地表下 5m 后形成第一步边坡平台，边坡支护施工队伍跟进进场进行边坡支护工程施工。
②、第二步施工：土方施工队伍转而进行第二施工段落的第一施工层次的土方开挖， 在完成第二施工段落第一施工层次的土方工程后，边坡支护施工队伍也依次向前阶梯式推进进行各自分项工程的施工。
③、第三步施工： 土方施工队伍在完成第一施工段落的最后一施工层次的土方开挖后， 在基坑底部边坡底角线与拟建隧道主体两侧侧墙之间各修筑
10m宽的施工便道，做为 U型
槽和隧道工程的施工便道，亦做为第二施工段落的最后一施工层的土方运输道路；同步依 次向前阶梯式进行基底抗拔桩基和边坡支护工程的施工。
2、机械设备的投入及运输能力分析
土方开挖总工程量约为 266335m3，计划基坑土方开挖间断施工工期为 44 天，依据本工程特点采用斗容量为 1.5m3 反铲挖土机，配备 15 台 20 m3 的自卸汽车，土方开挖平均日工程量为 6000m3，一台挖掘机每天（ 24 小时）挖土 1500m3；卸土地点平均距工地现场 8 公里，一辆自卸汽车运土往返一次平均需要
1 小时，一辆车一天运输 20 次来回，平均每
辆车的运输能力为 20m3/次，一辆车的每天的运输能力为 400m3。
需配备的挖掘机： 6000÷1500=4 台 需配置的自卸汽车： 6000÷ 400=15 辆需配置的推土机： 2 台
确定弃土场位置及行走路线：弃土场在施工区周边地区，平均运距为 3、土方施工质量标准及施工要求
①、机械挖土基坑底标高与设计标高允许偏差 +200 mm，不得超挖和欠挖。 ②、挖掘机严禁碰撞边坡支护结构。
③、对定位控制点、标准水准点、降水系统等做明显标志，挖掘机及土方运输车辆不得碰撞，并应定期进行检查和复测。
④、土方开挖过程中，测量员应随时测量和校核其平面轴线位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，以保证基底标高和基坑边线在允许偏差范围之内。
⑤、土方挖运过程中，随时观测地下水位情况，避免出现地下水及土层含水量过大对土方开挖造成不利影响。
⑥、土方施工设置专人进行交通指挥，确保运输便道畅通。
⑦、基坑上口开挖边线 3m 以内不允许堆积重物，以防止边坡坍塌。
8km。
( 三) 、基底纵向施工便道工程
1、基底纵向施工便道的设置原则
由于隧道基坑开挖采用明挖的方式，砂砾土质边坡的稳定性较差，极易发生坍塌，不可能在基坑上口两侧设置施工便道；为了保持基坑边坡的稳定，保证生产施工的安全，只 能在基坑边坡底角线与隧道主体两侧之间各设置一道宽度为 体施工的工作面和施工期间纵向运输的施工便道。
在基坑土方开挖施工期间，利用土方开挖工作面形成临时环形通道。土方开挖至隧道 中心点后，隧道主体左右两侧的纵向施工便道贯通，在隧道的两端修筑环形临时道路形成 基底环形施工便道。 基底纵向施工便道一直遵行右道前行的通行原则， 以保证施工车辆的有序通行。
2、基底纵向施工便道土方开挖方案
基底纵向施工便道土方开挖与基坑土方开挖同步进行，采用从隧道两端向中心分段落 分层次的阶梯式开挖方式，在完成第一施工段落的最后一施工层次的土方开挖后，在基坑
形成环形通行模式，
10m 的施工便道， 作为隧道主
底部边坡底角线与拟建隧道主体两侧侧墙修筑施工便道，做为 亦做为第二施工段落的最后一施工层次的土方运输道路。
U型槽和隧道的施工便道，
依次类推向前梯级推进基坑土方开挖、基底抗拔桩、基底垫层、隧道底板等各分项工 程的施工，在完成最后一个段落的最后一个层次的基坑土方开挖后，修筑完成最后一段的基底纵向施工便道，并在隧道的两端修筑一个环形临时道路，至此基底纵向环形施工便道全部完成。
3、基底纵向施工便道修筑
施工便道两侧均为宽度 10m，先在基底填筑厚 0.80m 的级配毛石，再铺筑 0.20m 厚的的级配砂砾，摊平后进行分层碾压。
（四）、边坡支护工程
1、边坡支护结构型式：
基坑边坡支护采用锚杆喷护加固边坡坡面的防护形式，边坡坡面采用 Φ48×3.5mm 钢管砂浆锚杆，呈梅花形布置，竖向间距 1.5m，纵向间距 2m，坡面加挂 Φ 6＠ 200mm钢筋网片，坡面喷射强度 M10厚度 100mm水泥砂浆。
2、边坡锚杆施工
(1) 、施工工艺流程如下：
钻机就位→校正孔位调整角度→钻孔至设计孔深→安装锚杆→压注水泥浆→养护→ 铺挂Φ6＠200mm 钢筋网片→坡面喷射水泥砂浆
(2) 、主要施工方法：
① 杆体制作：按照设计要求制作锚杆体，保证杆体长度。 ② 钻孔：
a) 锚杆机就位前应先检查锚位标高是否符合设计要求。 就位后必须调正钻杆， 符合设计的水平倾角，并保证钻杆的水平投影垂直于坡面，经检查无误后方可钻进。
b) 钻进时应根据工程地质情况， 控制钻进速度，防止蹩钻。遇到障碍物或异常情况应及时停钻，待情况清楚后再钻进或采取相应措施。
c) 钻至设计要求深度后，空钻出土，以减少拔钻杆时的阻力，然后拔出钻杆。 ③ 杆体运输及插入孔内
a) 安装锚杆前应检查锚杆，包括长度、自由段部分的处理。 b) 杆体在运输过程中不得扭曲、碰撞，严格保护杆体不受损伤。
c) 安装锚杆时应抬起后部使之与孔成一个角度徐徐插进，防止碰坏孔壁。
d) 插入钻孔内的杆体应达到设计要求深度， 若插入时杆体不能到达要求深度， 则应拔出杆体查明原因并处理后再行插入。
④ 灌浆：
根据设计要求，锚杆内灌注水泥浆，注浆使用活塞式泥浆泵进行，水泥砂浆要随拌随 用，不得超过水泥的初凝时间。注浆采用孔底反浆法进行，注浆压力保持大于 浆管从孔底缓慢抽出，当孔口出现溢浆并将压力保持在 二次注浆时， 前后两次注浆的时间应控制在
1.0MPa，注
10 秒以上，方可停止注浆。当采用
4～5 小时，采用纯水泥浆液， 水灰比为 0.5 ：
1，其压力一般控制在 1.5 ～ 2MPa之间。压浆所用的注浆管应与锚杆体牢固绑扎，保持通 畅。注浆管头距锚筋体末端宜为
5～10cm。如采用二次注浆，须另设镀锌铁管或钢管，与
一次注浆管一起绑扎，但管口要用胶布封堵严密，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。
(3) 、质量保证措施
① 锚杆工程所用原材料、水泥等均应有出厂合格证明，并按规范要求复验合格后方可使用。
② 锚杆水平方向孔距误差不应大于 100mm，垂直方向孔距误差不应大于 50mm，倾角允许偏差 1°。
③ 水泥砂浆试块每 30 根做两组，一组进行标准养护，一组进行同条件养护。 ④ 杆体组装时应平直通顺，组装好的杆体放在指定存放场，下杆体前应检查注浆管的通气性能。
⑤ 水泥浆随用随搅，搅拌均匀，浆液初凝前必须用完。注浆时应继续搅拌，避免水 泥沉到容器底部，从而使水灰比达不到设计要求。
4、挂钢筋网片施工
(1) 、铺挂钢筋网片：采用 Φ 6＠ 200mm 钢筋网片，钢筋网片的横向及纵向搭接必须大
于 200mm，以保证钢筋网片的整体性。如遇到边坡土方稳定性差，在修整好坡面后，先抹一层水泥砂浆，然后再按正常顺序铺挂钢筋网片。
(2) 、固定钢筋网片：采用焊接的方法，将锚杆端部与钢筋网片相焊接，并纵向设置
2
Φ 20mm 钢筋连接锚杆端部，用于加固钢筋网片。
5、边坡喷水泥砂浆施工
(1) 、为保证钢筋网喷射砂浆质量、减少粉尘、保护作业人员身体健康，喷射砂浆采
用湿喷工艺施工，喷射设备选用 PZ-5B型湿喷机。
(2) 、喷射砂浆中水泥水灰比宜为 0.42 ～0.50 ，在搅拌机内经过充分拌合后，再装入喷射机中与速凝剂一起喷出到受喷面。
(3) 、喷射作业应分段分片依次进行，后一层喷射应在前一层砂浆终凝后进行，若终凝 进行喷射，应先用风、水清洗喷层表面。
1 小时后再
（五）、基底抗拔桩基施工
根据工程勘察报告提供地质情况，地质土层主要为砂层和砾石层，因此选用冲击钻机进行成孔施工，采用反循环泥浆护壁成孔工艺。
1、施工工艺流程
定位放线→挖泥浆池→钻机就位→泥浆护壁，钻机循环钻进→钻进到设计深度→清孔 → 测量孔深→提钻、钻机移位→吊放钢筋笼→下放浇筑混凝土导管→浇灌混凝土至设计标高→成桩养护
2、钢筋笼加工
(1) 、根据设计图纸计算箍筋下料长度、 主筋分段长度， 将所需钢筋成批切割切好备用。
由于切断待焊的主筋、 加强筋、箍筋的规格尺寸不尽相同， 注意分别按照直径和长度摆放， 防止错用。
（）1 （）2
、在圆形加强筋制作专用平台上制作加强筋并按要求进行双面焊接。
、将圆形加强筋按 2.00m 的间距摆放在钢筋笼制作专用平台上对准中心线，然后
将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
（）3
、将主筋放在加强筋外，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接，
在钢筋笼吊点处采用双架力筋，避免出现吊放时开焊。
（）4 （）5 （）6 （）7
、将箍筋绕于主筋外侧，每个交叉点均用绑丝绑扎，每个绑扎点均应绑扎牢固。 、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
、钢筋接头及架立筋采用搭接双面焊，搭接长度为 5d，d 为钢筋直径。 每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为不小
50％。
于 35d（d 为主筋直径），且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的
（）8
、钢筋笼每隔 2.0m 距离用φ 8 钢筋做保护层，同一截面做三个，每个用两根钢
筋做成一个面，防止钢筋滑入土中，保护层厚度 50mm。
3、钢筋笼吊放
（）1 、起吊钢筋笼采用两点起吊法，起吊点设在钢筋笼两端的 1/4 处，以避免钢筋笼
在起吊时变形过大。
（）2
