2. 1内业准备 ........................................... 0 2. 2外业准备 ........................................... 1 3. 技术要求 ................................................ 2
3. 1底座板施工技术要求 ................................. 2 3. 2伸缩缝施工技术要求 ................................. 2 3. 3隔离层及弹性垫层施工技术要求 ....................... 3 3. 4轨道板铺设及精调施工技术要求 ....................... 3 3.5自密实混凝土施工技术要求 ............................. 4 4. 施工程序与工艺流程 ...................................... 5
4. 1施工程序 ........................................... 5 4. 2工艺流程 ........................................... 5 5. 施工要求 ................................................ 6
5. 1施工准备 ........................................... 6 5. 2施工工艺 ........................................... 7
5. 2. 1底座板施工 .................................... 7 5.2.2伸缩缝施工 .................................... 12 5. 2. 3隔离层及缓冲垫层施工 ......................... 14 5.2.4轨道板存放 .................................... 16
5. 2. 5轨道板铺设与精调施工 ......................... 18 5.2.6自密实混凝土施工 ............................... 23
6. 劳动组织 ............................................... 30
6. 1劳动力组织方式 .................................... 30 6. 2施工人员配置 ...................................... 30 7. 材料要求 ............................................... 8. 设备机具配置 ........................................... 8. 1主要试验、测量仪器配置表 .......................... 8. 2主要周转料配置表 .................................. 8. 3主要机械设备配置表 ................................ 9. 质量控制及检验标准 ..................................... 9. 1质量控制 .......................................... 9.1.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施 .......... 9.1.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施 .......... 9.1.3轨道板铺设技术措施 ............................. 9. 1.4自密实混凝土施工技术措施 ...................... 9. 2质量检验 .......................................... 10. 安全及坏保要求 ........................................ 10. 1安全保证措施 ..................................... 10. 2环保措施 ......................................... 31 32
32 33 33 34
34
35 35 35 36 37 40
40 41
自密实混凝土工艺性试验施工作业指导书
1 •适用范围
本作业指导书适用于新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ-2标段
CRTSIII型板式无祚轨道线外工艺性试验施工。 2. 作业准备 2. 1内业准备
⑴在开工前组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅 读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
⑵制定施工安全保证措施和应急预案。
⑶对施工人员进行技术交底，对参建施工人员进行上岗前技术培 训，考核合格后持证上岗。
（4）自密实混凝土配合比已形成并通过监理单位审批。
自密实混凝土配合形成包括初始配合比、基准配合比、施工配合 比三个阶段。经技术咨询单位指导，综合考虑原材料、作业条件、环 境等因素，由试验检测单位完成室内配合比试验，形成初始配合比。
施工单位在初始配合比的基础上，经现场试验室多次试拌试验合 格后，开始在拌和站内搅拌，待拌制出的自密实混凝土各项性能均满 足技术规程要求后，方可用于工艺性揭板试验。经线外工艺性试验、 性能测试和揭板检查合格，并经检测单位的常规检验和型式检验，得 到基准配合比。
自密实混凝土灌注施工前，现场试验人员在基准配合比的基础 上，根据材料含水率进行调整后的各原材料的比例，得到施工配合比。
2. 2外业准备
⑴施工过程中涉及的各种外部技术数据收集已完成，试验所需各 类型轨
道板已到位并按要求存放。
⑵管理及劳务作业人员、施工机械及工器具、试验准备、材料准 备满足工艺性试验要求。
⑶按照公司《CRTS I【I型板式无祚轨道自密实混凝土工艺性试验 管理实施细则》文件要求，完成工艺性试验场的建设，场地包含揭板 试验区、轨道板存放区、自密实混凝土存放区等区域。其中，揭板试 验区应模拟本标段的各类工况，一般包含6种工况，分别模拟直线平 坡、曲线平坡、直线纵坡各2块，并按本标段的最大纵坡和最大超高 设置，同时应安装CP III测控点。
图2. 2-1工艺性试验场地规划
⑷设置专门的自密实混凝土拌和站。施工单位可选用已通过验收 的混凝土拌和站或新建拌和站用于自密实混凝土拌制，并应按要求增 加储料罐和计量装置，增加四个罐用于储存膨胀剂与粘度改性材料 （包括两个待检罐和两个已检罐），储料罐的容积应满足生产和检验 周期要求，增加的计量装置应满足信息化管理要求，信息化的报警级 别、超标处理方式按粉料要求进行，自密实混凝土拌和站使用前均需 按要求通过验收。单独设立自密实混凝土的砂、石料仓，以保证砂石 料的质量稳定。
图2. 2-2自密实拌和站新增料罐、骨料分仓存放
3. 技术要求
3. 1底座板施工技术要求
⑴底座板混凝土由拌和站集中供应。
(2)曲线地段轨道板超高采用外轨抬高方式，施工时每组底座板根 据理论
值进行精调。
⑶严格控制底座板施工质量，顶面髙程允许偏差(0, -10)mm,宽 度允许偏差±10imn,伸缩缝位置允许偏差10mm,伸缩缝宽度允许偏 差差±5mm,底座板外侧排水坡允许偏差1%。
