公路施工标准化实施方案(组织设置)

施 工 标 准 化 实 施 方 案

安徽水利开发股份有限公司

二O一四年八月

一、总则

1.1 目的及适用范围 1.1.1 目的

为规范工程项目工地建设，提高管理水平，保证施工质量，编制本方案。

1.1.2 适用范围

本指南适用于S303泗永路灵璧至宿城段改建工程 1.2 编制依据

国家工程建设标准化协会、安徽省普通国省干线公路施工标准化实施要点。

二、项目部驻地

2.1 机构设置、人员配备 2.1.1 机构设置 1）组织机构框架

2）机构设置的原则和要求 （1）设置原则

项目部设置地点以方便工作为原则，设在建设项目现场。满足安全、质量施工要求。 （2）设置要求

①项目部下设 “五部二室”，即工程技术部、安全环保部、物资设备部、计划合同部、质量检查部、综合办公室和试验室。

②项目部成立管理小组，加强组织领导，强化过程控制，建立健全

施工队伍 组织机构框架图 工程技术部 安全环保部 物资设备部 计划合同部 综合办公室 试验室 质量检查部 项目部 项目部管理体系、管理制度，落实责任。 2.1.2 人员配备

1）项目部人员配备的原则

项目部根据投标承诺以及工程实际需要，配置项目部主要负责人、部室负责人及其他人员。

（1）项目部人员配备根据投标时的文件，在基本配备的基础上，再根据工程规模、工程进展阶段，实行专业调配。

（2）根据人员管理培训要求，建立考核、培训、培养机制，在促进在岗工作人员技术业务素养提高的同时，加强企业文化建设，加强思想文化引导，加强廉政建设，加强团队的意识建设，创造“公正、和谐、团结、奋斗”的氛围，带动建设工作全面开展。

2）项目部人员配备的要求

根据建设项目规模及特点，项目部配置以下人员：

（1）项目部领导：项目经理1人，项目副经理1人，总工1人。 （2）工程技术部：设负责人1人，专业工程师根据现场施工管理的需要随时进行人员的调整。

（3）安全环保部：设负责人1人，专职安全员据现场施工管理的需要随时进行人员的调整。

（4）物资设备部：设负责人1人，其他人员根据现场施工管理的需要随时进行人员的调整。

（5）计划合同部：安排负责人1人，造价工程师1人，财务2人，其余按工作需要配备。

（6）综合管理部：设负责人1人，其余根据工作需要配备。 （7）工地试验室：设实验室主任1人，其他试验工程师4人。 2.2 项目部建设 2.2.1 项目部选址

安徽水利S303项目部设在K82+300右侧，距施工现场约500米。本处原是一座小学，已多年不用。此处有2座2层楼房，经装修改造后，前排楼房作为办公用房，后排作为员工宿舍使用。根据需要，又加盖了活动板房作为食堂、试验室。 2.2.2 项目部硬件设施标准

1）项目部对办公区、生活区及车辆、机具停放区等进行了科学设置，区内场地及主要道路均做硬化处理，排水设施完善，庭院也进行了绿化，环境优美整洁。

2）办公区下设项目经理室、各业务科室和资料室、中心试验室、会议室等。会议室内管理图表均按要求装裱上墙。管理图表包括平面图、项目部组织机构框图、质量自检体系框图、安全管理体系框图、、工程总体目标。另外根据项目部实际情况，会议室兼做职工夜校。