、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并
稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
（）3
、吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。严禁高提猛落
和强制下入。
(4) 、钢筋笼要求垂直入孔，不得碰触孔壁。 4、 钻机成孔
（）1
、埋设护筒
100mm，壁厚 4～8mm，
50mm。护筒周围
桩孔口处埋设钢护筒，护住桩孔口，护筒直径大于设计桩径
深度为 1.50～2.00m。埋设钢护筒时，以桩位为基准，中心偏移不得超过 用粘土分层夯实，并经测量员复测后方可开钻。
（）2
、钻机就位
20mm。必须做到“三
钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于 点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。
（）3
、钻进过程中的注意事项
a、开钻前用重锤检查钻杆垂直度，开钻时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直； b、钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，并经常检查钻机平台 水平情况，防止倾斜。
c、钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。
d、钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净，并对孔深进行测量，孔深满足设计要求后方可下放钢筋笼。
e、钻进过程中主要采用粘土造浆的方法，泥浆比重应控制在 5、混凝土灌注
（）1
1.10～1.15。
、开始灌注前要认真清孔，清孔后孔口泥浆比重小于 1.10 为宜，循环流动的泥浆
300mm。
无粗糙砂砾感，目测胶体率正常，保证沉渣厚度小于
（）2
、下完钢筋笼及导管后， 在混凝土浇灌前采用测绳准确测量孔深及孔底沉渣厚度，
如沉渣厚度超过规范要求，使用泥浆泵反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。
（）3
、导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在
0.3～0.5m 左右，导管安装必须居桩孔中间。
（）4
、灌注混凝土，首盘浇混凝土必须保持埋管深度不小于 2 米。根据桩径计算首盘
灌注量，选择料斗容积应大于首盘灌注量。打开料斗活门开关，灌注首盘混凝土，同时继 续向料斗补加混凝土，使混凝土保持连续浇筑。
（）5
、提拔导管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提拔导管，
导管应缓慢向上提拔，不可一次提拔的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。导管在混凝土内埋深不得大于 6m，也不得小于 2m。
（）6
、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌，超灌高度大于 0.5m。
6、质量标准及质量保证措施
（）1
、质量标准
灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生，同时必须满足以下质量标准：
①、钢筋笼质量检验标准见表 5：
钢 筋 笼 质 量 检 验 标 准
项 次 项 目 允许偏差（ mm） 检测方法
1 2 3 4 5
主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 钢筋笼保护层
±10 ±20 ±10 ±100 ± 10
尺 量 尺 量 尺 量 尺 量 尺 量
②、灌注桩质量检验标准见表 6。
项 次 1 2 3 4 5 6
项
目
灌 注 桩 质 量 检 验 标 准
允许偏差或允许值 D/6 ，且不大于 100
+300mm ＜ 1% ±50mm ≤ 300mm ±100mm
检测方法 尺量护筒 测绳，尺量钻杆 测套管或钻杆
尺 量 重 锤 尺 量
桩 位 孔 深 垂直度 桩 径 孔底沉渣
钢筋笼安装深度
7 8
混凝土坍落度 桩顶标高
180～ 220mm +30mm， -50mm
坍落筒 尺 量
（）2 、质量保证措施
①、测放桩位
桩位测量放线时有专人进行桩位复核并做桩位测量记录。 ②、成孔
钻机就位时，必须平整稳固，用重锤控制钻杆垂直度，经专人检查桩位偏差及垂直偏差，确保施工中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。
成孔达到设计深度后，应会同现场监理对孔深、孔径以及其它情况进行测量检查，确认符合设计和规范要求后，填写终孔验收单。
灌注桩施工采用跳打法成孔，不得相邻两棵桩孔同时成孔，只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后，才可施工，一般时间控制在
③、钢筋笼制作
钢筋加工前应钢筋按照进场批次取样送检，经检测合格后方可使用，并严格按设计图纸制作加工。
主筋采用双面搭接焊，并按要求进行焊接接头拉力试验。 ④、控制泥浆性能
由专人负责对钻孔过程中、 成孔后、清孔后、混凝土浇筑前分别对泥浆比重进行测量， 确保泥浆比重符合要求。
⑤、水下浇筑对混凝土的要求
导管应采用直径不小于 250mm 的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘，导管在使用前及灌注完 4～6 根桩后，要检查管密封圈的密封性，每次在使用后，应立即冲洗干净。
在完成首盘混凝土浇筑后，灌注混凝土要连续从料斗口侧壁滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低。如出现混凝土顶升困难 时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行， 在拔出最后一节长导管时， 拔管速度要慢， 避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。
桩身混凝土采用自拌混凝土，混凝土强度等级为
C30，，混凝土的塌落度为
180～
12 小时以上。
220mm，如塌落度过小，可在现场加用减水剂，加速搅拌 3 分钟后灌注，严禁现场加水。
应有足够的混凝土储备，保证每根桩基混凝土的连续灌注，使导管第一次埋入混凝土 面以下 2m，灌注过程中保证混凝土埋管 栓，确保导管内不返水。
水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。拔管时要反复插捣，严格控制拔管速度，严禁导管提出混凝土面，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。
控制最后一次混凝土灌注量，灌注到孔口返浆为止，控制超灌高度为大于 证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。
灌注桩的充盈系数不得小于 1，也不宜大于 1.15。
浇筑桩顶隧道底板混凝土前，桩顶必须清理干净残渣、浮土和积水，以保证护坡桩与隧道底板混凝土连接牢固，以免造成桩与底板连接处产生薄弱面。
（）3
2～6m，应使用隔水栓，并由专人负责安放隔水
0.5m，以保
、混凝土每 100m3（每天混凝土量不足 100m3 时按 100m3 考虑）做试块 3 组，每
组 3 块；一组标养，两组同条件养护。
（六）、明挖隧道主体结构施工
隧道的主体结构形式为矩形框架结构，单箱双室，钢筋混凝土涵身，结构整体宽度20.80m，顶板厚度 1.00m，底板厚度 1.20m，中腹板厚度 1.20m，侧腹板厚度 1.00m；隧道主体两端部分结构形式为钢筋混凝土
U 型槽，结构整体宽宽
20.4～ 20.8m，底板厚度
1.00~1.20m，腹板宽度 0.60~1.00m。均采用 C50 自防水混凝土，防水等级 P8，抗冻等级F150。
1、施工前的准备工作
（）1 （）2
、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。
、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系
统进行设计、检算，报监理审批准后根据施工进度提前安排进行备料。
（）3
、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理
人员进行认真交底，做到人人心中有数。
（）4
、完成基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工，并对基底进行清理。
2、施工顺序及工艺流程
由于隧道主体设计为每 20m 一个分段，主体结构分为底板、腹板和顶板三部分，每个分部的混凝土工程量又较大，因此采用每
20 米作为一个分段进行施工，先进行底板分部
的施工，再整体进行腹板和顶板分部的施工，按以下四个阶段顺序进行施工：
（）1 （）2 （）3 （）4 （）5
、基底垫层 、底板防水层 、底板 、腹板、顶板 、腹板、顶板防水层
3、主要施工方法
（）1
、基底垫层施工
①、检查基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工完成情况，按照基底设计标高进行旋喷桩和抗拔桩的桩头处理。
②、基底超挖在 30cm 以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。