⑷养护要求：养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成 后及时喷洒养护液，待表干后，覆盖土工布+高分子塑料薄膜保湿养 护，养护时间不少于14天。
3. 2伸缩缝施工技术要求
⑴填缝所用材料的品种、规格、质量等符合设计要求和相关标准 规定。 ⑵将伸缩缝内的杂物，混凝土残渣清理干净，保证缝内干燥，缝 槽表面平整、密实、无起皮、起砂、松散脱落现象。 行。
⑸轨道板精调应以CP III点为依据，全站仪自由设站应符合髙速 铁路测
量相关标准的规定。
3. 5自密实混凝土施工技术要求
⑴混凝土由自密实混凝土拌和站集中供应，所有原材料应有合格 证明书和检验报告单。
⑵施工前按实验室确定的初始配合比进行拌合站试验，新拌混凝 土性能符合暂行技术条件要求后，确定为线外工艺性试验施工配合 比，报监理批准后方可使用，并通过成型混凝土试件，测试相关性能 指标。
（3）自密实混凝土性能指标要求如下表3. 5-1 o
表3. 5-1自密实混凝土性能指标表
项目 坍落扩展度 扩展时间T500 拌和物 性能 J环障碍高差 L型仪充填比 泌水率 含气量 竖向膨胀率 56d抗压强度 56d抗折强度 56d弹性模量 硬化体 性能 56d电通量 56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落 56d干燥收缩值 有害物质含量 项目 技术要求 W680 3〜7s <18mm $0.9 0 3. 0%〜6. 0% 0 〜1.0% M40. OMPa N6. OMPa 3. 00X101 〜3. 80X10sMPa W1000C ^1000g/m2 ^400X106 不大胶凝材料总量的 不大于3. Okg/m 技术要求 三氧化硫含量 不大于胶凝材料总量的 ；氯离子含量 碱含量 4. 施工程序与工艺流程
4. 1施工程序
CRTS III型板式无祚轨道结构由钢轨、扣件、轨道板、自密实混 凝
土、限位凹槽、混凝土底座等部分组成。
无祚轨道线外工艺性试验施工工序：施工准备一底座板施工〜轨 道板运输及临时存放一隔离层及弹性垫层施工自密实混凝土钢筋 网安装f轨道板粗铺〜轨道板精调〜封边模板安装-> 自密实混凝土 灌注一混凝土养护一揭板试验一质量检查一总结报告等。
4. 2工艺流程
无祚轨道线外工艺性试验施工工艺流程详见图4. 2-1 o
5.施工要求 5. 1施工准备
图4. 2-1线外工艺性试验滋工工艺流程
图
⑴试验场内CP III控制网已建立，轨道板验收合格并进场。
⑵配合比已确定，钢筋网片、土工布、弹性垫层、混凝土所用各 类原材料进场验收合格，储备满足要求。
⑶试验检测及精调设备已到位，且在标定有效期内。
⑷灌注漏斗、灌注平台、轨道板防溢管、灌注管、作业平台等机 具装置已齐备。
5. 2施工工艺 5. 2. 1底座板施工 5.2. 1. 1测量放线
利用现场已建立的CPIII控制网，采用全站仪放样。底座施工前, 除按要求放出底座中心线、边线外，同时在底座基面上精确放出伸缩 缝位置和凹槽中心线位置，弹出凹槽底部边线。
5.2. 1.2基面处理
底座板基面按轨道中心2.7m范围内进行机械凿毛处理，凿毛面 以露出新鲜石子面为准，其纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新 面不小于
75%,凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片等，并提前进行预湿。
5.2. 1.3基面植筋
图5. 2.1-1底座板范围凿毛
在底座板范围内按照设计要求进行植筋，釆用电钻钻孔，应保证 钻孔直径20mm、深度不小于200mmo经清孔、除尘后注入植筋胶，以 连续旋转的方式植入直径16mm.长448imn的HRB400热轧带肋钢筋，钢 筋植入深度200nmi,植筋后进行抗拔试验，满足要求后进行下道工序 施工。
5. 2.1.4底座板钢筋加工及安装
底座钢筋网片工厂内一次加工成型，架立筋由钢筋加工场集中加 工。安装底座钢筋前，按钢筋保护层厚度要求安装足量的保护层垫块, 按设计要求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置。
为有效解决凹槽四角易开裂问题，在限位凹槽四角宜增设防裂高 强钢筋网。
为模拟桥上底座板施工，线外试验段釆用P5600型轨道板。配套 底座板钢筋网片尺寸为5560mmX2790mm,底座板设上、下两层网片。 保护层厚度顺桥向为45mm,横桥向为55mm,竖向为35mmo
图5. 2. 1-2底座钢筋、限位凹槽防裂网安装
5. 2.1.5底座及限位凹槽模板安装
底座钢筋验收合格后，安装底座模板。为保证底座高程、平整度 及排水坡满足验收要求，宜釆用“髙模低收+坡度调节板”法施工。
图5. 2.1-3高模低收+坡度调节板
伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴5mm钢板固定，钢板应在 混凝土初凝前及时拆除，以确保伸缩缝宽度满足验收规范要求。上部 采用G型卡将40X60mm方钢固定。
图5. 2.1-4伸缩缝钢板与泡沫板采用G型夹固定
将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，采用连接 螺栓与侧模固定。
图5. 2. 1-5底座及限位凹槽模板安装
为方便后续轨道板压紧装置安装，建议底座施工时提前预埋PVC 管（①25mm）做为预留孔。埋设高度不大于底座板保护层厚度，深度 以
25cm为宜，并设置一定向下的角度。 5.2. 1.6混凝土施工
底座板钢筋网片安装完成，模板支撑牢固并经验收合格后进行混 凝土浇筑，底座板混凝土设计强度等级为C40。
底座板顶面标高控制：采用“高模低收+坡度调节板法”进行控 制，模板比设计髙4cm,通过坡度调节板螺栓对底座板标高进行精确 控制。混凝土浇筑完成后初凝前釆用刮杠对底座混凝土进行收面整 平，并应及时拆除排水坡调节板，变坡点处带线人工收光不少于3遍, 确保坡度满足设计要求。
图5. 2.1-6底座板混礙土浇筑及收光
浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型。混凝土的入模 温度应控制在5匸〜30匸，混凝土的坍落度及含气量应控制在设计（坍 落度
180±20mm；含气量2〜4%）范围内。混凝土浇筑时，先用人工大 致摊平，
然后用4）50mm插入式振捣器振捣。
振捣时要避免碰撞压紧装置预埋的PVC预留孔。最后采用刮尺整 平、顶面收光抹平，把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。
混凝土浇筑时的自由倾落髙度不宜大于2m,当大于2n）时，应釆用 滑槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过 lm,保证混凝土不出现离析现象。
5. 2. 1.8混凝土收面及养护
底座板两侧25cm横向排水坡宜采取压光处理，其余区域釆取收 面处
理。收面区域采用坡度调节板，配以刮杠严格控制顶面高程及平 整度。
底座板6%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心 线方向5cm处；混凝土初凝前，及时拆除坡度调节板，釆用专用抹子 （长度为
25cm）精抹抹平，压光不少于3次。
混凝土强度达到5MPa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆 模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土达到设计强度的75%之 前，严禁各种施工机具在底座上通行。
