钢桁架屋面施工方案

项目管理及施工人员机具配备 材料采购检验包装运输 现场场地要求 钢桁架加工及安装 钢桁架生产制造 钢桁架焊接工艺 钢构件除锈和涂装工艺 钢桁架安装 玻璃安装 现场管理 安全管理 质量保证措施 工期安排及保证措施 文明施工管理

钢结构桁架梁屋面施工 一、基本概况

本工程体育中心屋盖采用三角形空间钢管桁架，节点形式为直接相贯节点，方管檩条，压型钢板屋面，屋面最低点标高为17.6m，最高点标高21.35m。

屋面最宽处轴线距为72米，最长处轴线距为80米。屋架梁最大跨度为56米，边跨支座间距8.0米，纵向7根，横向4根，见下图示。

屋架梁支座为钢筋混凝土柱，柱与梁采用螺栓连接，见下图示。

檩条为200*100*5方管，与梁上弦焊接，见下图示。

檩条与梁上弦连接示意图

1-1剖面

二、施工部署 2.1施工方案

本工程钢结构采用工厂加工与部分现场焊接相结合的加工方式，采用现场安装。

2.1.1桁架梁的施工方案

桁架梁按照部位不同分为两种施工方式。

一种施工方式为中间三道纵向梁的施工：以两跨长的桁架梁为一个安装单元进行工厂预制加工，半成品采用载重汽车运抵现场，现场搭设安装平台，把桁架梁按照安装单元采用大吨位吊车吊至安装平台，在平台上现场焊接成整根梁完成安装。

第二种安装方式为其他梁的施工：以两跨长的桁架梁为一个安装单元进行工厂预制加工，半成品采用载重汽车运抵现场，把桁架梁按照安装单元采用大吨位吊车，吊至安装部位的对应楼（地）板处，在楼（地）板上现场焊接成整根梁，再用四台吊车一次吊装到位，完成安装。

2.1.2屋面檩条的加工与安装

屋面檩条全部采用工厂预制，现场用吊车吊装到位，进行现场焊接安装。 2.1.3屋面板加工与安装

屋面板采取现场压制成型，现场用吊车吊装到位，进行现场安装。 2.2施工准备 2.2.1人员准备

成立专门的钢结构施工领导小组，对施工进行技术指导、质量检查、安全作业和进度控制。

选择专业工人进行现场作业，主要为6个重要工种：焊接工、吊运工、指挥工、安装工、架子工、涂装工等。要求全部工人具有本专业工作实践经验，技术娴熟，听从指挥。

各专业工种的主要职责：

焊接工主要负责现场钢管桁架的拼装焊接及其他焊接作业。 吊运工和指挥工主要负责钢管桁架及其它构件材料的吊运。 安装工负责各种钢构件的安装。

涂装工主要负责现场底漆的补刷中间漆防火涂料面漆的涂刷。 架子工主要负责施工平台的搭拆。 2.2.2检测设备

游标卡尺4把；游标角度尺4把；100m钢卷尺4把；直角尺4把；无损伤探测仪1套；直尺3把；塞尺3把；漆膜厚度检测仪1把；经纬仪1套，水平仪1套。

2.2.3主要施工机械

电弧电焊机15台；埋弧焊机4台；塔吊2部；200吨吊车4台；50吨汽车吊2台；运输汽车2台等。

2.2.4材料采购

为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行，保证工程的顺利实施。

2.2.4.1采购流程如下

图纸分解→制定材料计划→制订采购计划→制订资金计划→落实供应商→签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库。

图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量，材质要求，以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度确定材料需要时间。

根据材料种类、数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类，如生产用材料、施工用材料、工具配件、低值易耗品类、采取不同的采购途径，分解到不同部门，不同环节。

确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划，在资金上确保采购计划的实施，以保证工程的顺利实施。

2.2.4.2供应商的选择

材料供应商以及分包加工单位，必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同必须约定，明确对材料的数量、性能内在质量及验货方式，供货时间明确以保证工程能顺利实施。

工程的材料在到货时，必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产施工，以保证工程的施工质量。

2.2.4.3材料的包装运输

材料的运输包括三个过程：一是原材料由采购地运至工厂进行加工；二是加工好的半成品运往工地；三是由工地吊装成功。

三、施工方法 3.1材料采购与检验

钢管应符合GBT1591-94《低合金高强度结构钢》标准规定的材质要求，材料规格要满足设计图纸要求，次要构件材质应符合碳素结构钢》GBT700-88的要求。

原材料配件进厂后对进货物资进行验证。验证合格后，按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-40进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按要求，进行取样和送样填写《送样登记表》；化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》，并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》并及时传递给成品检验员和资料员，严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。