③、下垫层采用 300mm 厚块石排砌，块石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上， 块石之间的缝隙采用中砂进行灌缝。
④、上垫层采用 200mmC15 素砼垫层，施工时采用分段施工，在主体结构施工段长度两端加 200mm。
（）2
、防水层施工
防水层施工方法见“结构防水层施工” 。
（）3
、底板施工
①、施工准备
垫层素砼达到 14 天强度后，方可进行隧道底板施工；浇注砼必须做好标高控制桩， 并保护好测量控制点。
②、底板钢筋工程 a、钢筋加工制作
钢筋必须有出厂检验合格证和取样试验检测报告单。
钢筋进场时按照批次进行抽样物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时） ，要补充化学成份分析试验。
钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认
可。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆
污和铁锈等在使用前清除干净，不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋必须平直，无局部曲折，遇有死弯时，须将其切除。
钢筋的弯钩或弯折按规范规定执行，弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击， 也不尖角拆弯。
b、钢筋焊接
钢筋焊接使用焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和 有关规定，用电弧焊接 Q235—B 钢板和 HPB330 钢筋时采用 E43 焊条，焊接 HRB335 钢筋时采用 E50 焊条。
钢筋焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
钢筋焊接的接头形式、 焊接工艺和质量验收， 按国家现行标准 《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接；普通砼中直径大于
22mm 的
钢筋和轻骨料砼中直径大于 20mm 的 I 级钢筋及直径大于 25mm 的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头， 均采用焊接。
c、钢筋绑扎与安装
所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。同一根钢筋上在 30d、且小于 500mm 的范围内，只准许有一个接头。 绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于
10 倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。 在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋支撑，以保证钢筋网的定位准确。
钢筋的绑扎符合设计和规范要求规定： 钢筋的交叉点采用铁丝扎牢， 至少不小于 90%； 各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
③、底板砼施工 a、砼浇注方案
隧道主体结构砼均采用强度 C50、抗渗 P8、抗冻 F150 的自防水砼，用砼运输车通过基底施工便道送至基坑工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面设置
2 台汽
车泵输送砼，在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（ 节；灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。
4-6m）作活动端，便于人工摆动、调
底板砼设计厚度为 1000mm～ 1200mm，属于大体积混凝土浇注，采用分两层进行浇注 的方法，每层的浇注厚度为
500mm～ 600mm；浇注采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层
从施工段端底层开始浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层砼控制在第一层砼 初凝前浇筑，如此依次向前进行阶梯式的施工。
b、砼运输及输送
砼采用砼罐车运输，输送泵车输送，并按下列规定进行施工：
试验检测人员在拌合站进行测定和控制砼坍落度，并与现场施工员保持联络，互通情况，根据现场反馈的实际情况及时调整砼的塌落度，并按规定留取抗压、抗渗砼试件。
现场施工员与砼拌合站保持联系，根据施工现场的浇注情况随时调整拌合站的初料速 度，确保砼出仓到浇注时间间隔不大于 注的砼部分按施工缝进行处理。
要求在施工现场进行坍落度核对， 允许存在± 1～ 2 ㎝的误差， 超过者立即通知搅拌站 调整，严禁在现场任意加水；从砼罐车卸出的砼如发生离析现象，需重新返回拌合站进行调整，检测合格后方可卸料。
输送砼过程，砼泵车受料斗内保持足够量的砼；砼泵车工作间歇时间预计超过 或砼出现象离析现象时，应立即冲洗管内残留砼。
c、砼浇筑及振捣
结构均采用自防水砼，其抗压强度、抗渗和抗冻标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。在主体结构砼浇筑前必须做好以下几项准备工作：
编制砼的浇注方案： 根据现场条件、 结构部位、 浇注工程量等， 编制详细的浇注方案， 方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼的运输浇注方式、现场质量检查方法、砼浇注 流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施， 并经监理审核批准后才能实施。
模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的 三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇 注。
90min；若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇
45min
④、底板施工过程中应注意的事项：
a、砼浇筑必须控制其自由倾落高度， 如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、 溜槽或振动流管下落。
b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为 10～ 30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。c、振捣器插入间距不得大于其作用半径一倍， 不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
d、砼从低处向高处分层连续灌注，如果必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。
间歇的最大时间，按水泥品种及砼凝结条件确定，砼凝结时间不超过下表规定：
插入下层砼的深度不小于 5 ㎝，振捣时
砼标号 C20 以下 C20 以上
气温低于 25° C
210min 180min
气温高于 25° C
180min 150min
e、砼每层浇筑厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的 1.25 倍。
f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施， 施工中加强振捣，不得漏振。
g、结构施工缝留置在受剪力最小处。
h、在施工缝处继续灌注砼时，必须按设计安置好膨胀止水条；
已浇筑砼的强度水平施工缝处不低于 1.2MPa，垂直施工缝处不低于 2.5 MPa； 施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。 j、砼浇筑现场应采取防止太阳暴晒和雨淋措施。
k、沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。
l、结构变形缝设置中埋式止水带和外贴式止水带，砼浇筑按下列规定执行： 浇筑前校正中置式钢边止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；
底板结构之间的外贴式止水带， 检查其止水带固定压紧在表面后， 方可继续灌注砼。腹板处外贴式止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正
确、平直、无卷曲现象。
m、砼浇筑过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题， 及时处理。
n、现浇砼和钢筋砼的偏差控制在下表所示要求的范围内：
现浇砼和钢筋砼允许偏差表
项次 项 目 独立基础
允许偏差（ mm）
10 15 8 15
检验方法
1
轴线位移
尺量检查
其它基础 柱、墙、梁
中心线位移
2
3
标高
净空界限
层高
满足设计要求
± 10 +0 +15
用水准仪或尺量检查
底板 -10 -10
4
截面尺寸
基础 梁、柱（墙）
尺量检查
± 5 5
5
墙柱垂直度
每层 全高
6 7 8 9
表面平整度
预埋钢板中心线位置偏移 预埋管、预留孔中心线位置偏移