4）生活区设施要求： （1）宿舍

①宿舍坚固、美观。门窗齐全，配置的为可开启式窗户、每个窗户均安装防盗窗，保证通风及安全；房顶重新做了防水处理，内外墙抹灰刷白。

②每个宿舍为双人宿舍。房间内配置衣柜、生活用品摆放桌等。 ③对于宿舍区的走廊、垃圾箱等公共卫生部分。项目部制定了值日表，每天轮流打扫卫生。 （2）食堂

俗话说“病从口入”，食堂关系到全体项目部人员的身体健康，为使食堂干净、美观， 决定采取以下措施：

①食堂的锅台四周面、案板挨墙处贴采用白瓷砖，。 ②制订食堂卫生管理责任制度，安排专人打扫食堂的卫生。 ③食堂配备消毒柜和冷藏设施。厨具及餐具每次消毒后使用。

④食堂内设防尘、蚊、蝇、鼠害设施，设置隔离油池并及时清理。 ⑤高温季节时安排食堂提供供绿豆汤、茶水等防暑累食物。 （3）厕所

①项目部设男、女厕所。

②厕所采用水冲式。大小便池内镶贴瓷砖，水泥硬化地面。 ③厕所指定专人负责卫生工作，定时进行清扫、冲刷、消毒，防止蚊蝇孽生，化粪池及时清掏。

（4）浴室

浴室面积按现场平均人数设置，浴室采用节水龙头，符合安全要求，让职工能按时洗浴。

（5）办公室、会议室 ①办公室

a、各职能部门均设独立的办公室。房建地面做硬化处理，安装新门窗和防盗窗，对墙面抹灰刷白。

b、各职能部门均悬挂部门岗位职责，各部门文件资料要求归档整齐。 ②会议室

a、会议室悬挂组织机构图，安全、质量、环保保证体系图表，线路平、纵面缩图，工程形象进度图，项目管理方针和管理目标图表。 ③档案资料室

a、对项目发生的所有档案资料保存在专用金属柜内，由专人负责收发。

d、对已批复的工程划分，按类型编制档案卷内目录，设置相应档案盒及标签。

5）办公自动化：配备必要的信息化硬件，以满足施工信息收集、整理、传送的要求。 2.3 项目部标示标牌

2.3.1 驻地和施工场地标示标牌

在施工期间，在项目部或工地的显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语。

1）设驻地工程告示牌1块，标明工程名称、工程范围、建设单位、设计单位、质量安全监督单位、监理单位、施工单位、项目经理、技术负责人、安全负责人等内容。

2）设施工场地布置牌：对施工现场的布置采用图示方式表达，注明位置、面积、功能。

3）设安全生产操作规程牌：主要明确施工各工序的安全生产操作规程及有关安全注意事项。

4）设廉政监督牌：主要明确施工廉政制度、廉政领导小组、廉政监督小组和廉政监督电话等。

2.3.3 企业宣传和文明施工标示标牌

2）在项目部驻地和工地附近重要路口设置安全警示牌。 3）对每个施工机械悬挂安全操作规程，并进行安全技术交底。 4）现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标志牌按照国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。

3工地试验室

3.1 机构设置、人员配备标准 3.1.1 机构设置

工地试验室的由母体 “安徽江河工程检测有限公司”授权建设。 1）标准组织机构框架

母体试验检测机构 水泥室 工地试验室 ·

水泥混凝土室 土工室 集料室 力学室 样品室 沥青室 沥青混合料室 标准养护室 化学分析室 检测设备室 办公室 图4-1 标准组织机构框架 2）机构设置的原则和要求基

工地试验室开展的试验检测项目所需要的仪器均使用新购置的

设备。在使用前，把仪器设备送到专业检测机构进行检测校定，合格后方可使用。

3.1.2 人员配备

1）工地试验室人员配备的原则

（1）根据安徽省普通国省干线公路施工标准化实施的要求，配备具有5年以上检测经验的中级职称试验工程师。

2）试验室人员配备

根据建设项目规模和投标承诺，对工地试验室的人员做以下安排：设试验室主任一名，全面负责实验室工作，安排实验室工作人员的分工，制定岗位责任，组织并领导完成实验室工作任务；设试验员3名，及时认真的做好现场的试验检测并完成试验资料整理。 3.2 试验室标示标牌

1）在试验室的醒目位置，悬挂授权委托岗位操作规试验人员公示试验人员职试验流程试验检测形象进度图等。

2）试验区有毒有害气体存放处所设置禁指令标志。

3）消防设施存放处所设置提示标志，废旧物品存放区设置明示标志。

4）对试验室的规章制度及操作规程（试验室工作岗位责任制，试验检测工作程序，试验仪器设备操作规定，试验仪器的定期标定、保养、维修制度，试验室安全和卫生管理制度，试验资料管理的台账制度，标准养护室的管理检测制度，取样要求和样品管理制度，试验报告表格填写要求等）全部上墙。 3.3 其他注意事项 3.3.2 试验与检测