各种材料的检验要求如下： 3.1.1碳素结构钢材料检验

检查质量证明文件，内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等。

观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。

抽样复查钢材的尺寸，精度抽样数量见GB2828-87I-40。

抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求。

产品标识型钢应有生产厂家的钢印，喷印标牌，粘标签等标识。标识上应有供方名称、厂标、牌号、炉罐号、规格、重量等。

3.1.2低合金高强度结构钢材料检验

检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合

同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等，低合金高强度结构钢的机械性能应在质量证明书中注明。

检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm且壁厚与外径比值小于或等于10的钢管，检查表面质量不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣。

抽样复查钢材的尺寸精度，钢管的尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-40。

抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件化学成份，应满足要求，复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可。

3.1.3焊条材料

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸、Ｔ型接头、角焊缝检验结果、溶敷金属的化学成份、力学性能、焊缝射线探伤检验结果、药皮含水量检验结果、技术监督部门印记等。

检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号制造厂名及商标批号、数量及生产日期。

3.1.4焊丝检验

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份、熔敷金属的力学性能、焊缝的射线探伤检验结果、技术监督部门印记等。

检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。 检查焊丝的产品标识，包括标准号焊丝型号、批号、有效期生产日期、制造厂名及商标等。

3.1.5普通螺栓锚栓螺母检验

观察检查产品的表面质量不得有毛刺和锈蚀，抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I—65，用游标卡尺和螺纹量规检测其结果应满足设计要求。

3.1.6涂料类稀料类的产品

由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期，检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5且不少于3桶。

物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混

用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。

生产领用时，应坚持限额领料制度，做到日清日结。 3.2钢桁架生产制造 3.2.1加工准备

工程实施过程中使用的监视和测量设备，应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。

使用的通用、专用起运等生产设备，应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。

操作检验检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求。操作过程中，必须遵守《设备操作规程》、《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》和工艺规程规定，严禁违章作业。

生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。

3.2.2工艺流程

阅图与加工图设计→原辅材料采购→进货检验检测→钢管件下料标识→对加工图确认→周转运输→预拼装→分解打磨→表面预处理→涂装编号→打包包装→入库→发运。

3.2.3阅图与加工图设计

加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致，发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。

加工图纸设计，应以尽量减少加工时参数转换步骤为原则，并满足SKGG-B设备操作所需参数的输入要求，钢管长度和相贯角度等参数要详细、具体、直接，不能采用相贯线切割机割制的特殊管件，应由设计人员采用X-steel设计软件绘制管件端部的放样尺寸图纸，并给出管件的最大长度尺寸，加工图纸应下发到参与操作的每个主操作手中，以便于他们提前做好加工准备。

当钢桁架钢管的长度超过8000mm时，应考虑对接当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采用对接。对接后的杆件应校直，对接接头位置应避开节点位置，并考虑相互错开或由设计技术部设计人员负责确定对接处直接或斜接坡口，

以及桁架腹杆管件宜采用SKGG-B型数控相贯线切割机割制。

3.2.4弦杆的加工

按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度，按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管并在钢管两端的工作段作明显的区分标记

钢管下料后的长度尺寸允许偏差为±2mm 3.2.5钢桁架焊接工艺 （1）焊接试验及工艺评定

焊接试验和工艺评定是保证钢桁架小拼单元焊缝质量的前提。只有通过焊接试验和焊接工艺评定，才能选择出最佳的焊接材料焊接方法，焊接工艺参数等以保证焊接头的力学性能达到设计要求。

焊接工艺试验的内容和要求焊接工艺试验包括：Q345B钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分焊接材料的工艺试验。

1）焊条性能对比试验 2）电弧稳定性试验 3）飞溅率试验含熔敷系数 4）焊缝脱渣性能试验 5）焊缝金属扩散氢含量试验 6）焊缝熔敷金属机械性能试验 7）焊接工艺的各项参数

焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。

焊接工艺评定所用的设备仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时要与生产时采用的焊机相同焊接工艺评定，试板的焊工必须由单元技术熟练的焊接人员承担，评定所用材料应符合相应国家标准。