预埋螺栓中心线位置偏移
用 2m 的托线板检查 用经纬仪或吊线和尺量检查 用 2m 的靠尺和楔形塞尺检查
H/1000 且＜ 15
8 5 5 5 15
尺量检查
尺量检查
10 预留洞中心线位置偏移
（）4 、侧墙、顶板施工
隧道段顶板采用碗扣式钢管脚手架搭设满堂支架，结构顶板采用组合钢模板，腹板采用大块定型钢模板，结构的倒角采用定制钢模板。
①、模板工程
a、模板支架体系的选择
框架结构洞内净高 5.782m，脚手架采用 φ 48×3.5 碗扣式钢管脚手架满堂支架系统。b、腹板及顶板模板施工
腹板模板固定需安设对拉螺栓，纵横向间距 模板。
c、施工方法
500mm，采用梅花型布置，且用斜撑撑稳
在底板上预埋 φ25 长 45cm 钢筋（其中 25cm 锚入砼中），其间距为 1000mm，分排设置，与侧墙边的距离分别为 1.5m、2.5m、3.5m。
腹板模板：按顺序先安装腹板钢模板，然后安设
10cm× 10cm×4m 方木（方木垂直向
间距为 50cm），再装纵向 [10 槽钢（间距 100cm），最后装 φ48 钢管斜撑。
根据受力分析计算顶板模板采用碗扣式脚手架搭设满堂红脚手架， 安设 100mm×100mm 方木顶托模板。
脚手架竖向间距 900mm，横向间距 600mm，利用腹板斜撑、横撑加固。d、模板施工技术要求
模板必须支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积砼施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算。
模板拼缝平整严密，保证不漏浆，模板表面必须洁净，模板安装后及时报验及浇砼。模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。 顶板结构先立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于
4m 时，模板起拱， 上面间距 500×500
起拱高度为跨度的 3‰以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止 水胶带或玻璃胶，防止漏浆。
模板安装前使用脱模剂。
模板、预埋件、预留孔允许偏差按下表要求施工。
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表
允许偏差
序号
项
相邻两板表面
高低差 表面平整度
目
（ MM ）
1 2
刨光模板
2
每 范围
点数 4 4
用尺量 用 2M 直 尺检验
检查频率
检验方法
刨光模板
柱
3 ± 5 0、 -5 0、 -5 0、 -5 0、 -5 0、 -5 0、 -5
宽
梁
模
柱
内 3
尺
板
寸
柱
长
梁
高
梁
个
1
用尺量
构
1
用尺量
件
1
用尺量
柱
4
侧向弯曲
梁 板
预应力钢筋孔道
5
预留孔洞位置
其它 位置
预 钢板联结板等
平面高度
6
埋
位置
件
L/1500 H/1000 L/2000 且 ≯ 10 （梁端） 3
10 3 2 10 ± 10
每个 预埋件 每个
1
孔洞
1 1 1 1
用尺量 用尺量 用水准仪测量
用尺量
每个 构件
1
沿构件全长拉线 量取最大矢高
用尺量
螺栓锚筋等
外露长度
顶板模板在结构砼强度达到设计强度 100%时，方可拆模，拆模时不得用撬棒，重锤
硬击，拆除后的模板必须进行清理并堆放整齐。
②、腹板、顶板钢筋施工
腹板和顶板钢筋一次绑扎，具体施工方法同底板钢筋施工方法。 ③、腹板、顶板砼施工
a、在砼浇注前， 应检查脚手架， 模板是否稳固平整， 钢筋、预埋件是否符合技术要求。 b、砼浇注分两层进行，一次浇注 50～ 70cm。c、腹板砼浇注时要加强振捣。 d、具体施工方法同底板砼施工方法。 ④、防水层施工方法见“结构防水层施工” 向施工缝设有两道遇水膨胀橡胶止水条 止水条。
,分段环向施工缝处同样设两道遇水膨胀橡胶
（七) 、结构防水层施工
隧道要求表面不得有渗水， 结构表面可有少量、 偶见的湿渍； 防水应遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，以防水砼自防水为主， 柔性防水层为辅，对变形缝、施工缝等特殊部位进行多道防水处理。
结构外防水主要是在底板、腹板、顶板外侧全包防水方案，形成一个封闭的防水层， 以达到止水的目的。 底板和腹板采用外贴内防防水施工工艺， 顶板采用外贴防水施工工艺。结构底板、腹板和顶板采用防水毯、无纺土工布和预铺式高分子冷自粘防水卷材组合式防 水，隧道内侧采用水泥基渗结晶型防水涂料防水。变形缝采用防水加强层、钢边橡胶止水
带、外贴式橡胶止水带、双组份聚硫橡胶密封条防水。
1、结构底板下防水层施工
底板下的防水层有 200mm 厚 C15 素砼垫层、 5000g/m2 防水毯、 400g/m2 无纺土工布、2mm 厚预铺式高分子冷自粘式防水卷材、 1.2mm 合成树脂卷材加强层和 50mm 厚 C15 细石砼保护层等五部分组成，关键是防水毯、无纺土工布、高分子冷自粘式防水卷材和合成 树脂卷材加强层的铺设。
结构底板下的防水层的施工顺序：砼垫层表面清理→铺设防水毯→铺设无纺土工布→ 铺设高分子冷自粘式防水卷材→（变形缝处合成树脂卷材加强层）→细石砼保护层。
（）1
、防水毯施工
①、铺设前的准备工作
a、垫层表面应平整坚固，不能有凸出
10mm 以上的岩石和其他物体，也不能有明显
的空洞。表面应基本干燥，不能有明显的积水。
b、做好下料分析，画出防水毯铺设顺序和栽剪图。
c、检查防水毯的外观质量，记录并修补已发现的机械损伤和生产创伤、孔洞等缺陷。 ③、防水毯的铺设
a、宽幅、大捆防水毯的铺设尽量采用机械施工；条件不具备及窄幅、小捆防水毯，采用人工铺设。
b、按照计划的顺序和方向分区分块进行防水毯的铺设，从施工区域的最低处开始铺
设。
c、铺设防水毯时，防水毯与防水毯之间的接缝应相互错开，不宜形成贯通的接缝。d、防水毯的搭接面不得有砂土、积水等影响搭接质量的杂质存在。 e、防水毯的两面分别为无纺布和编织布，铺设时无纺布应对着迎水面。 f、防水毯应自然松弛与垫层紧密粘贴，不宜折褶、悬空。
g、施工材料的尺寸无法满足需要时，可使用搭接的方法进行施工。 h、防水毯平面搭接施工方法：搭接宽度应大于等于
250mm，具体情况根据设计要求
而定。在搭接底层毯的边缘 150mm 处撒上膨润土粉，其宽度为 50mm、重量为 0.5kg/m。遇有大风天气时，可将等量土粉用清水调成膏状，在按上述要求涂抹于毯上。
i、铺设过程中应随时检查它的外观有无破损、孔洞等缺陷；发现有孔洞等缺陷或损伤 时，应及时用膨润土粉或在破损部位用周边放大
20cm 以上的膨润土防水毯及膨润土粉进
行局部覆盖修补，边缘部位按搭接的要求处理。
（）2
、无纺土工布施工
①、铺设前的准备工作
a、土工布卷应该堆放于平整不积水的地方， 堆高不超过四卷的高度， 并能看到卷的识别片。土工布卷必须用不透明材料覆盖以防紫外线老化。在储存过程中，要保持标签的完 整和资料的完整。
b、在运输过程中（包括现场从材料储存地到工作地的运输） ，土工布卷必须避免受到损坏。受到物理损坏的土工布卷必须要修复，受严重磨损的土工布不能使用，任何接触到 泄漏化学试剂的土工布，不允许使用在本工程上。
c、根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确。 ②、无纺土工布的铺设
a、采用用人工滚铺，布面要平整，并适当留有变形余量。
b、无纺土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法，缝合的宽度一般为 以上，搭接宽度一般为 200mm 以上，热风焊接时宽度一般为 200mm。
c、土工布的连接采用缝合工艺，缝合必须要连续进行，在重叠之前，土工布重叠宽度最少为 150mm；最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是
（）3
100mm
25mm。
、预铺式高分子冷自粘式防水卷材施工
①、施工工艺流程
基层表面清理→涂刷基层处理剂→节点部位粘贴→定位、弹基准线→铺设冷自粘性防水卷材→辊压、排气→收头处理及搭接→保护层施工。
②、冷自粘式防水卷材的铺设
a、打底涂： 基层清理干净后，将专用基层处理剂均匀涂刷在基层表面， 方向进行，厚薄均匀，不漏底，不堆积，晾放至手指接触不粘为止。
b、弹线、试铺：在底涂上按实际搭接面积出粘贴控制线，严格按粘贴控制线试铺粘铺卷材，以确保卷材搭接宽度在
60～70mm。根据现场特点，确定弹线密度，以确保卷材粘
涂刷时按一个
贴顺直，不会因累积误差而出现粘贴歪斜的现象。卷材应先试铺就位，按需要形状正确剪 裁后，方可开始实际粘铺。
c、铺设的基本要求 : 在粘铺卷材时，应随时注意与基准线对齐，以免出现偏差难以纠正。卷材铺贴时，卷材不得用力拉伸。粘贴后，随即用压辊从卷材中部向两侧滚压，排出
空气，使卷材牢固粘贴在基层上，卷材背面搭接部位的隔离纸不要过早揭掉，以免污染粘结层或误粘。
滚铺法: 即掀剥隔离纸与铺贴卷材同时进行。施工时不需要打开整卷卷材，用一根钢 管插入成筒卷材中心的纸芯筒，然后由两人各持钢管一端抬至待铺位置的起始端，并将卷材向前展出约 500mm，由另一人掀剥部分卷材的隔离纸，并将其卷到已用过的包装纸芯筒上. 将以剥去隔离纸的卷材对准已弹好的基线轻轻摆铺，再加以压实。起始端铺贴完成后， 一人缓缓掀剥纸卷入上述纸芯筒上，并向前移动，抬着卷材的两人同时沿基准线，向前滚 铺卷材。注意抬卷材两人的移动速度要相同、 协调。滚铺时不能太松弛， 铺完一幅卷材后， 用长柄滚刷，由起端开始，彻底排除卷材下面的空气，然后再用大压辊或手持式轻便振动 器将卷材压实，粘贴牢固。