1）要求试验人员严格遵循独立、客观、及时、准确的工作原则，按照现行有效的国家或行业标准、规范和规程开展工地试验检测工作。

2）工地试验室不得检测超出认定的项目及参数范围。对认定范围以外的试验检测项目及参数委托具有相应资质的试验检测机构承担。

3）工地试验室完成试验检测数量要达到规定的频率要求。 5）工地试验室对水泥、沥青原材料、水泥混凝土试件等要按规定期限进行保存，不得随意丢弃。

6）工地试验室的档案资料管理：

（1）工地试验室的报告和记录格式必须统一采用宿州市一级公路表格规定的格式。

（2）建立完整的原材料进场检验、标准试验、现场抽样试验、工艺试验、验收试验、外委试验、检测不合格报告和试验检测报告汇总等台账。

三、路基、桥梁工程标准化施工方案

1.1 施工准备

进场后应立即进行现场踏勘，收集气象、水文及地质等资料，了解现场施工材料供应和交通等施工条件，并写出调查报告，供项目部施工决策和进行施工场地规划。

2.2 测量放线 2.2.1基本要求

(1)检查设计院提供的工程原测设的永久性标志桩及测设资料，并将遗失的标志桩在接管工地后及时通知设计，然后根据设计院提供的测设资料和测量标志将复测结果提交监理工程师。

(2)经过复核，对持有异议的导线控制点，应及时提交书面报告给监理工程师来确认最终解决办法；对持有异议的基准点，应向监理工程师提交一份列有勘误标高修正表，由监理工程师确定正确标高。

(3)将施工中所有控制桩以及监理工程师认为对放样和检验用的标桩，进行加固保护，并对水准点、三角网点等处树立易于识别的标志。

(4)所有导线复测、中线复测、水准点复测和增设水准点、横断面复测和补测等工作，测量精度应符合交通部颁布实施的《公路路线勘测规程》的要求。

2.2.2导线复测

(1)当原测中线主要控制桩由导线控制时，根据设计提供资料计算复核导线控制点，根据地面提供的控制桩做好检查复测工作。

(2)导线复测采用光电测距仪或其他满足测量精度的仪器，仪器使用前应进行标定、检验校正，仪器标定、校正报告复印件报监理工程师备案。

(3)原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工

全过程中，方便施工放样。

(4)导线起讫点测定结果应与设计提供的测定资料相比较。 (5)导线复测时，必须与相邻施工段落进行联测，确认导线控制点闭合。

2.2.3中线复测

(1)路基开工前应采用坐标法全面检查恢复道路中心桩，并采取一定保护措施，固定路线主要控制桩。

(2)恢复中线时应注意与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题应及时查明原因，并报监理工程师协调确定解决办法。

(3)如发现设计中线长度丈量错误或需局部改线时，应做断链处理，并在设计图表的相应部位注明断链距离和桩号。

2.2.4水准点复测

(1)使用设计院所交付的水准点，应首先进行相互之间查对复核，并尽可能地与国家水准点闭合，超出容许误差范围应查明原因。

(2)水准点间距不宜大于1km，在人工结构物附近、高填深挖地段、工程量集中及地形复杂地段宜设临时水准点。临时设置的水准点必须坚固稳定，测设距离应以测高不加转点为原则，一般平原区不大于200m。

(3)临时水准点和因与施工有影响需移动的水准点，其标高应与原水准点闭合，精度应满足要求。

2.2.5断面复测

(1)横断面测量纵方向为线路前进方向，横向为直线段应与中线垂直，曲线段与测点的切线垂直。

(2)横断面测量应逐桩施测，断面布置数量及横向测点应与设计对应。

(3)横断面的施测宽度应满足路基及排水设施的需要。在横断面施测中应反映地形、地物、地质的变化，并标出相关水位、建筑物、土石分

界等位置。

2.3 场地清理 2.3.1一般要求

(1)应按设计图纸进行用地放样，确定现场工作界线，保护所有要保留的植物及构造物。

(2)场地清理拆除及回填压实后，应重测地面标高及横断面，并将填挖方断面及土石方调配方案提交监理工程师审核。

(3)应按工作量大小，适当划分段落组织实施，清理和拆除工作完成验收合格后才能进行下一道工序施工。

2.3.2清理场地

(1)路基用地范围内的树木、灌木丛等应在清表前砍伐或移植，砍伐的树木应堆放在路基用地之外，并妥善处理。对于路堑路段的边坡坡顶至截水沟范围的原生植被应予以保留。

(2)路基用地范围内的垃圾、农作物的根系和表土应予以清除，并且有序集中地堆放在弃土场内，供土地复耕和绿化使用。 3.挖方路基施工 3.1土质路堑开挖 3.1.1施工准备