焊接工艺评定的一般程序如下：

1）提出焊接工艺评定任务书由编制焊接工艺者提出经焊接责任工程师批准 2）编制焊接工艺说明书

3）制定焊接评定计划以便通知质保工程师检验员及有关人员参加评定试验 4）焊接试件并填写焊接记录

5）加工试样及焊后检验包括表面检验无损探伤理化试验金相检验及任务书中所要求的各种检验

6）填写焊接工艺评定报告

7）评定为不合格时应找出产生缺陷的原因修改参数重新编制焊接工艺说明书再评定直到合格

工艺试验完后，还须进行评定，以判断是否可行，未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。

焊接工艺评定报告应包括以下内容： 1）焊接方法与焊接规范 2）焊接接头型式及尺寸简图

3）母材的类别组别厚度范围钢号及质量证明书 4）焊接材料的牌号化学成分直径及质量证明书 5）焊接位置

6）预热温度层间温度 7）焊后热处理温度保温时间 8）气体的种类及流量 9）电流种类及特性

10）技术措施操作方法喷嘴尺寸清根方法焊接层数等 11）焊接记录 12）各种试验报告

13）焊接工艺评定结论及适用范围 （2）焊接规程 1）原材料

钢管按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。

钢管进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记材料的规格型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。

2）焊工

钢桁架制作及安装的焊工，必须经过培训考试合格，并取得焊工合格证后，方可施焊。

持证焊工其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后，方可继续从事焊接工作。

3）焊前准备

焊前应清除焊件坡口表面及两侧30-50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。 焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准规范的规定。施焊前焊工应检查焊件部位的组装，质量如不符合要求应修整合格后方可施焊。

构件施焊前应进行预热，焊后应进行后热预热，温度宜控制在100--150°C。后热温度应由试验确定，预热区在焊道两侧每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm，环境温度低于0°C时，预热后热温度应根据试验确定。

3.2.6相贯节点焊接

（1）相贯线焊缝形式及分区焊缝如下图示：

相贯线示意图

C区焊缝 A区焊缝

B区焊缝

（2）定位点焊

定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊。点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2-3倍，且不应大于8mm。点焊长度视管径不同，取5-15mm分三点点焊，并应填满弧坑，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。

（3）各分区焊缝焊接

趾部焊缝为部分熔透焊缝，根部为角焊缝，侧面焊缝为角焊缝过渡到部分坡口焊缝。

根部角焊缝在垂直于弦杆外壁的方向高度不小于1.5t（t为腹杆壁厚）。 趾部和侧面焊缝焊脚尺寸不小于4t，可有2mm左右的不熔透区，但须在外侧增加2t，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形，控制变形可采用反变形措施。

（4）焊接接头质量检查 1）外观检查

235钢应在焊接冷却到工作环境温度，Q345钢应在焊接24h后，方可进行外观检查；焊接工件外观检查一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，

未熔合，夹渣，焊瘤，咬边，烧穿弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物；

2）无损探伤

钢桁架焊缝的超声波探伤，按国家的有关规定执行， 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10倍，且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

（5）焊接缺陷的返修和补焊

焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。 （6）焊接缺陷原因及修补防范措施 序号 缺陷 缺陷原因 操作不熟悉,电流过大或过小,焊件坡口不正确。 电流太大、电弧过长或处理措施 处理方法为，清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净选用不大于φ4mm焊条和合适的焊接规范。 处理方法为，清除焊缝不合格部1 成形 不良 2 咬边 运条角度不当、焊接位置不当。 焊条质量不好、运条角位，将待焊区清理干净选用不大于φ4mm焊条和合适的焊接规范。 打磨正确、选择焊接规范、正确掌3 焊瘤 度不当、焊接位置及焊接规范不当。 焊条质量不好，熔渣太稠，焊件或坡口上有锈握运条角度。 4 夹渣 蚀或其他杂质未清理干净，各层熔渣在焊接过程中未彻底清除，电流 用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊。 太小，焊速太快，运条不当。 焊接电流太小，焊速太快，坡口角度太小，焊5 未焊透 条角度不当，焊条有偏心，焊件上锈蚀等，未清理干净的杂质。 碱性焊条受潮，酸性焊条烘焙温度太高，焊件不清洁，电流过大，使6 气孔 焊条发红，电弧过长，保护失效，极性不对，保护气体不纯，焊丝有锈迹。 焊接金属中含氢量较低温 裂纹 高，焊接接头的约束力较大，母材碳当量较高，冷却速度较快，致使热影响区的硬化。 选用低氢或超低氢焊接材料，对焊 焊前必须对焊缝坡口表面彻底清 用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊。 除水、油、锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法焊接材料，必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施。 条或焊剂等进行必要的烘焙，并注意保管，焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净，选择正确的焊接顺序和焊接方向，进行焊前预热及后热控制冷却速度。 选择适当的焊接电流和电压，按7 1:1.4控制焊道宽度与高度比，安装必焊接条件不当，如电压高温 裂纹 过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时，使焊道的断面形状呈现梨状裂纹。 要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端，应注意填满弧坑，沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料，进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊。 3.2.7工序检验和质量评定