d、大面积卷材排气：压实后，再用手持小压辊对搭接部位进行碾压，从搭接内边缘向外进行滚压，排出空气，粘贴牢固。
e、接缝粘贴与密封 : 卷材短边搭接处、 卷材收头， 应采用自粘橡胶沥青防水卷材专用密封膏密封，搭接边密封宽度不小于 100mm。
f、相邻两排卷材的短边接头相互错开 300mm以上，以免多层接头重叠而使得卷材粘贴不平。防水面积很大，必须分阶段施工时，中间过程中临时收头很多，应才用专用密封膏 做好临时封闭。
g、卷材粘贴后 , 应采取措施临时遮盖 , 减少卷材直接暴露而受损伤的机会。将揭下来的有机硅隔离纸反铺在卷材上，此保护纸也可作为防水层与保护层之间的隔离层而继续保 留。
h、粘贴后 , 受阳光暴晒 , 可能会出现轻微表面皱褶、鼓泡，这是正常现像，不会影响其防水性能，并且一经隐蔽即会消失。
I、防水层尽快进行保护层施工 , 不宜长时间暴晒。 通常应在防水层完工后 24 小时内进行保护层施工，若有闭水试验，则隐蔽时间应从闭水试验结束时算起。
（）4
、细石混凝土保护层施工：
24 小时内开始进行 5cm 厚的 C15 细石混凝
冷自粘防水卷材底板防水层铺设完毕，在
土保护层的施工，施工时边浇筑砼边撕撤防水卷材的隔离膜。
2、腹板外防水层施工
腹板的防水层有 2mm 厚高分子冷自粘式防水卷材、 400g/m 无纺土工布、 5000g/m 防
2 2
水毯和 20mm 厚聚苯泡沫板保护层等四部分组成，关键是高分子冷自粘式防水卷材、无纺
土工布、防水毯的铺设。
结构腹板防水层的施工顺序为：砼表面清理→铺设高分子冷自粘式防水卷材→铺设无纺土工布→铺设防水毯→泡沫板保护层。
（）1
、高分子冷自粘式防水卷材施工
①、基面处理
施工腹板防水层前，应先将墙面清理干净，表面突起物、异物等清除干净，使
其平
整度满足 D/L ≤1/20，D：相邻两凸面的最大深度， L：相邻两凸面间的最小距离。并要求 凹凸起伏部位应圆滑平缓。所有不满足要求的凸出部位应凿除，并用
1:2.5 的水泥砂浆进
行找平；凹坑部位采用 1:2.5 水泥砂浆填平。基面应洁净、平整，不得有疏松、起砂、起皮现象。
②、铺设冷自粘防水卷材
腹板防水层采用和底板同材质的冷自粘防水卷材，铺贴腹板卷材时，应先将接茬部位的各层卷材揭开，并将其表面清理干净，如果卷材有局部损伤，应及时进行修补。大面积铺贴腹板卷材时，应先铺转角，后铺大面，由下往上推滚铺贴，采用垫片粘结或热熔固定 法固定于连续墙表面，卷材固定点距卷材边缘 2cm 处，钉距不大于 50cm，钉长不得小于3cm，且配合垫片将防水层牢固地固定在连续墙表面，相邻两幅卷材接茬处的搭接长度不 小于 100mm。
③、施工注意事项：
铺贴时应采取防止卷材下滑的措施。 铺贴好的防水卷材，其顶端应临时固定。
在立面与平面的转角处，卷材的接缝应留在平面上，距立面的距离不小于
（）2
60cm。
、无纺土工布施工
施工工艺与施工方法同于底板防水层无纺土工布施工。
（）3
、防水毯施工
立面及坡面上铺设防水毯施工时，为避免其滑动，可用销钉加垫片将其固定，除了在防水毯重叠部分和边缘部位用钢钉固定外，整幅防水毯中间也需视平整度加钉，务求防水毯稳固地安装在墙面。钉孔部位可视需要作出处理。防水毯在立面施工搭接时，在接缝处由于无法使用膨润土粉状密封剂加强防水，可将膨润土粉用水调成膏状涂抹于搭接缝处。
（）4
、泡沫板保护层施工
腹板防水毯铺设完毕后，开始进行 20mm 厚的聚苯泡沫板保护层的施工。
3、结构内侧水泥基渗结晶型防水涂料防水层施
工
隧道和 U 型槽结构内侧的防水形式为 2.4mm 厚的水泥基渗结晶型防水涂料。
（1） 刮涂施工法的灰浆调配：
调配好灰浆是保证防水施工质量的关键。用清洁水源进行拌料，搅拌好的浆料要求在 30 分钟内用完。一次拌料不能超过 3 公斤，以免来不及用完造成浪费，已经发硬的灰浆不 能再用。严格掌握好水灰比，一般要求用
4 份料加入 1 份水搅拌至粘糊状（可根据工程的
温差情况作适当调整） 。拌料时应注意搅拌均匀，浆料中不能有没拌开的干料球。
（2） 对基面的处理要求：
结构在养护期结束就可以进行防水施工，结构表面不能有浮灰、油污，凹凸、破损不平的要进行找平及修补。
（3） 施工时的注意事项：
施工时把按要求调配好的浆料均匀涂布在需要防水的基面上。防水施工时，因无法预知可能存在的渗水部位，应略微增加使用量，尽可能提高防水涂层的抗渗能力，注意蜂窝状基面的处理。
常规用量：每平方米用料 1.0— 1.2kg。涂层厚度：在 1.0－1.2mm。
要注意涂布基面的清洁和湿润处理（充分湿润，但不要有明水）
。涂布后的防水涂
层必须在初凝前用油漆刷沾水来回拉刷或喷细雾保养，边涂布边保养，这一点非常关键。 暴晒在阳光下的涂层可持续 1—2 天用清水喷洒养护。
（4） 、特殊部位的处理意见：
特殊部位的防水施工，例如龟裂严重或受到频繁振动，以及渗水严重的结构，在防水施工时，可以在防水涂层中铺设钢纤维网片，以培加结构基面表层的拉应力，提高防水涂层的抗裂作用。施工时，先均匀地、薄薄地在基面刷上一层浆料，然后边铺钢纤维网片边刮第二遍浆料，以遮盖住网片为宜，一般用料在每平方米 2．5 公斤以上。
蜂窝麻面、渗漏孔洞和裂缝等情况按堵漏工程要求施工，有特殊要求的表层，也可以加入钢丝网片，增强堵漏的效果。
4、顶板外防水层施工
顶板的防水层有 2mm 厚高分子冷自粘式防水卷材、 400g/m2 无纺土工布、 5000g/m2 防水毯、和 70mm 厚细石砼保护层等四部分组成，关键是高分子冷自粘式防水卷材、无纺土 工布、防水毯的铺设。
结构腹板防水层的施工顺序为：砼表面清理→铺设高分子冷自粘式防水卷材→铺设无纺土工布→铺设防水毯→细石砼保护层。
（）1
、高分子冷自粘式防水卷材施工
施工工艺与施工方法同于底板防水层冷自粘式防水卷材的施工。
（）2
、无纺土工布施工
施工工艺与施工方法同于底板防水层无纺土工布的施工。
（）3
、防水毯施工
施工工艺与施工方法同于底板防水层防水毯的施工。
（）4
、细石混凝土保护层施工
24 小时内开始进行 5cm 厚的 C15 细石
①、冷自粘防水卷材顶板防水层铺设完毕，在
混凝土保护层的施工，施工时边浇筑砼边撕撤防水卷材的隔离膜。
②、顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土回填，厚度不小于 石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于
7cm，回填中不得含石块、碎
25cm，机械夯实每层不大于 30cm。夯实时应防
止损伤防水层。只有在回填厚度超过 50cm 时，才允许采用机械回填碾压。
5、结构变形缝和施工缝的防水施 工
（）1
、结构变形缝的施工
350mm 中
本工程设计每 20 米设置一道的变形缝，结构底板和顶板变形缝均采用宽度
埋式钢边橡胶止水带、宽度 400mm 外贴式橡胶止水带和防水加强层组合防水，结构腹板变形缝采用宽度
350mmm 中埋式钢边橡胶止水带、宽度 400mm 外贴式橡胶止水带和缓膨
胀型双组份聚硫橡胶止水条组合防水。
①、中埋式钢边橡胶止水带
a、工艺流程： 变形缝定位放线→半幅定位钢筋和模板安装→钢边橡胶止水带安装连接 →浇筑半幅砼→拆除变形缝模板→粘贴变形缝聚苯泡沫板→浇筑另半幅砼→变形缝修整 →安装双组份聚硫橡胶止水条。
b、变形缝定位放线：先在底板垫层上弹出每条变形缝中心线位置，并外移
500mm 作
为施工控制线。中埋式钢边橡胶止水带应设置在结构中线位置，结构两侧厚度差值不得大 于 50mm，纵向轴线与变形缝表面的距离差不得大于
50mm。
500mm 钻一个 12mm 的
c、半幅定位钢筋和下部模板安装：对变形缝线内侧模板每隔
孔，往孔中插入 Φ12mm 的限位短钢筋，用铁丝将模板与固定钢筋固定连接。变形缝隙处模板采用 18mm 厚胶合板，缝加固采用
50mm 厚方木加固使上、下平缝。
d、钢边橡胶止水带安装连接：将钢边橡胶止水带插入定位钢筋中间的凹槽内，防止 止水带上、下移动，同时通过 15mm×40mm 的小方木嵌在止水带的凹槽内，将止水带夹紧，与模板支撑系统形成一个整体，防止钢边橡胶止水带左右移动，可以保证止水带的位 置正确、固定牢固而不损伤止水带，待止水带固定后再用一条 定止水带的方木连成一整体。
e、浇筑半幅混凝土：在模板安装完成后，经验收合格，即可浇筑混凝土；在浇注底板变形缝处混凝土时，宜分两次浇筑，先将止水带下方混凝土浇筑密实，后浇筑止水带上方混凝土，确保下方混凝土密实和防止止水带变形；当采用泵送混凝土浇筑时，应避免泵出来的混凝土直接冲击变形缝位置，确保浇筑过程止水带固定良好。
f、拆除变形缝模板：当混凝土强度达到拆模要求后，即可将变形缝处模板拆除，拆除变形缝处模板，先拆除木支撑，然后拆除胶合板模板，胶合板模板应从底板变形缝角部位置开始拆除，先拆止水带以上模板，后拆止水带下部模板，下部模板应顺着变形缝方向， 沿模板侧向撬开；拆模过程应严禁使用硬物对止水带进行触碰，严禁将止水带当作撬棍使力的支点，作好对外露部分止水带保护。
g、粘贴变形缝聚苯泡沫板：混凝土浇筑完毕并拆模后，清理变形缝，使混凝土面平整，若止水带粘黏了污物必须予以清洗干净，在变形缝位置根据设计情况粘上相应厚度的聚苯硬质泡沫板，以保证变形缝的宽度。
h、浇筑另半幅混凝土：在粘贴完变形缝聚苯泡沫板后，安装待浇筑侧的限位钢筋， 固定好止水带，在另半幅钢筋绑扎完成，模板安装后，浇注混凝土。
I、钢边橡胶止水带连接：采用钢板铆接与橡胶热熔相结合的连接方式， 夹片式电热熔器。连接时，先切除止水带端口部分约
热熔机械采用
50mm 厚方木将上、下两固
130mm 范围的橡胶，对准两端止水
带的橡胶部分将钢板搭接约 100mm，橡胶部分预留约 30mm 的宽度，钢板搭接部分用铆钉连接固定。而后将铆接好的接头放在热熔器的下夹片正中， 满，盖上热熔器上夹片，通电使橡胶充分热熔粘合成型。