(1)复查设计文件所确定的路堑地段的工程地质资料及路堑边坡，复查施工组织设计，核实(或编制)调整土方调运图表。

(2)分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力、施工机械满足施工进度及质量的要求。

(3)结合路基测量放样，对地势低洼或穿越稻田、水塘等地段的路基开挖纵横排水沟，疏干原地面。

(4)做好沿线取土场、挖方(利用)地段的土质调查和取样试验。施工过程中应在取土场和具有一定规模的路基填筑区段设置填料标示牌。

3.1.2施工工序

压实度检查 平整压实 复 测 沉降、稳定观测 边坡修整 排水系统施工 土方挖运 排 水 地表清理 3.1.3施工技术与工艺

(1)开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动。

(2)开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，宜在设计路床顶标高以上预留至少300mm厚的保护层。

(3)采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。在渗水量大的部位应及时有针对性地开挖排水沟。

3.1.4施工质量

(1)路基表面平整，边线直顺，曲线圆滑。路基边坡坡面平顺，稳定，不得亏坡，曲线圆滑。

(2)取土坑、弃土堆、护坡道、碎落台的位置适当，外形整齐、美观，防止水土流失。 4.填方路基施工

4.1填土路基 4.1.1施工准备

(1)施工前做好伐树、除根和表层土处理、回填，回填土应用原地土或砂性土回填，并按规定进行压实。

(2)当基底为自然地面坡面，且自然地面坡度较大(≥1：5)时，将坡面

做成台阶形式，一般台阶宽度不小于2m，而且台阶顶面应做成向堤内倾斜4%-6%的坡度。

(3)重视临时排水设置，路基填筑前必须先作临时排水设施，并作为填土验收计量的条件。对于处于水田、山坳路段，应首先开挖纵横向排水沟，疏平地表水。对于有地下水露头处应视出水量情况，设置永久性排水设施。当开挖纵横向排水沟自然排水有困难的路段，应设集水坑，采取人工强制排水。原地面临时排水设施与永久排水设施相结合。做好出水口处理，防止损害周边农田和造成水土流失环保等问题。

(4)路堤填料应优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，不得使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、含有树根和腐朽物质的土。

路基填方材料，应经野外取土试验，符合下表的规定时，方可使用。

项目分类 路面底面以下深度(cm) 路床(0---30) 填方路基 路床(30—80) 上路堤(80---150) 下路堤(＞150) 零填及挖方路基 路床(0---30) 路床(30—80) 填料最小强度 (CBR) 8 5 4 3 8 5 填料最大粒径(CM) 10 10 15 15 10 10 (5)做好路基填土试验段工作，并总结试验结果。现场试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止，试验时应记录压实设备的类型、最佳组合方式；碾压的含水量及碾压速度、遍数、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报经批准后，可作为该种填料施工时控制的依据。路基填料应经过试验检验，并经监理审批同意后方可使用。

4.1.2施工工序见图4.1.2

4.1.3施工技术与工艺

(1)路基填筑必须严格控制每层填土厚度和压实度，大面积填筑应在路基两侧设层高控制板，做到拉线施工，控制填筑高度。

(2)路基每层填料铺设前，下一层底面必须石灰打格。分层最大松铺厚度不应超过30cm，填筑在路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于10cm。不同性质的土应分层、分段填筑，不得混填，每种填料层累计总厚不宜小于0.5m。

(3)填筑路堤宜采用水平分层填筑法施工。即按横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑，如原地面不平，应由最低处分层填起。若填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段应按1：1分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。包边土宜随路基同时填筑，包边土应分层压实，压实度同路基填筑部分。