本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类。进货检验在上文已有详述，工序检验实行三检制，即自检、互检和专检。只有经过检验合格的工序，才能转序，才能出厂，其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员，生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。

（1）不合格品判定准则

检测项目工序或产品的不合格判定，应依据缺陷性质和权重进行设置。 （2）焊接缺陷分级

缺陷分级按《工序检验指导书》规定分为致命、严重和轻微三级。 各工序的致命缺陷为已经产生且为不可修复的缺陷；当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定；其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。

（3）检验要求

1）各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准，分别实施对钢结构工程加工工序的检验。

2）抽样检验标准应符合规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。

3）检验人员每班次就所分配的检验范围巡检，次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。

4）当出现下述情况时即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。

5）对于检出不合格的产品，由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作×标识，填写《不合格品通知单》，并按《不合格品控制程序》予以处理。

6）焊接工序内在质量评定

工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的，应及时通知探伤检测人员，实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告，探伤不合格的应在产品

实体上用白色等油漆作×标识，并定位标出焊缝缺陷位置填写《不合格品通知单》，并按《不合格品控制程序》要求予以控制。

7）探伤操作选用《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》，适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢，全焊透，熔化焊，对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检验。

（4）焊接加工过程控制

过程控制措施，除实行上述三检制度外，还制定了《工艺管理制度》和《质量管理点管理制度》，并结合《质量处罚条例》强制执行。以强化对工程实施整个生产过程的质量。

1）工艺管理制度 2）质量管理点管理制度 3.2.8质量保证措施 （1）一次焊接质量保证措施

1）焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序、焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数保证焊接质量。

2）焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法。小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形提高焊缝成形质量。

3）焊接参数的选择见《钢结构桁架焊接通用技术规程》应分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。

4）当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内，随用随取焊条。由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h，酸性焊要不宜超过4h，否则，重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。

5）施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时应修整合格后，方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号。

6）焊缝内在质量和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。 （2）二次焊接质量保证措施

二次焊接指的是对上道工序的焊接缺陷进行修补的焊接过程.

1）拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补二次焊接宜采用CO2半自动气保焊

接工艺焊接。完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。

2）焊后应重点加强对构件旁弯起拱腹板波纹和梁柱节点板的矫正。 3.3钢构件防腐涂装

本工程钢构件的除锈等级为Sa25级工艺，采用机械除锈中的喷丸除锈 3.3.1除锈的基本要求

（1）砂除锈时所使用的压缩空气，必须去除油污和水份。否则，油污和水份在除锈过程中就会附着在钢材表面上，从而影响涂层的附着力和破坏涂层的均匀性和密实性。检验油污和水是否去除干净的方法用压缩空气吹白布或白漆靶板，大约1分钟表面应无油污水珠或黑点。

（2）机械除锈所使用的磨料，必须符合质量标准和工艺要求。对允许重复使用的磨料，使用后要按规定的标准进行检验合格后才能重复使用。对于重复使用的磨料要用筛分法进行分级处理或用水冲洗后晾干或炒干后再使用。

（3）除锈时施工环境相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。湿度过大钢材表面或金属磨料均易生锈，特别是户外施工时更要注意控制环境的湿度。

（4）对于钢管等表面为曲面的构件，除锈时要注意翻滚，以防出现死角，除锈后的钢材表面应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。