J、钢边橡胶止水带与钢板止水带连接： 当竖向的钢边橡胶止水带与横向施工缝的钢板止水带连接时，接缝处可能存在渗水线路，要阻断渗水线路，必须将钢边外口与钢板止水 带进行焊接连接，止水带钢边内口靠橡胶内侧严禁焊接，焊接时钢边橡胶止水带钢边与橡 胶连接部分在焊接时要用湿布覆盖等降温措施，以避免温度过高损坏止水带。
②外贴式橡胶止水带
a、位置确定： 按设计要求在需要安装橡胶止水带的位置放出安装线，
止水带的接槎不
30mm 宽度部分用生橡胶片填
得设置在拐角处。
b、底板下和顶板外贴止水带的安装方法：在砼垫层上沿止水带的外侧向外扩展各200mm，其间粘贴 3mm 厚的三氯异丙橡胶防水卷材或氯丁橡胶片，要牢固粘贴在垫层以上，然后在将橡胶止水带与其用 401 防水胶粘贴牢固。
c、腹板外贴止水带的安装方法： 腹板外侧需要安装止水带的部位， 在止水带背面配置 30mm 厚木模板，其宽度和长度应满足止水带的安装要求，木模板应与腹板外侧整体模板 连成一体，以防止浇筑砼时模板移位、漏浆，失去止水作用。同时用
2.5 寸双帽顶将外贴
200mm 钉双帽
式橡胶止水带与木模板固定，将双帽钉钉在止水带两侧最边缘部位，每隔
钉钉一个。安装好的止水带应平整，无下垂现象。此部位在浇筑砼后，砼设计强度达到设 计强度的 80%以上方可拆模，拆模后再粘贴卷材防水层。
d、外贴式橡胶止水带的连接：用卡具将两条止水带割出两个相反的 光机将止水带和同材质胶板磨光，胶板长度不小于
45 度坡口，用磨
400mm，宽度与止水带宽度相等，各磨
出 250mm 毛面。另追备好胶片，规格为 1mm，宽度 150-200mm，长度比止水带断面长100mm，并将粘贴面磨毛。
连接前先将高标号汽油将止水带、胶板粘贴面清洗干净。用氯丁胶粘贴
2-3 遍，每次
干燥时间约为 10 分钟，以手触胶粘剂稍有粘性为止。先将一侧止水带粘于胶板之上，再 将另一侧止水带与粘于胶板上的止水带对齐至
45 度角粘贴于胶板之上。然后用木板沿止
水带凹槽用木锤击打，使其粘牢。凸出部位用辊压，使其粘紧。对接口不严处，用密封胶 腻子填实，最后在胶片与止水带接口处刷氯丁胶粘剂，将接口包实。
③、缓膨胀型双组份聚硫橡胶止水条
a、当采用止水条时， 施工缝表面应预留凹槽， 槽的尺寸为下口宽 20mm，上口宽 30mm， 深 10mm 的梯形凹槽。凹槽位置应设置在结构厚度方向的中线。
b、除凹槽外，施工表面需要先凿毛并清理干净，使施工缝表面干净、干燥、坚实、无疏松、起皮等部位。
c、 浇筑施工缝部位的混凝土时， 应进行充分的振捣， 保证施工缝两侧的混凝土密实。振捣时振捣棒不得触及止水条。
（）2
、结构施工缝的施工
a、注浆管设置
注浆管采用硬质塑料管，用专用扣件固定在施工缝表面距离结构背水面
250mm 位置，
固定间距 200～300mm，沿施工缝通长设置，注浆管必须与施工缝表面密贴，严禁出现空
鼓部位，注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于 20mm。
注浆管每 5～6m 间距引出一根注浆导管， 利用注浆导管进行注浆， 使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充嵌缝胶到迎水面之间范围内的空隙，达到止水的目的。注浆导管的开 孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。
注浆导管应在结构钢筋内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝表面 200～300mm。
b、钢板止水带设置：
施工缝采用 250mm 宽 3mm 厚的镀锌钢板止水带防水。
止水带采用现场对接焊接，焊接部位应牢固、严密、不透水，对接接头两侧的止水带轴线偏差不得大于 5mm。
止水带均设置在结构中线位置，结构两侧厚度差均不得大于 线与施工缝表面的距离差不得大于 5cm。
振捣施工缝部位的混凝土时，应注意振捣棒不得接触止水带。
止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。
6、防水材料的技术性能指标 （1）、防水毯技术性能指标
50mm，止水带的纵向轴
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
单位面积质量 g/ m
2
≥ 5000 ≥ 24 ≥ 30 ≥600 ≥ 10 ≥ 40 ≤5.0× 10-11 0.4Mpa
lh 无渗漏 ≤ 18 ≥ 20 -1
5086 24 32 662 12 42 3.9× 10-11 0.4Mpa lh 无渗漏
14.5 22.5 /
膨润土膨胀指数 m L/2g
吸水量 g/100g 拉伸强度
N/100mm
最大负荷下伸长率 % 剥离强度 N/100mm 渗透系数
m/s
耐静水压 滤失量
mL
膨润土耐久性 mL/2g 长、宽度尺寸允许偏差 /%
（2）
）、无纺土工布技术性能指标
无纺土工布规格
项
目
单 位
200g/m2
400g/m 2 标称± 30g ≥ 2.8 ≥ 20.5 ≥ 55 ≥ 3.5 ≥ 0.56 ≥ 0.20 ≤0.11
单位面积质量
厚 度
断裂强力（ 200mm ）
断裂伸长率 CBR 顶破强力 撕破强力 垂直向渗透系数
g/m 2 Mm KN/m ％ kN KN cm/s Mm
标称± 20g ≥ 1.6 ≥ 10.0 ≥45 ≥ 1.8 ≥ 0.28 ≥ 0.35 ≤ 0.3
等效孔径 O95
（3）、高分子冷自粘防水卷材技术性能指标
序
检 测 项 目
号
指 标
EDPM
常温 ≥
7.5 2.3 450 200 25
PVC 12 4 250 15 40
0.3MPa
-40
-20
2
4
% ≥ % ≥
80 70 无裂纹 80
80
自基准线的偏移及剥离长度在
90
5mm 以下， 6
-35 EVA 16 6 550 350
60
ECB 14 5 500 300
1
断裂拉伸强度
MPa
≥
2 3
拉断伸长率
%
60℃ 常温 ≥ -20℃
撕裂强度 不透水性
KN/m 30min
≥
4
无渗漏
5
低温弯折 ℃ ≤
延伸 <
6
加热伸缩量
mm
7
热空气老化 80 ℃× 168h
收缩 <
断裂拉伸强度保持率 拉断伸长率保持率
100% 伸长率外观
耐碱性
8
[10%Ca(OH) 常温
× 168h]
9
粘合性能
拉断伸长率保持率
无处理
% ≥
断裂拉伸强度保持率
% ≥
热处理 碱处理
卷材与浇筑在其上面的混凝土的剪切强度≥
10
N/mm
11
且无有害偏移及异状点
6
卷材与浇筑在其上面的混凝土的剥离强度≥
N/mm
卷材与卷材剥离性能≥ 卷材与卷材剪切性能≥
N/mm N/mm
2
1.5 或粘合面外断裂 2.0 或粘合面外断裂
12 13
（）4
、钢边橡胶止水带的技术性能指标
指 标
检 测 项 目
变形缝
序号
1 2 3
硬度 (邵尔 A) 度 ≤ 拉伸强度 断裂伸长率
MPa %
≥ ≥ 70oC× 24h
% ≤
60± 5 15 380 35 20 30 -45 +8 12 300 2 级 断面在弹性体内
4 压缩永久变形
23oC× 168h % ≤
5 6
撕裂强度 KN/m
℃
≥
脆性温度
硬度变化 (邵尔 A) 度 ≤
7
热空气老化
70oC× 168h %
拉伸强度
MPa
≥
断断伸长率
8 9
臭氧老化 50pphm 20% 45h
橡胶与金属粘合
% ≥
（）5
、外贴式橡胶止水带技术性能指标
指 标
检 测 项 目
B
硬度 (邵尔 A) 度 ≤ 拉伸强度
MPa ≥ % ≥ 70℃× 24h %
≤
60± 5 15 380 35 20 30 -45
度 ≤
≥ ≥
+8 12 300
S 60± 5 12 380 35 20 25 -40 +8 10 300
+8 9 250
2 级
2 级
2 级 J 60± 5 10 380 35 20 25 -40
序号
1
2 3
断裂伸长率
4 压缩永久变形
23℃× 168h % ≤
5 6
撕裂强度 脆性温度
KN/m ℃
≥ ≤
硬度 (邵尔 A)
7
热空气
70℃× 168h %
拉伸强度 断裂伸长率
MPa %
老化
硬度 (邵尔 A)
8
100℃× 168h %
拉伸强度 断裂伸长率
9
臭氧老化
度 ≤
MPa ≥ %
≥
50pphm 20% 45h
注明： B 型适用于变形缝用的止水带， S 型适用于施工缝用的止水带， J 型适用于有特殊耐老化要求的接缝用的止水带。
( 八) 、回填土方施工
隧道主体外侧防水工程完成后，即开始进行土方回填；将在基坑开挖出来的砂砾和砾质粘性土存放到业主指定的临时存放区，于基坑回填时二次倒用。
1、回填范围
结构腹板外侧聚苯泡沫板保护层和顶板细石砼保护层外侧，回填不少于 土层；其它部位采用砂砾和砾质粘性土回填。
2、回填材料准备
（）1
50cm 厚的粘
、回填材料共有两种：腹板侧边及顶板上不少于 50cm 厚的粘土层，其它部位的
砂砾和砾质粘性土回填。
（）2 、开挖出来砾质粘性土，取样试验后，若能满足设计要求或简单处理过后能满
足设计要求，即存放在业主指定的临时堆土场，留作回填之用。
（）3
、砾质粘性土回填前，分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，做压实试验，
以确定填料含水量控制范围、填铺厚度、压实密度等参数。
3、回填施工工艺
（）1
、根据试验数据，确定分层填铺厚度，回填按分层摊平碾压夯实，并在顶板保
护层强度达到设计要求后方可开始。
（）2
、腹板和顶板范围 50cm 以内部分采用粘性土回填，采用人工使用小型机具夯填，