图4.1.2 填土路基施工流程图

填方、推土机推平 路堤基底碾压 白灰打格并挂线

承包人质量自检（压实度） 振动式压路机碾压（分层） 平地机分层整平 含水量检测

进行下道工序 监理抽检 填报质量检验报告单 (4)填筑期间，路基的稳定性应通过监控单位根据重点断面和普通断面的数据综合分析来判断，从而合理地安排路基填土速率，达到安全、快速填筑的目的。合理的划分网格，按规定厚度填筑，强化验收标准和程序，确保施工质量。

(5)路基填筑过程要根据总沉降量计算，控制路基填筑宽度和填土压实度，避免路基交验宽度不足或路基顶部压实度不足；路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度30cm，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。

4.2结构物台背回填 4.2.1施工准备

(1)结构物混凝土强度或浆砌砂浆强度达到图纸规定的强度，隐蔽工程验收合格。

(2)符合要求的回填材料已准备。除设计文件另有规定外，应采用内摩擦角较大的砾(角砾)类土和砂类土填筑。当采用非透水性土时，应增加外掺剂如石灰、水泥等，并应得到监理批准。

(3)准备好回填所需的小型夯实机械。 4.2.2 施工工序流程图 4.2.3施工技术

(1)桥涵填土的范围必须严格按照设计文件

分层压实 隐蔽工程验收 分层、对称上料 执行。

下一工序 结构回填流程图 (2)结构物的填土应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层松铺厚度不宜超过150mm。

(3)台背填土的顺序应符合设计要求。涵洞应在浇筑后，在两侧平衡地进行。

(4)涵洞顶面填土压实厚度大于50cm时，方可通过重型机械和汽车。

4.2.4 施工工艺

(1)结构物回填前应在台背用油漆画好每一层的松铺厚度标志线，分层回填压实。每填一层，碾压一层，检测一层，压实度经监理工程师检测合格方可填筑下一层。

(2)涵洞填土应在两侧对称均匀分层回填压实。如使用机械回填，则涵台胸腔部周围应先用小型压实机械压实后，方可用机械进行大面积回填。

(3)在台背回填过程中，要严格控制填筑速度，防止路堤沉降差过大。 (4)填土过程中，应防止水的浸害，回填结束后，顶部应及时封闭。 (5)在涵洞两侧缺口填土未完成前，不得进行涵顶标高以上的填方施工。

4.2.5 施工质量

结构物处的压实度要求从填方基底或涵顶部至路床顶面均为96%，要求点点合格。 5.涵洞 5.1圆管涵 5.1.1施工准备

(1)根据设计资料进行完现场涵洞位置等核对，发现的问题已得到监理工程师批复。

(2)相关的设计图纸和文件已经过详细审核，提出的问题已得到相关部门的批复，并对有关作业班组做了说细的技术交底。

(3)所需的材料已进场并检验合格，管涵基础砼配合比已完成。如用外购圆管涵，已取得监理工程师批复；如为自制管涵，已完成砼管的配合比批复，并已完成各种试验检测，开始生产。

(4)分项工程开工报告已得到批复，施工进度计划及分项工程的施工方案得到批准，所需的机械设备、人员已进场到位，施工现场的设备、劳动力满足施工进度要求。

5.1.2施工工序

(1)施工工序框

5.1.3施工技术与工艺

(1)圆管涵基坑的开挖应采用机械开挖。基坑开挖前放出基坑的开挖线，用白灰撒出作为标志。开挖时测量人员跟随配合观测，机械基底开挖后的标高应比设计高出10～20cm，采用人工开挖整修。

(2)圆管涵管节端面应平整并与其轴线垂直，斜交管涵进出口管节的外端面，应按斜交角度进行处理。

(3)管节外壁应注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆放在一起，以便于取用，防止弄错。

(4)管节在动输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。 (5)基坑开挖后，必须根据地质情况，采用轻便触探仪检测基底承载力，符合设计要求方可进行下道工序的施工，如不能符合要求，则必须上报有关部门采用合适的方法处理。

(6)各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

(7)对插口管、接口应平整，环形间隙就均匀，并应安装特制的胶圈或用沥青、麻絮等防水材料填塞，不得有裂缝、空鼓漏水等现象，对平接管，接缝宽度应不大于10～20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断裂缝、空鼓和漏水等现象。