（5）钢材除锈完毕应会同业主代表进行检查验收，合格后在进入下道工序。 3.3.2喷丸除锈

喷射操作应按顺序逐段或逐块进行，以免漏喷和重复喷射。一般应遵循先下后上，先内后外，以及先难后易的原则。

喷丸除锈的质量主要取决于以下因素：喷射速度、喷射角度、喷射距离、每分钟喷出的磨料量、磨料颗粒的大小和形状。

3.3.3防腐底漆在工厂喷涂

为保证涂装质量，防锈底漆在工厂内涂装，如在运输和安装过程中漆膜遭破坏，则应按本文要求现场补涂。

工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。

本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法，现场补漆则采用手工刷涂法。 本工程无气喷涂施工，使用的喷涂装置为空压缩机喷枪。 （1）无气喷涂施工操作要点 1）喷距

喷枪嘴与构件表面距离，控制在300-380mm。 2）喷幅宽度

较大构件300-500mm，较小构件100-300mm。 （2）喷涂施工注意事项

喷涂装置使用前应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象. 油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴。

喷涂过程中吸入管不能离开油漆表面，以免吸空造成漆膜流淌。

喷嘴堵塞时应先关枪，而后把自锁挡片置于横向取下喷嘴，用刀片在喷嘴口切割数下，后用刷子在溶剂中清洗，再用压缩空气吹通或用木扦捣通，不能用金属丝或铁钉捅喷嘴以防损伤内表面。

喷涂过程中如停机时间不长可不排出机内油漆。将枪头置于溶剂中即可。 喷涂结束后将吸入管从油漆桶中提起，让泵空载运行以排除泵内、过滤器高压软管和喷枪内油漆，然后用溶剂空载循环来清洗，上述器件清洗时气阀要开小点，清洗工作务必再喷涂结束后立即进行，以防油漆固化难以清洗。

高压软管弯曲半径不得大于50mm，也不允许将重物压在上面。

施工时高压喷枪不得对准操作者和其他人，停喷时应将自锁挡片横向放置。 （3）已涂工件的保护

已涂工件无论在工厂翻移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤破坏，尽量减少现场的修补工作量。

3.4桁架梁的安装

考虑到运输条件，同时考虑到现场安装条件，中间3道钢桁架梁采用现场半成品安装单元高空拼装，其他部位的屋架采用地面整体拼装，然后整体一次吊装。

这里仅就中间3道屋架安装进行阐述。 3.4.1安装流程

安装准备→搭设施工平台→安装拼装支架→高空半成品拼装就位→测量调

整。

3.4.2安装准备 （1）绘制节点坐标图

将主桁架所有安装节点的理论坐标一一标在桁架安装图上，以作安装测控之用。

（2）节点标志检查

检查出厂时各构件上所做的节点标志有无破坏，若有，应重新定位并做标记。 （3）检查现场拼装施工设备

检查现场施工设备配备是否齐全，工具是否完好。 （4）支撑平面的验收

钢桁架安装前须对支撑平面进行验收，要确保各支座底板的位置和标高偏差在许可范围之内。

3.4.3拼装平台制作

为保证高空散装的精确度，拼装应在专门设计制作的脚手架平台上进行。 根据施工图在地面上放样和标出要拼装的各安装节点控制坐标，用型钢按控制坐标搭建成拼装平台，型钢之间可采用螺栓连接，桁架的上下弦杆在不同的平面上，平台要严格水平，并保证在桁架的拼装过程中的几何不变性。平台制作完毕，复核各节点坐标，确认在许可范围之内后，方可进行高空半成品散装。为保证钢桁架安装的精确度，拼装工装的尺寸应及时测量，及时复核。

3.4.4高空半成品拼装定位

在工装上把各构件，按其编号放在相应位置上，使构件各拼接节点的标志线与平台上相应控制点严密吻合。拼装时相邻拼装构件的杆件，能准确对位，严禁强迫定位，钢管对接采取内加衬管坡口对接，先点焊拼接，杆件定位而后，测量各节点坐标，确保各节点位置偏差在许可范围之内，拼装质量符合规范要求，而后焊接本施工段构件。施工完毕后，在进行下面构件安装前，要再次对各节点坐标和整体尺寸进行测量，确保符合质量要求。否则，应进行调整矫正，对焊缝作无损探伤，确保焊缝质量。