养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养 护液，待表干后，采用湿润土工布+高分子塑料薄膜覆盖保湿养护， 养护时间不少于14天。
混凝土初凝后拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防 止不同步拆除，造成模板对四边的倾压破坏。
图5. 2.1-7底座板收面处理
图5. 2.1-8底座板养生
5. 2. 2伸缩缝施工
5. 2. 2. 1伸缩缝清理与清洁
对缝内松散混凝土用刷子和高压风机清理，对个别突出点用角磨 机加以修理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，保证缝内干燥、 洁净，无灰尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起 砂、松散脱落等现象。
5. 2. 2. 2聚乙烯塑料泡沫板切除
伸缩缝清洁完成后，釆用定尺切槽机将聚乙烯塑料泡沫板顺直切齐，应保证两侧40俪深、顶面20伽深，使其满足设计要求。
图5. 2. 2-1定尺切槽机切除泡沫板
5. 2. 2. 3伸缩缝两侧底座表面防护
伸缩缝两侧底座表面粘贴黄色胶带，防止密封胶污染混凝土。
5. 2. 2. 4涂刷界面剂
割整 灌注密封材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表 干后再填充有机硅酮材料。界面剂材料的相关指标和施工方法应与密 封材料相适应。
图5. 2. 2-2涂刷界面剂
5. 2. 2.5有机硅酮材料灌注
待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将有机硅爾密封胶均匀灌入， 灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产 生气泡。对于曲线超高地段接缝，从高处分段灌注，使填缝密封材料 顺序流向低处。灌注完毕至固结前，应避免扰动或使灰尘污染顶面， 应采取有效措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步施工工序对填缝 材料的损坏。有机硅酮密封胶灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5mm,防止 伸缩缝出现离缝。
图5. 2. 2-3注入有机硅酮及成型效果
5. 2. 2. 6施工注意事项
（1） 泡沫板切除：
底座板达到设计强度75%后进行伸缩缝施工，现场采用定尺切割 机切
除伸缩缝处泡沫板，应保证两侧40nun深、顶面20俪深，使其满 足设计要求。
⑵伸缩缝清理：
多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂 物，并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥。
⑶表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无 气眼和缺陷。
⑷现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物， 拆除防护胶带，清理现场。
⑸雨雪天气不得进行嵌缝施工。
5. 2. 3隔离层及缓冲垫层施工 5. 2. 3. 1测量放样
根据CPIII控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出隔离层 土工布铺设边线，隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。
5. 2. 3. 2隔离层土工布铺设
⑴底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可施工隔离层和弹 性垫层。
（2） 首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用剪
刀割出方孔。割下的部分刚好补在凹槽结构的底面，并用宽胶带将土 工布与弹性垫层进行连接密贴，使自密实混凝土与底座板隔离。
⑶土工布应连续铺设，一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、 缝接。铺设时采取方管压住土工布四边，铺平无褶皱、无破损、边沿 无翘起、空鼓。
⑷铺设土工布后采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋，土工布铺 设完成至自密实混凝土灌注的时间间隔不宜超过15天。
(5)自密实混凝土模板安装、固定后，检查隔离层土工布应平整完
好，出现问题立即整修。
图5. 2. 3-1隔离层土工布铺设
5. 2. 3. 3粘贴弹性垫层并密封
(1)限位凹槽清理
清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨 损性颗粒物，必要时，采用高压风或洁净的高压水进行清理。
⑵弹性垫板准备
弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料，只需将弹性垫 板镶嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。
⑶弹性垫层铺设
在底座板强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫板铺设。 弹性垫板设置在限位凹槽四周，黏贴时，确保平整、密贴。铺设后的 泡沫板顶面与底座板顶面平齐。
(4)隔离层与弹性垫板接口密封
用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，密封后 隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
图5. 2. 3-2弹性垫层施工
5.2.4轨道板存放
轨道板铺设工艺流程为： ⑴轨道板交接、运输及存放
轨道板出厂前应经我方人员检查验收合格，主要检查轨道板的外 观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道 板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出；验收合格后方能 在交接表上签字确认并装车。
轨道板采用平板车运输，轨道板在车内横放，在平板车平板顶面 及轨道板之间用20cmX20cm方木在吊装孔位置隔开，最多堆放4层。 运输过程中，应平稳行驶，避免急刹车。
轨道板水平存放时，应采用4点支撑方式，保证轨道板不扭曲。 轨道板在线外试验段临时存放，在场地硬化面上按要求设置存板 台座，台
座顶面铺设2cm厚橡胶垫，然后将轨道板垂直立放在台座上。
轨道板存放区须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均 匀沉降。存放场地选择地势平坦有一定承载力的场地，场地有良好的 重载进出车道，每两排间设置汽车运输专用车道，并对车道路面进行 加强处理。
存放支承基础须为松地梁，地梁顶面铺设橡胶垫层，碗地梁截面 尺寸为60cmX40cm,采用配筋设计（如下图）每台座两地梁间隔为 3. Im,两地梁顶面高程误差控制在±2mm,基础顶部要髙出地面20〜 30 cm,基础间距及平面高程偏差分别控制在±2nmi。松地梁地基承 载力要求不应小于400kPao
图5. 2. 4-1试验段轨道板存放示意图
⑵轨道板检验
轨道板在粗铺前应重新按照《CRTSIII型板式无祚轨道混凝土轨道 板暂行技术要求》进行检查，检查项目主要有是否缺棱掉角、翘曲变 形超标、混凝土破损、承轨台的完好状态及裂缝情况及预埋件质量， 若有严重缺陷，严禁铺设。