夯与夯之间重叠不小于 1/3 夯底宽度；其他部分采用机械碾压，分层碾压。
（）3
、分段夯填接茬处， 在已回填土方的边坡分层开挖台阶， 台阶宽度不小于 100cm，
高度不大于 50cm；回填标高不一致时，应从低处向高处逐层回填。
（）4 （）5
、每层按设计要求取样进行密实度试验。 、回填时防止机械或机具碰撞防水保护层。
( 九) 、工程施工监测
为在基坑开挖和地下工程施工期间， 确保基坑施工安全， 做到隐患的早发现、 早分析、早处理，拟对基坑边坡进行施工监测。
基坑现场监测是指在基坑开挖及地下工程施工过程中，对基坑支护结构变位和周围环 境条件的变化进行各种观测及分析工作，并将观测结果及时反馈，以指导施工。
1、工程的监测项目
（）1 （）2 （）3 （）4 （）5
、基坑边坡顶部的侧向位移。 、基坑内外地下水水位的变化。
、周围水管、排污管等重要地下市政设施变位的监控。 、基坑周围地表沉降及地表裂缝。 、周边建筑物沉降情况。
2、监测方案的确定
本工程现场监测的主要任务为基坑边坡的侧向位移变化，拟在每个基坑四周设置边坡位移观测点。
（）1
、支护结构体系的监测
①、对支护结构的监测
根据规范要求，基坑边坡支护位移允许值为 制。
H/300，本工程水平位移允许值按 3‰控
监测点沿基坑周边布置，布点原则是在通长的基坑边每隔约
20～30cm 设置一个观测
点，在变形最大、受力最大及局部地质条件最为不利的地段调整观测点的间距，加密设置观测点，具体布置要求如下：
a、基准点应布设在变形影响范围以外，靠近观测目标，便于长期保存和观测的位置。b、监测点应设在变形量大的地段，一般为基坑中部及支护的阳角部位。
c、监测点、基准点应在桩顶连梁施工完成后进行布设，监测点、基准点应设有明显 的标识。
d、施工时要对观测线路提供有效的保证，所有点位不得被碾压、扰动及遮挡。 ②、监测基本要求
a、变形监测的观测采用全站仪和水准仪。
b、在正式开挖前，要核对基准点并对其进行保护，设置明显标识。
c、观测时间的确定：首层土开挖不需监测； -3.0m 基坑底土方开挖施工中每日观测 2 次；土方开挖完成后两周内每日观测 2 次；支护体系稳定后，逐渐减少观测次数，直至减少至每周观测一次。
特别要求：雨后 4 小时之内必须进行支护体系位移观测。
d、锚杆施工期间为支护结构受弯矩较大期间，容易产生位移变形，此阶段应关注监测结果。
e、观测结果以报表形式上报技术负责人。在施工开挖过程中，如发现变位速率较大、支护结构开裂等情况，应进一步加强观测，缩短监测时间间隔，并及时向监理、设计和施工人员报告监测结果。
（）2
、变形的监控
① 、周边环境的监测
地表沉降，不同深度处的侧向变形，与基坑相邻的周围城市道路路面采用肉眼巡视与裂缝观测的方式，由有经验的工程师每天进行肉眼巡视观测，主要是对土钉弯筋、邻近地 面的裂缝、 塌陷和支护结构工作失常、 流土、渗漏等的发生和发展进行记录、 检查和分析。
②、不明水源的监测
对雨天以及各种可能危及支护安全的水害来源进行仔细的巡视观察，查明水源，及时疏堵。
3、监测工作质量保证要求
（）1 （）2 （）3 （）4
、按规程或设计要求的监测精度选用使用仪器的型号。 、准确取得初始值，确定合适的观测频率。
、及时准确的整理监测记录并在监测值出现异常时进行分析。 、选择有素质、有责任心的监测人员。
4、监测险情的处理预案
（）1
、在支护结构水平位移速率和累计位移较大时结合具体情况选择采用如下处理措
施：
①、停止土方挖运，采用临时支撑避免位移继续增大。 ②、在支护结构的背后挖土卸载。
（）2
、周边道路及水管滴漏现象
①、灌浆加固，压密注浆止水堵漏。 ②、进行周边地区挖探沟，找出水源。 ③、对周边土体裂缝及时用水泥砂浆封闭。
（）3
、经过临时处理后，应立即组织专家组进行会商，确定处理方案。
四、工程进度计划与措施
（一）、主要工程量 ：
1、井点降水井：数量 90 口，深度 30m，基坑两侧 70 口，基坑内侧 20 口。 2、井点降水： 90 口 3、基坑开挖： 266335m 4、边坡支护： 24528 ㎡
5、基底抗拔桩 : 直径 800mm， 190 根× 20=3800m 6、基底垫层 :12002 ㎡
7、隧道底板： 14974m，隧道 19 段， U型槽 10 段 8、隧道主体： 18339m，隧道 19 段， U型槽 10 段 9、隧道防水： 27861 ㎡ 10、基坑回填： 130740m 11、路面工程： 9547 ㎡ 12、机电工程：综合
333 3
（二）、分部分项工程计划工期 ：
1、外侧井点降水井： 2013 年 5 月 10 日—— 2013 年 5 月 28 日 2、内侧井点降水井： 2013 年 6 月 20 日—— 2013 年 6 月 26 日 3、井点降水： 4、基坑开挖：
2013 2013
年 5 月 15 日—— 2013 年 12 月 25 日 年 5 月 5 日 —— 2013 年 6 月 18 日
5、边坡锚杆支护： 2013 年 5 月 10 日—— 2013 年 6 月 26 日6、基底抗拔桩： 7、基底垫层： 8、隧道底板：
2013 年 5 月 25 日—— 2013 年 7 月 23 日2013 2013
年 5 月 28 日—— 2013 年 7 月 28 日 年 6 月 2 日 —— 2013 年 7 月 31 日
9、隧道腹板和顶板： 2013 年 6 月 7 日 —— 2013 年 12 月 8 日 10、隧道防水： 11、基坑回填： 12、机电工程：
2013 2013 2012 2014
年 10 月 1 日—— 2013 年 12 月 19 日 年 11 月 1 日—— 2013 年 12 月 25 日 年 11 月 18 日—— 2014 年 1 月 10 日 年 4 月 15 日—— 2014 年 4 月 30 日
13、路面工程：
（三）、进度计划保证措施
1、 组织保证措施
（）1 （）2
、按照投标文件确定的人员，组建精干、高效的项目部。
、建立从项目部到各职能部门的生产调度指挥系统，全面及时反馈影响施工进
度的各种问题，加强对工程交叉和施工干扰的指挥与协调，对影响工期的重大关键问题超前研究，制定措施，及时配置和调整人力、财力、机械，保证工程的连续性和均衡性。
（）3
、加强对项目全体参建员工的思想动员和教育，使之增强光荣感和紧迫感，树
立进度就是效益的新观念，充分发挥参建员工的积极性和创造性。
（）4
、坚持按照突出重点兼顾一般的原则均衡组织生产，在投标文件确定的工期目标
内全面完成施工任务。
2、制度保证措施
（）1 （）2
、建立健全工期保证岗位责任制，层层签订工期包保责任状。
、建立生产计划考核制度，编制周密、详尽的施工生产计划，以天保旬，以旬
保月，每季对各施工处的生产计划的完成情况进行考核。
（）3
、实行工期奖惩制度，根据生产计划考核情况，对完成好的给予表彰奖励，完成
差的要查找原因，制定整改措施并给予必要的经济处罚。
3、技术保证措施
（）1
、以施工设计和投标文件的施工组织设计为依据，根据现场实际情况和建设单
位的安排，进一步优化和及时编制实施性施工组织设计，为实现工期目标提供更加科学、合理和有序的施工组织方案。
（）2
、对可能影响工期的工程或工序的施工方案和方法，组织技术攻关，进行超前研
究，及时提出能确保工期的有效措施。
（）3
、根据投标文件确定的网络施工计划，编制分季和分月进度计划安排，并制定
完成计划的各项具体措施。当因环境条件变化而影响计划完成时，运用网络技术，及时找出新的关键线路，重新确定重点工程或工序，采用有力措施，使施工进度满足计划要求， 使项目始终处于受控状态。
4、设备材料保证措施
（）1
、严格按照投标文件中施工机械设备进场计划，组织满足施工要求的机械设备进
场。
（）2
、抓好材料的采购、储备和供应工作，成立专门的物资设备管理部门，负责本项
目物资设备的采购供应，做到渠道畅通、质量优良、供应及时，以满足施工生产需要。
五、质量管理体系及措施
（一）、确定质量方针、目标
1、质量方针：以 ISO9001 质量管理体系标准为指导，认真贯彻执行公司质量方针， 即以人为本、创优质工程；追求卓越，让用户满意。
2、质量目标：确保全部工程达到国家、住建部现行的工程质量验收标准。工程一次验收合格率 100%，优良率达 95%以上。
（二）、建立质量管理组织机构
质量管理组织机构图
项目部质量管理小组
项目部质检部
质量专检组织 质量监督组织 施工处质检小组
施工处质量自检组织 施工处质量检查员
（三）、明确质量职责
1、项目经理质量职责
（）1
、在上级的领导下，认真贯彻公司的质量方针和目标，组织制订具体措施，并
确保本项目部全体人员理解贯彻执行。
（）2
、根据质量计划，结合项目工程的实际，建立健全组织机构，配齐所需资源，落
实质量责任制。
（）3 （）4
、全面履行项目工程的质量管理职责，对工程重大、大质量事故负全面责任。 、主持项目工程的质量策划，参与、组织质量审核，组织落实纠正措施，并督
促实施。
（）5
深入工地调查研究，及时推广保证工程质量的先进施工方法，表彰奖励质量管
理先进集体和个人。
2、项目副经理质量职责
（）1
、宣传、贯彻执行本公司的质量方针、目标，协助经理公司质量体系在本单位
持续有效地运行。
（）2 （）3
、按时完成分管的质量管理工作， 对分管范围内的工程 （产品） 质量负直接责任。 、协助经理调查处理质量事故。
3、总工程师质量职责
（）1
、在经理领导下，认真贯彻公司的质量计划和目标，组织制订项目工程的质量
保证措施。
（）2 （）3
、严格项目工程的施工技术和质量检验管理，并对其工程质量负责。
、实施项目工程质量计划， 加强施工过程的控制， 对因技术管理原因造成的重大、
大质量事故负全责。