3.4.5主桁架安装 （1）安装工艺流程

两跨（16米）工程拼装→吊装就位→测量校正→高空半成品拼装→焊后校正探伤检测→涂装

（2）安装方法简述

由于屋面最高处离地面接近18米，并且屋架较宽，无法利用大型起重设备进行整根梁吊装。我公司根据现场情况，决定将制作好的吊装单元，用起重设备吊装至安装位置，测量检查误差在允许范围内时，将支座与柱子连接，当天安装的桁架必须严格按照流程当天全部完成，以形成稳定的空间体系，并将空间桁架之间连杆焊接，防止因为风力过大或别的意外原因造成单榀失稳。

高空拼装：将脚手架按要求搭设完毕后，并在上面铺上槽钢作为操作平台，利用现场的吊装设备，将高空拼装的半成品安装单元放置就位后，沿着安装完毕的下弦依次安装主管和次管，施工过程中要严格按图纸进行安装和复测，确保安装误差在控制范围之内，并及时施焊完毕下弦在脚手架安装完毕后，再进行上弦杆和腹杆的安装。在吊装设备能够起重范围内上弦主管和部分腹亦采用地面拼

装。高空小拼单元吊装，方便施工又降低了，施工难度大大提高了安装功效。

（3）吊装过程

1）对选定的吊点进行验算，必要时采取措施进行加强。

2）设立吊装警戒区，并设明显的警告标志，现场利用塔吊作业时务必使现场作业的指挥有效到位，不出现意外情况。

3）在适当位置设调姿绳，用以调整吊装和就位过程中钢桁架的姿态。 4）检查起重设备，确保其无故障。检查钢丝绳有无破损及吊点绑扎的牢固性。各吊点应安排专人看护，起重工和指挥应持证上岗，拼装支架上相关人员就位并系好安全带

5）吊装开始时，先慢慢收紧钢丝绳，观察各吊点起升的情况，以及吊装单元整体稳定性，若钢桁架晃动幅度大应立即停止收绳，待其稳定后再起升。

6）钢桁架吊装单元整体离地约一米后，停止提升，仔细观察钢桁架和起重设备有无异常，钢桁架变形是否在许可范围，确定无异常情况后，相关人员撤离吊装区域后，继续起吊。

7）起升过程中，要仔细观察钢桁架和起重设备的状况，发现异常及时处理。 8）钢桁架吊装单元整体高度超过落点位置时，停止起升，慢慢水平移位至

安装位置正上方后，缓慢下落，使各支座节点标记与相应控制点接近，并仔细调整桁架位置使两者严密吻合。

9）准确定位后，临时固定吊装单元。用全站仪测量桁架上各点的坐标，并与安装图上的理论值进行比较，确保各点位置偏差在许可范围之内，否则调整桁架，直至符合要求，调整后，将吊装单元可靠固定，使之在吊装其他单元时不会发生移动。

10）第一榀吊装单元就位固定完毕，开始安装后续单元，吊装过程的控制同第一榀。

每次安装新的吊装单元之前，都应对已安装部分进行测量、调整，确保节点位置偏差在许可范围之内。

11）按上述过程，把各吊装单元逐一安装到位，整榀桁架安装完毕，进行如下工作：

a测量各节点坐标和桁架整体安装质量，确保符合质量要求。 b对安装过程中破坏的漆膜补刷底漆，已经生锈的要进行手工除锈。 12）意外情况的处理

安装过程中如受天气影响，采取如下处理预案： 立即停止吊装，并将所有工具撤至室内或固定好。

已安装的桁架需可靠加固，相邻主桁架安装结束后，将相邻主桁架间的联系杆件也安装到位，提高桁架的整体性，增强抵抗风荷载的能力。

风暴过去重新对安装好的桁架进行测量调整。 安装过程中如遇雷电天气，采取如下处理预案：

由于钢结构安装全部是高空作业，在施工前必须安装避雷设施，立即停止吊装，除了以上的措施外所有的施工人员必须转移到安全地带。

3.5屋面檩条及屋面板施工方法 3.5.1檩条安装

在网架两边的支托板上弹好中心线，然后把檩条搁置在托板上，根据弹出的中心线进行定位焊接，焊接高度应不小于最薄钢板的厚度，逐条向前推进。

3.5.2下层板的安装

（1）根据设计图纸及现场情况，确定起始点。在檐口拉出一根钢丝基准线，

第一块安装就位，并自攻螺钉将其固定在檩条上，保证与檩条垂直，自攻钉必须垂直于板面，纵向横向的螺钉，必须成一直线必须安装到位松紧程度适当。

（2）两块平行板的边缘应完全接触，从而保证良好的防水性能和美观感。 （3）待下层板安装完毕后，将保温棉卷铺设在底板上。严禁少铺，漏铺，同时进行上层板的安装，避免保温棉受潮，受潮的保温棉坚决不能使用。