（3）吊装、运输
轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可 靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承 载力的缺陷时应立即更换。
轨道板起吊采用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设 备、机具进行检查（如：起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳 是否断丝或磨损严重，起吊机械性能有无保证等）。
起吊轨道板的吊耳必须加垫3〜5imn的橡胶垫并将起吊螺栓充分 拧紧后才能开始起吊工作。轨道板用25t汽车吊吊至对应轨道板铺设 位置。
N1
图5. 2. 4-2轨道板吊耳设计图
5. 2. 5轨道板铺设与精调施工 5. 2.5. 1测量放样
用全站仪在底座板上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹 出轨道板四条边线，在四角用剪刀把土工布剪开，露出四角轨道板点 位。
5. 2. 5. 2自密实钢筋网片安装
⑴钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向 边沿，不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽内的钢筋与自密实混凝 土钢筋网片通过绑扎形成整体。
⑵在已铺设好的隔离层上安放混凝土保护层垫块，垫块按每平方 米不少于4个呈梅花型布置，必要时在钢筋网片上侧面固定一定数量 的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不上浮、不下沉，以满足混凝 土保护层厚度要求。
⑶钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏 土工布。
图5. 2. 5-1自密实钢筋网片及限位凹槽钢筋安装
5. 2.5. 3轨道板粗铺
⑴轨道板交接、运输及存放
① 轨道板出厂前应经双方施工、监理人员检查验收合格，主要检 查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋 件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出，验 收合格后方能在交接表上签字确认。
② 轨道板装卸时利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受 力，注意充分上紧螺栓，避免吊装孔损伤。
③ 装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意加强对轨道板承轨 台保护。
⑵轨道板粗铺
① 在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调 器等
工具。
② 在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放 置110
工字钢垫块，工字钢垫块上安装土工布垫，垫块的髙度小于精 调器竖向最大调程。轨道板通过精调器竖向调整抬高撤出垫块。
③ 轨道板就位时以底座上放出的轨道板位置轮廓线为控制线，保 证粗
铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差 不大于lOmm。
⑶轨道板粗调
① 精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、右两侧的预 埋套管上安装精调爪，每块板4个。安装时，同一精调爪的两根固定 螺杆应使用相同的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴， 受力均匀。
② 精调爪安装完成之后，4个精调爪同步转动竖向调节螺杆，使 轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安放的钢垫，并确认轨道板下无 其他杂物。
③ 先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置不 超过精调器调程的1/2,纵向偏差不超过lOnun。
5. 2.5. 5轨道板精调
⑴轨道板的精调人员配备
轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2 人，轨道板调节工人4人。 —
❷
3号调节工❷
0号指挥
❷［号调节工
4号调节❷ ❷2号调节
图5. 2. 5-1轨道板精调人员站位图
⑵轨道板精调
揭板试验区两侧布设4对临时CPIII控制点，间距为6叽 立柱髙
1.0m,釆用①20cmPVC管，内部灌注C25混凝土，CPIII套筒预埋在混凝
土内。
/
U U n u 囲 iCPIII；oX I U 1 图5. 2. 5-3轨道板精调示意图
① 标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。精调软件配 备七个标架，一个标准标架和六个常用标架，每次精调前利用标准标 架对六个常用标架进行检校，检校标架时应在同一承轨台上。
② 架设全站仪和定向棱镜
每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知 坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测 后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除 搭接偏差。
③ 将检标标架放置于承轨台螺栓孔内，启动轨道板精调软件对轨 道板进行检测。
④ 启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。
第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板 大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。
第二步，将标架放置在轨道板2#、8#承轨台上，精调软件指挥全 站仪观测放置在轨道板的2#、8#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐 标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成 后进行完整的重复测量，当偏差值在土0. 5nun范围时轨道板调整完成, 保存精调成果。
⑤ 数据上传和分析
采用移动或联通4G模块，将现场采集的轨道板检测数据、轨道板 精调数据、轨道板复测数据实时上传至服务端，服务端实时显示收到 的数据；服务端根据轨道板检测采集的数据，对轨道板的翘曲情况进 行分析，得出同一批次轨道板翘曲概况，指导轨道板精调；根据轨道 板精调数据和复测数据对比，分析灌浆后轨道板上浮量。通过轨道板 检测数据的分析，可以评估某板场某时间段轨道板质量状况，轨道精 调时，根据轨道板质量评估结果，采取
相应的措施，提高轨道板铺设 质量。
⑥ 数据评估和实时报警
通过上传的轨道板精调数据、复测数据，对轨道板铺设质量和施 工进度情况进行评估，服务端可以设置精调数据超限报警、复测数据 超限报警、施工进度严重延误报警等报警方式和相关人员，便于施工 质量的实时管控；出现超限报警，相关人员积极响应，发现超限原因, 提出相应处理方案，及时处理。报警方式以邮件短信的方式发出报警 信号。
注意事项：