（）4 （）5 （）6 （）7 （）8
、监督检查采购物资的检验和试验及设备的控制，主持不合格品的评审和处理。 、推广应用统计技术，加强文件和资料的控制，建立质量记录。 、制订和实施纠正措施和预防措施，严把“图纸、测量、试验”关。
、主持编制项目工程实施性施工组织设计，明确其技术保证和质量保证措施。 、加强质量管理知识学习，支持质量检验人员的工作，主持召开
QC 小组成果发
布会。
（）9 （）01
、坚持质量第一的思想，推进创全优工程活动。
、组织推广和应用四新技术，主持关键工序和人员培训，编写有关成果报告
和施工技术总结。
4、质检科科长质量职责
（）1 （）2
、制定经理部质量工作计划，并协助项目部领导组织实施。
、认真收集有关质量管理的合理化建议，及时反馈各种信息，协助领导分析质
量状况。
（）3 （）4
、收集、保管质量档案，参与质量体系文件和资料的控制。
、经常深入现场，掌握质量生产动态，对不合格产品即时加以制止，提出纠正
和预防措施，进行监督实施，并做好质量记录。
（）5
、组织开展质量培训工作，指导参加 QC 小组活动。
5、材料科科长质量职责
（）1 （）2
、深入现场，根据施工生产需要，做好料具供应工作。
、熟悉各种材料规格及验收标准，进场材料除应有出厂说明书和合格证外，应
对原材料进行试验，否则禁止使用。
（）3 （）4 （）5
、实行计划用料，根据施工场地情况堆放材料，加强材料现场管理和使用。 、做好修旧利废工作。建立物资进出审批制度，严格控制工程日用品的消耗。 、健立保管制度，严格领发料制度，做到定期盘点，账物相符。
质 量 保 证 体 系
六、安全管理体系及措施
（一）、安全管理总目标
实现四无、一控制、一达标。
1、四无：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无重大机械事故。
2、一控制：职工年重伤频率控制在 0.5‰以下。 3、一达标：安全生产达国标。
（二）、安全管理组织机构
安全管理组织机构图
项目部安全管理领导小组
组长：项目经理
副组长 : 项目副经理
工 程 科 科 长
安 全 监 察 科 科 长
材 料 设 备 科 科 长
各 施 工 处 处 长
各 施 工 处 安 全 员
施工处安全管理小组
施 工 处 工 班 长
（三）、安全保证体系
针对项目的具体情况并结合我公司以往类似工程的经验，从安全生产管理的思想组织保证、工作保证、制度保证及经济保证等方面建立和完善本工程的安全保证体系，安全保证体系详见下图。
安全保证体系
思想教育保证
组织保证
工作保证
制度保证 经济保证
提高全员意识
分管领导
开工前检查
国家安全法律法规
包保责任制
各项安全生产
施工技术安 全规则教育
施 工过程
安 安 安 全 全 全 生 为 生 产 了 产 第 生 第 一 产 一
处安监室
收 尾过程检 查
全检查员 项目部安全 领导小组
检 查
十二项安全生产制度：
1. 安全生产责任制 2. 班前安全讲话制 3. 周一安全活动制 4. 安全设计制 5. 安全标准工地建设制 6. 安全教育制 7. 安全技术交底制 8. 安全交接班制 9. 安全操作挂牌制 10. 安全生产检查制 11. 安全事故报告制 12. 安全生产奖惩制
奖罚分明
安监科
标准、规程
经济兑现
工班、工种安
安 全 生 产 目 标
（四）、安全管理措施
1、对安全管理的理解
在建筑工程项目施工过程中，施工现场是安全管理的衙点，为了有效地将施工生产因素的状态控制好，必须对安全有着正确的理解。
（）1
、安全与危险并存：安全与危险在同一事物的运动中是相互对立、相互依赖而
存在的。因为有危险，才要进行安全管理，以防止危险。
（）2
、安全是生产的客观要求：生产有了安全保障，生产才能持续、稳定发展，如果
在生产活动中经常出现事故， 生产势必陷于混乱、 甚至瘫痪状态。 当生产与安全发生矛盾，
危及职工生命或国家财产时， 需要把生产活动停下来整治， 消除危险因素后才能继续生产。
（）3
、安全与质量的关系：从广义上来讲，质量包涵安全工作质量。安全与质量交
互作用，互为因果。
（）4
、安全与进度互保：进度应以安全做保障，安全就是进度，我们应追求安全加
进度，竭力避免安全减进度。进度与安全成正比关系，一味强调进度，置安全于不顾的做法是极其有害的，当进度与安全发生矛盾时，暂时减缓进度，保证安全才时正确的做法。
（）5
、安全与效益的兼顾：安全技术措施的实施，定会改善劳动条件，调动职工的
积极性，焕发劳动热情，带来经济效益，足以使原来的投入得到报偿，相反，如果出了安全事故，经济上也必然要造成损失，从这个意义上来说，安全与效益完全 是一致的。
在安全管理 中，投入要适度、适当，精打细算，统筹安排，既要保证安全生产，又 要经济合理，还要考虑力所能及。单纯为了省钱而忽视安全生产，或单纯追求安全而不惜资金的盲目高标准，均不可取。
2、安全检查
成立安全检查领导小组，负责工地的安全检查工作。
（）1
、经常深入工地检查各施工处的安全生产情况，发现不安全隐患及违章情况，
必须立即制止，并对相关责任人进行教育。
（）2
、抽出专门时间，组织职工进行安全生产、文明卫生的学习和培训，使每个职工
都能提高安全生产、环境保护意识。
（）3 （）4
、对辖区内的安全保卫工作负直接责任，自觉接受主管部门的监督检查。
、加强全体职工的安全卫生及环境保护意识教育， 按时对职工进行安全生产培训，
杜绝违章指挥和违章作业，加强环境保护和生活区域的卫生管理。
（）5
、积极组织有关人员定期和不定期进行安全检查，对存在的问题督促并检查有
关部门及时处理和解决。
3、施工安全防护保证措施
（）1
、施工现场安全技术措施
①、项目开工前，编制实施性安全技术管理办法，经建设单位和监理单位审批同意后实施。
②、对开挖、边坡支护、运输、大体积砼浇注砼、高空等作业编制专项安全技术措施， 确保施工安全。
③、严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由项目总工程师组织有关人员进行详细
的安全技术交底，并履行签字手续备案待查，各施工队安全员组织对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。各级专职安全员对安全措施的执行情况进行督察，并作好记录。
（）2
、施工机械安全保证措施
①、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。机械操作人员定期维护、保养机械，确保完好率和使用率，严禁带病工作。
②、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作。对驾驶员、机械 操作人员应定期进行《安规》教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁“三超” 禁止使用带“病”的车辆、机械和超负荷运转，并坚持“三查一检”制。
③、机械设备在施工现场集中停放，严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。机械 作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。对机械设 备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施， 防止发生机械伤害事故。全部机械均应分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。
④、施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》要求进行设计、检测，应符合以 下要求：
a、非专职电气操作人员，不得操作电气设备。
b、操作高压电气设备，戴绝缘手套，穿电工绝缘靴并站在绝缘板上。 c、手持式电气设备的操作手柄和工作中必须接触的部位， 缘检查。
d.、低压电气设备加装触电保护。
e、电气设备有良好的接地保护，每班均由专人检查。 f、施工现场自备发电机，以防止突然停电造成安全事故。
G、所有施工用电线路均按施工组织设计要求分别定位悬挂，由值班电工负责检查管
，
有良好绝缘， 使用前进行绝
理。
（）3
、隧道施工安全保证措施
①、隧道项目开工前，编制实施性安全技术管理办法，经建设单位和监理单位审批同 意后实施。
②、严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由项目总工程师组织有关人员进行详细的安全技术交底，并履行签字手续备案待查，各施工队安全员组织对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。各级专职安全员对安全措施的执行情况进行督察，并作好记录。
③、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。机械操作人员定期维护、保养机械，确保完好率和使用率，严禁带病工作。
④、高空作业时要进行必要的防护措施，如挂安全网，系安全绳、安全带等。 ⑤、起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。
⑥、使用钢丝绳的机械设备，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离作业半径，并对钢丝绳进行定期保养，检查更换。
⑦、施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》要求进行设计、检测，所有电力设备必须有专人检修和维护，并设置警示标志。
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