3.5.3上层板的安装

（1）屋面板选用的配套的固定座，在保温层安装过程中安装完毕。 （2）将屋面板安放在已固定的固定座上，然后用力使屋面板完全卡在固定座上，使它们完全咬合，其面板与面板咬合应紧密。

（3）固定座应用两个合适的自攻钉固定.

（4）泛水板包角板和连接件的品种规格，以及防水密封材料的性能应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

3.5.4屋面安装的误差检查

（1）屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于5mm，其直线偏差小于L/1000，且不得大于20mm。

（2）压型板的弯折应小于1/1000，且不得大于20mm。

（3）泛水板包角板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度，应为正偏差。相邻两板间的错口应小于5mm，直线偏差应小于1/1000，且不得大于20mm。

（4）自攻螺丝、拉铆钉等紧固件的定位偏差，应不得大于5mm。 （5）檐口与屋脊的平行度不大于10mm. （6）金属波纹线对屋脊的垂直度不大于20mm. 3.6安全措施

3.6.1安全管理一般规定

（1）施工中必须遵守，高处作业安全技术的管理规定和中华人民共和国行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》，及国标《起重机械安全规程》中的有关规定，所有脚手架和搭设支架必须验收后才能使用。

（2）凡参加本工程施工的工人，包括学徒工、实习生、民工等要熟知本工种的安全技术操作规程，在操作中，应坚持工作岗位，严禁酒后操作。

（3）对每一个职工必须经过三级安全教育，对特殊工种，如电工、电气焊、吊车司机、大型动力设备的操作工，必须持有安全操作合格证。

（4）开工前要认真组织施工人员熟悉施工图纸、技术资料和有关验收规范，及施工组织设计。每道工序都要有安全技术交底，交底人员及施工班组负责人要签字见证。

（5）坚持安全周活动，每天施工安全技术责任工程师，根据当天施工特点，交待安全注意事项，集体操作的工作，操作个人应分工明确，操作中应有专人统一指挥，协调配合。

3.6.2安全管理措施

（1）所有机具设备必须安全可靠，并设专人负责定期检修，雨季露天所存放的卷扬机、电焊机、吊车等要上有盖，不漏雨；下有垫，不水淹。操作者使用前，检查电的接地情况，电修检查员定期检查绝缘情况。

（2）现场内的电气线路、临时线路和电气设备装拆和接线等工作，应由电工负责，他人不得乱动。使用电动工具，必须装设漏电保护器，室外的电动机具的外壳接地必须良好，并采取防雨防潮措施，使用时必须站在绝缘板上，生活区设置足够数量的防火设施。

（3）操作人员佩戴安全带安全帽下设安全网.

（4）从事高空作业要定期体检，经医生诊断凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、以及其他不适合高空作业的，不得从事高空作业。高空作业者衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。

（5）遇有恶劣气候，如风力六级以上，风速108ms，温度39度以上，影响操作安全时，禁止进行露天高空作业，吊车禁止行驶。

（6）高空作业时，临时搭设的脚用架、梯子一定要牢固，且有防滑措施，禁止二人同时在梯子上作业，打闹嘻笑，梯子马道应设有监护围栏。

（7）高空作业时，所用工具应随手放入工具袋内，作业中走道通道和登高用具应随时清扫干净，拆卸下的物料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃传递物禁止抛掷。

（8）没有安全防护措施禁止在桁架上的上下弦、支撑桁架上等未固定的构件上行走或作业。高空作业与地面联系应设通讯装置，并设专人负责。

（9）吊装时还要注意吊点的合理平衡，经常检查索具夹扣等，各固定绳索一定要拴牢固可靠。

（10）钢丝绳在卷扬上应按顺序排列，并符合《圆股钢丝绳》标准，使用时，电修安全员应防止打结或扭曲，经常驻进行检修包括对端部的固定和连接平衡滑栓处的检查。

（11）电气焊注意勤换手套，防止汗多触电，同时注意温度变化保证焊接质量。