① 轨道板精调前，在轨道板两侧吊装孔处安装精调支座，每块板 4个，
将轨道板支承起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调 装置应具有横向、纵向及高低的精确调整功能。安装精调装置后，其 各向调节螺杆宜处于最大调程的1/2处。
② 轨道板精调施工应以CPIII控制点为依据，全站仪自由设站应符 合
《高速铁路工程测量规范》(TB10601)的规定。
③ 轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，精调测量系统 的全
站仪、精调标架和专用软件等应配套，并定期对精调系统进行检 校。
④ 精调前，应对测量标架进行检校（轨道板场校验，误差0. 1mm 之
内），标准标架不应少于每7天检校一次。每天工作前应用标准标 架对其他测量标架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上进 行。
⑤ 轨道板精调前要正确输入轨道板精调相关参数和数据，并复核 无误，
特别要准确核对曲线部分的各项数据，防止发生错误。
⑥ 全站仪每次设站放样距离不宜大于60叭每一测站应前后各观 测2
对CPIII控制点，下一测站应至少重复观测上一测站的2对CPIII控制 点。
⑦ 每次换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测，以 确认
搭接误差符合要求。两作业面之间或间隔施工的搭接（距离一般 控制在100m
左右）按照换站测量施测。
⑧ 轨道板精确定位的测量方向应为单向后退测量，宜采用“架三 调二”
的方式进行。
⑨ 轨道板精调顺序宜为先平面后高程，轨道板精调应缓慢进行， 当调
整阻力较大时要查明原因，整改后再调整；同一横向位置的2个 精调器应同步进行调整，精调结束后及时锁定。
⑩ 雨天、大风及大雾天气不得进行露天精调作业，日照强烈时， 应采
取遮光措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也 可在日出前气象条件稳定的时段进行。
5.2.6自密实混凝土施工 5. 2. 6. 1模板安装
(1)自密实混凝土模板
轨道板与土工布隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每 套由：转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块、档浆插板4 块组成共计12件。
4W逐
总川wo
图5. 2. 6-1自密实混凝土模板拼装图
模板使用14cm高槽钢制作成，使用140nunX6mm厚Q235钢板。 模板内侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝 土表面平整。模板按照顺序依次安装到位，顶部紧贴轨道板混凝土面, 底部和中间隔离层压贴密实，采用压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板 拼装接缝处采用子母板(可配合螺栓)连接，端头模板连接处采用子 母板、卡扣式连接确保模板接缝Wlmm,平面度为
Wlnun。
图5. 2. 6-2粘贴模板
布
在轨道板四角处设置排气孔，并设置导流槽装置，四角插板处模 板应确保插
拔自如、密贴合缝，采用Q235钢板制作，厚度不应小于 4mm,建议插板高度为
14cm（其中下门槛高4. 5cm,孔腔高5cm）,使用 时应采用木楔顶紧，确保反复使
用不变形。
图5. 2. 6-3四角排气孔及导流槽
模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检 查，模板接缝是
否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。
⑵压紧装置
自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，曲线超髙段 还应设置防侧移固定装置，以确保轨道板上浮或侧移满足设计要求。 一般情况下，压紧装置不宜少于5道，防侧移装置不宜少于3道，压 紧装置应采用扭矩扳手控制扣压力，具体压紧装置及扭矩值可依据工 艺性试验确定。
图5. 2. 6-4轨道板压紧装置示意图 ⑶轨道板上浮、侧移量监控
立模完毕后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，曲线段轨道 板安装4个防侧移百分表，并将初始值调零。百分表安装完毕后严禁 踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。 灌注完毕后应每隔5分钟进行读一次读数并记录在表格上。上浮值不 应大于2mm,否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标髙 满足要求。
•r-W H •卜A II III if =; L y—< o i~\\ 0 — q — »±if 0 Q Q ■赢蜩
L r J r A — 1 o O a — O 0 1 i ■e 图5. 2. 6-5百分表布置示意图
1 5. 2. 6. 2轨道板复测
自密实混凝土模板及压紧装置安装完成后，进行轨道板复测，符 合要求后，进行自密实混凝土灌注。
5. 2. 6. 3自密实混凝土灌注
⑴拌制
自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥 和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌30秒后，再加入所需用水量和 外加剂，并继续搅拌150秒，总搅拌时间不宜小于180秒。
自密实混凝土入模前必须检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落 扩展度、扩展时间T500、含气量等拌和物性能，满足要求时方可灌 注。
⑵运输
自密实混凝土运输便道平坦畅通，运输过程中罐车持续低速搅 拌，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运至浇筑地点时不发生 分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性 能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20〜30s后才可卸料。 确保在灌注现场不出现罐车等待灌注现象，每罐混凝土应在2小时灌 注完毕。
⑶灌注
针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，确定灌 注料斗、灌注工装及人员配备等。
检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情 况，不得漏浆，不得污染底座。
检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。
在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板底喷雾润 湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。
在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土温度应控制在
5〜30°C.模板和模腔的温度不得超过35匸。自密实混凝土入模前， 应检测混凝土
拌和物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。
自密实混凝土的灌注方式宜为单孔溜槽卸料灌注法，溜槽长度一 般不小于1.
5mo
轨道板的灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察 孔处应设置防止自密实混凝土溢出的硬质三通防溢管。直线段轨道板 上设置的下料管露出轨道板上表面的髙度不宜小于70cm,防溢管露出 轨道板上表面的高度不宜小于30cm；曲线段轨道板上设置的下料管露 出轨道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露出轨道板上表面的 高度不宜小于超高一侧轨道板上表面最高处高度。
转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，小料斗有专人观 察混凝土面髙度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应及时通知操 控人员调整下料速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。 灌注时间应控制在6〜12mino
通过下料管口内混凝土下降情况和观察孔观测混凝土流动状态， 随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整 混凝土下料速度。当四角排气口位置流出匀质混凝土，且观察孔三通 防溢管流出一定量的浆体时即可关闭四角插板。灌注完毕后，灌注漏 斗内多余混凝土应及时清除。
自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。一块轨道板 灌注结束后，推移小料斗进行下一块轨道板自密实混凝土灌注。自密 实混凝土从开始灌注到灌注结束的持续时间不宜超过12niin,自密实 混凝土从拌和到灌注结束不宜超过2小时。
自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录百分表的读数，以便 确定轨道板的上浮值、侧移值。
自密实混凝土灌注完成后3小时内不得拔除防溢管及中间灌注 管。
5. 2. 6. 4揭板检查
当自密实混凝土终凝后（至少8-10小时），进行揭板试验，查看 自密实混凝土灌注质量，是否饱满、密实，有无离析现象发生。
自密实混凝土厚度、充盈度及侧面状态均在揭板前检查，而断面 及表面状态均通过揭板来检查。揭板后在最不利位置（直线段为四个 边角部位，曲线段为超高侧的边角部位）切割出40cmX40cm的正方形 混凝土块检查混凝土断面的匀质性，并在充填层四周不利位置钻取直 径15cm的芯样，芯样中应包含钢筋，以检查自密实混凝土对钢筋的握 裹状态。自密实混凝土检测切块位置及大小详见图5. 2. 6-lo
图5. 2. 6-6自密实混凝土揭板检查位置示意图
如达不到设计要求，则应通过调整自密实混凝土配合比、改进灌 注工艺等方式，重新进行灌板试验，直至施工质量符合设计要求。每 次工艺性试验应详细记录和总结试验过程与经验。揭板检查条件符合 公司《CRTS III型板式无祚轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细 则》文件要求后，编制工艺性试验总结报告，按相关程序申请评估。
6. 劳动组织 6. 1劳动力组织方式
无祚轨道线外试验段组织机构采用架子队管理模式。
6. 2施工人员配置
根据线外试验段工期要求进行合理配置，试验段人员配备详见表
6. 2-1、6. 2-2。
6.2-1工艺性试验段管理人员表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 姓名 张涛 徐俊 曾霖 盛好满 熊勇 孙中河 薛晓雷 赵孟 刘涛 罗俊克 姜良臣 职务 项目经理 常务副经理 项目总工 试验室主任 分部经理 分部总工 分部副经理 分部工程部长 分部测量主管 分部试验室主任 物资部长 负责内容 总指挥 全面生产组织安排 负责与各方的技术交流、协调 全面负责混凝土配比、性能和资料收集 具体负责现场总体施工组织 具体负责现场技术管理工作 具体负责现场施工组织实施 具体负责现场技术管理 负责现场测量管理 具体负责现场试验管理 具体负责现场物资供应 11 表6. 2-2现场人员配置表
序号 1 2 3 4 5 6 工种 技术员 试验员 测量员 精调人员 质检员 安全员 材料员 数量 1 2 1 5 1 2 2 主要职责与权限 负责施工现场技术管理工作 常规试验、取样与质量控制 施工放样、高程控制 轨道板精调、复测 负责质量检查、验收 负责施工现场安全管理 负责施工现场材料供应 7 序号 8 9 10 11 12 13 工种 电工 电焊工 钢筋工 模板工 混凝土工 轨道板铺设 数量 2 1 5 4 5 4 主要职责与权限 负责施工现场临电管理 焊接作业 钢筋加工、安装 模板安装 混凝土浇筑及养护 轨道板粗铺 7.材料要求 原材料应符合暂行技术条件的相关要求，设计未明确时应符合以 下要求：
水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粉煤灰的性能：细度
W12.0%,烧失量W5.0%。
细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净 天然河砂，不得使用海沙。细度模数不宜大于2.7,含泥量不大于 2. 0%o
粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎 卵石或卵石。宜采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不宜大于 16nmi,针片状颗粒含量不大于5. 0%,含泥量不大于0. 5%。
减水剂应能明显提高自密实混凝土耐久性能，并与水泥、矿物掺 合料之间具有良好的相容性•引气剂应选用与水泥、矿物掺合料、减 水剂之间具有良好的相容性。
粘度改性材料应能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密 实混凝土力学性能和耐久性能。
膨胀剂应符合GB23439规定的II级膨胀剂。 拌和水性能应符合工程用水标准。
⑵殓原材料由经理部材料厂统一组织供应，具体厂商如下： 水泥供料厂家为：高安红狮水泥有限公司
粉煤灰供料厂家为：江西中业兴达电力实业有限公司
细骨料供料厂家为：赣江砂场
粗骨料供料厂家为：髙安鸡公岭采石场
减水剂供料厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司 膨胀剂供料厂家为：安徽亨通外加剂有限公司 矿渣粉供料厂家为：九江博林高新材料有限公司 粘改材料供应厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司
8. 设备机具配置
8. 1主要试验、测量仪器配置表
表&1-1主要试验、测量仪器配备表
序号 设备名称 单位规格型号 数 主要参数 1 塌落扩展度仪 台 L型仪 J环 钢板尺 / 硬质不吸水的光滑正方形平 板，边长为900mm,最大挠度 不超过3mm,平板表面有坍落 2 度筒的中心位置和直径分别 为 200mm、 300mm、 500mm. 2 高60cm,长70cm, L型测量仪 2 3 4 5 6 7 8 9 10 个 个 个 ZMS-L ZMS-J 50cm 为圆形并分布直径为18nun高 为2 14cm钢筋16个钢筋14cm 2 / 容积7L,感量0. 1% 最小刻度0.01 -50〜1509数字式，分辨率 o. rc 机械、精度0. 1秒 / / 含气量检测仪 个 百分表 温度计 秒表 全站;【 水准仪 个 支 1 0 〜10mm TSE-1310 10 2 2 / / 个 台 台 1 1 自密实混凝土拌和物的性能主要包括流动性、填充性、间隙通过 性和抗离析性等，其中流动性以坍落扩展度和扩展时间T500表示，填 充性和间隙通
过性以L型仪充填比表示，间隙通过性和抗离析性以J 环障碍髙差表示。
8. 2主要周转料配置表
表8. 2-1主要周转料配备计划表
序 ET 名称 单位 套 数量 规格型号 备注 P5600型，直线段 4 5mm厚Q235钢板 1 底座模板 套 2 6 20 140mm X 5mm 厚 Q235 钢板，筋板为5mm 厚扁钢 14#a槽钢 14#a槽钢 最大调整量不小于 35mm 0 〜200— / / P5600型，曲线段 P5600 型 直线段 曲线段 （每套含5个防侧移） 每块板4个 / / / 2 封边模板 套 3 扣压装置 套 10 4 5 6 7
精调爪 精调扳手 铺板吊具 吊耳 个 把 套 个 24 4 1 24 & 3主要机械设备配置表
表8-3-1主要机械设备配置表
序号 1 2 3 4
设备名称 吊车 混凝土罐车 平板运输车 凿毛机 洒水车 规格型号 25t 12m3 / RW7J11 / 主要用途 轨道板粗铺，调离 混凝土运输 轨道板运输 基面凿毛处理 场内环境 单位 数量 备注 台 台 台 台 台 1 2 1 1 5 1 序号 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 设备名称 族转喷雾枪 发电机 鼓风机 精调设备 扭力扳手 灌注料斗 电钻 角磨机 手持抛光机 定尺切割机 电动剪刀 规格型号 主要用途 浇筑栓前湿润基 单位 数量 备注 / 40kw / / SF-02 2m3 / / / 把 面 临时自发电 基面清理 轨道板精调 轨道板精调 混凝土二次运输 封边 轨道板打磨 模板打磨 1 台 台 套 把 套 个 个 个 1 1 1 4 1 2 1 1 / / 伸缩缝泡沫板切 除
16 土工布切割 9. 质量控制及检验标准 9. 1质量控制
⑴加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先 进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配
合比研究、施工设备、 施工工艺等项目攻关。
⑵全面落实安全、 质量.技术责任制，工程质量与员工绩效工资
考核挂钩。
⑶作好开工准备, 包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。 ⑷对混凝土底座、 中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密
实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备.高精密的测量仪器 进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。
⑸严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工, 杜绝使用未经检验或不合格的材料。
(6)密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相 应的应
急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。
9.1.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施
⑴混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证表面无浮磴、碎片、 油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。
⑵底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防 止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。
9.1.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施
(1)中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干 净，隔
离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、 脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
⑵弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气 鼓、无褶皱。
9.1.3轨道板铺设技术措施
⑴轨道板的调整，以CPIII控制网网为准，采用专用调整器，调整 轨道板的高低、方向、水平。
⑵铺设前应在混凝土底座上用墨斗标出轨道板中心线及轨道中 心线。 ⑶测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时 予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错 台现象。
⑷为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板 横向位置偏差应在±10nun以内。
（5）以CPIII网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道 中
心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使 前后两侧
的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至 所规定的超高。
⑹轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器 使其定位，严禁用撬棍直接挤压。
9.1.4自密实混凝土施工技术措施
（1） 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和
硬化混凝土性能检验。
（2） 自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌 站
内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量 计）:
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）：±1%; 粗、细骨料：±2%； 外加剂：±1%; 拌合用水：±1%
⑶应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的 搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减 少自密实混凝土的转载次数和运输时间。
（4）自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展 度、T500和含气量
在低温条件下（当昼夜平均气温低于5匸或最低气温低于-3匸时） 灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5£,并应采取适当的保温 防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的15朋之前不得受冻。
在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应釆 取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。
（6）自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14
天。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到lOMPa以上，且其表面及 棱角
不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应釆取适当 的保温隔热措施，防止混凝土开裂。
9. 2质量检验
⑴钢筋安装允许偏差应符合表9. 2-1要求，钢筋网片几何尺寸的 允许
偏差应符合表2的规定，且在一张网片中纵向、横向钢筋的数量 应符合设计要求。
表9. 2-1钢筋的绑扎安装允许偏差
序号 1 项目 钢筋间距 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±20 +10,0 2 表9. 2-2网片几何尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6
检查项目 重量 允许偏差 4. 5%理论重量 1%,并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交 叉点开焊点数量 总数的50%,最外边钢筋上的交叉点无开焊 长度和宽度 伸出长度 钢筋间距 对角线差 ± 15mm 不小于25mm 土 10mm ±1% ⑵底座模板安装允许偏差应符合表9. 2-3规定。
表9. 2-3底座模板安装允许偏差
序号 检查项目 施工控制高程 允许偏差（mm> 0, -5 检验方法和数量 每5m检查1处 1 2 3 4 宽度 中线位置 伸缩缝位置 伸缩缝宽度 ±5 2 5 ±2 每5m检查3处 每5m检查3处 每条伸缩缝检查1次 每条伸缩缝检查1次 5 ⑶限位凹槽安装允许偏差应符合表9. 2-4规定。
表9.2-4限位凹槽模板安装允许偏差
序号 1 2 3 4 检查项目 中线位置 顶面高程 长度和宽度 相邻凹槽中心间距 允许偏差（mm） 2 ±3 ±3 ±5 检验方法和数量 尺量 水准仪 尺量 尺量 ⑷混凝土底座外形尺寸允许偏差见表9. 2-5,限位凹槽外形尺寸 允许偏差详见表9. 2-6规定。
表9. 2-5混凝土底座外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 检查项目 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 伸缩缝宽度 伸缩缝位置 底座外侧排水坡 允许偏差 (0, TO) mm 土 10mm 3mm 10mm/3m ±5mm 10mm 1% 7 表9. 2-6限位凹槽外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 检查项目 中线位置 深度 平整度 长度和宽度 允许偏差 3 mm ±5mm 2mm/0. 5m ±5mm 4 5 相邻凹槽中心间距 ± 10mm ⑸轨道板铺设精调定位允许偏差应符合表9. 2-7规定。
表9. 2-7 CRTSIH型轨道板铺设精调定位允许偏差
序号 1 2 3 4 5 轨道板纵向位置 项目 高程 中线 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 曲线地段 直线地段 允许偏差(mm) ±0.5 0.5 0.5 0.5 2 5 6 ⑹自密实混凝土浇筑完毕后轨道板位置允许偏差应符合表9. 2-8 规定。
表9. 2-8自密实混凝土浇筑完毕轨道板位置允许偏差
序号 1 2 3 4 5 检查项目 高程 中线 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对平面位置 轨道板纵向位置 曲线地段 直线地段 允许偏差 (mm) 备注 ±2 2 1 1 5 10 不允许连续 3块以上轨 道板出现同 向偏差 ⑺自密实混凝土层外形尺寸允许偏差应符合表9.2-9规定。
表9. 2-9自密实混衆土尺寸允许偏差
序号 检查项目 厚度 允许偏差 (0, +20) mm 检查方法 尺量 1 ⑻自密实混凝土应与隔离层和轨道板密贴，不得有离缝。 ⑼自密实混凝土外露面不应有蜂窝、麻面、漏筋、裂纹等缺陷。
(10) 自密实混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表9.2-10规定。
表9. 2-10原材料每盘称量允许偏差
序号 1 2 原材料名称 胶凝材料（水泥、矿物掺和料等） 粗、细骨料 外加剂、拌合用水 允许偏差（%） ±1 ±2 ±1 3 （11）自密实混凝土灌注质量应符合表9. 2-11相关规定。
表9. 2-11自密实混毀土灌注质量
项目 厚度 充盈性 符合设计要求 自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满 表面无松软发泡层 表面密实、平整，无漏石、漏筋以及蜂窝等现象 表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cn）2及以上气泡的总面积 表面状态 之和不宜超过板面积的2% 表面无可见裂纹 表面没有明显的水纹 表面无泌水现象 切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气泡、 断面状态 蜂窝等现象 侧面不应有空洞、麻面 侧面状态 侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm 技术要求 10. 安全及坏保要求 10. 1安全保证措施
⑴进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，佩带并正确使用 个人劳动保护用具。
⑵作业时必须着装整齐，严禁赤脚、穿拖鞋以及髙跟鞋进入施工 现场。
⑶新进场的工人必须经过安全培训，并经考试合格后方可进入现 场施工。
严禁未经安全教育培训考试或考试不合格人员进入现场作 业。
⑷从事特种作业操作人员必须持证上岗，严禁无证操作，严禁操 作与自己无关的机械设备。
⑸施工现场禁止吸烟、追逐打闹。严禁酒后作业。
⑹在六级以上大风时，严禁吊装作业，正常作业时需派专人指挥。 ⑺起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切 配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作 业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。
(8)吊车作业前，必须进行试吊，确认安全后方可正式吊装。进行 试吊时，
吊车要缓慢起吊，并由专人负责检查吊索、吊具及钢筋笼情 况，检查是否有变形、断丝等不利因素，发现问题及时停止起吊，待 处理后继续作业。每次挂钩时，应确认其是否牢靠，避免脱钩。正式 起吊时，先缓慢起吊，待吊起
10-20厘米髙以上时，再以正常速度 起吊，降落时也必须缓慢下降。
⑼操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前， 应发出音响信号示意。
(10) 起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。 重
物吊运时，严禁从人上方掠过。严禁用起重机载运人员。
(11) 不得超载，确保吊装安全。
(12) 使用的钢丝绳，应有制造厂签发的产品技术性能和质量的证明 文件。
当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。
10. 2环保措施
(1)防止水污染措施
加强生产、生活废水的管理，生产、生活废水要达标排放。施工 营地
生活废水就近排入不外流的地表水体，严禁将生活污水直接排放 至江河中，对于含沙量大且浑浊的施工生产废水，采用沉砂池处理后 再排放，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。
⑵防尘措施
施工垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。水泥等粉细散装材料, 采取室内(或封闭)存放或严密遮盖，卸运时要采取有效措施，减少 扬尘。
(3)生产生活垃圾处理
施工现场设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排 放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾(包括施工废弃物) 集中装运至指定垃圾处理场处理，对不能处理的垃圾拉到设有处理设 施的厂处理。
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