5.1.4施工质量

涂防腐材料 管节接缝处理 测量放样 基坑开挖 管基砼施工 管节安装 管基砼施工 管节预制 (1)洞身顺直，进出口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象。 (2)帽石、一字墙或八字墙等平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明。 (3)涵洞处路面平顺，无跳车现象。 (4)外露砼表面平整，颜色一致。

(5)实测项目参见《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。 5.5.2施工工序 测量放样 基坑开挖

基础砼浇筑 墙身钢筋绑扎 沉降缝处理 侧、内、顶模安装加固 顶板钢筋安装 墙身、墙顶砼浇筑 进出口施工 基底检验检验 垫层施工 基础钢筋绑扎安装 砼养生 墙身防腐层处理 5.5.3施工技术和工艺

(1)在浇筑底板砼之前，应清除基底上的杂物，然后按图纸立模板，绑扎钢筋，浇筑砼。

(2)底板砼强度达到设计强度的70%后，方可在底板上立模浇筑侧板及顶板。

(3)涵洞按沉降缝的位置分成几个单元进行浇筑，以利于侧墙沉降缝处模板的加固，确保沉降缝顺直。

(4)涵洞的侧墙、顶板模板架设支架采用满堂式支架，必须保证有足够的强度和刚度。对于现浇模板拉杆，采用PVC套管，拆模后拉杆应予以拨除。

(5)内模板的接缝采用腻子处理，模板接缝应确保平整，严格要求选用大面积胶合板，减少砼的接缝，保证外侧质量。

(6)沉降缝必须按图纸规定填塞嵌缝。 6.桥梁工程 6.1一般规定

为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产管理方针，项

目部强化对重大危险源的监控，提高施工现场安全生产

管理水平，确保施工安全生产条件，杜绝重大生产事故发生。 6.2重大危险源辨识

1、重大危险源是指有可能引发建筑施工重大安全事故的危

险性较大的专项工程及对施工安全影响较大的环境和因素。项目部根据现场实际情况确定下列各项工程为项目施工安全重大危险源：

•施工现场临时用电； •边坡防护施工的脚手架工程； •梁板吊装、运输、安装；

2、项目部根据工程项目特点、当地气候、周边环境等具体 情况以及所承担的施工范围，在开工前辨识并列出项目施工安全 重大危险源。具体过程按照公司《程序文件》的相关要求和程序执行。 6.3重大危险源的控制与管理

1、项目部对工程项目的施工安全重大危险源在施工现场显要位置予以挂牌警示；

2、针对危险性较大的专项工程编制专项安全方案及进行安全技术交底并文字记录；

3、项目部设专职安全员每天对各项工程进行巡查，并作书面记录，对检查中发现的问题督促相关责任单位和责任人进行整改。

4、项目部每月针对上月安全情况召开安全专题会议，并针对每日巡查所发现的常见问题进行汇总，提出排查、整改隐患的具体措施及方案。

5、项目部在施工人员进入工程项目施工现场前，对其进行安全生产教育，安全生产教育的内容包括工程项目的施工安全重大危险源以及安全防护方案和保证措施，应急救援预案等内容。

6.4安全生产一般规定 6.4.1专项施工方案

1、起重吊装工程、脚手架工程、临时用电工程等危险性较大的工程项

目部编制专项施工方案。

2、项目部对重点环节和重点内容进行重点监控。 6.4.2分部（分项）工程安全技术交底

1、施工前项目部技术人员将分部分项工程有关安全施工的技术要求对施工班组、作业人员进行安全技术交底。

2、安全技术交底按照施工方案的要求进行细化和补充，对 施工人员讲明安全注意事项，要有针对性、指导性、可操作性。 3、安全技术交底必须以书面形式进行，并由交接底双方签字确认，严禁代签。

6.4.3安全检查

1、项目部安质部根据项目部定期安全检查制度，组织每月不少于一次的安全检查并召开安全专题会议，项目部专职安全员每日进行安全巡查。

2、项目部安质部必须及时掌握当天的天气情况，遇到六级以上大风及雷、暴雨天气，必须进行防风、防洪检查。影响施工作业环境的异常天气下，施工现场应停止施工。

3、项目部对检查出的危险隐患，必须定人、定时、定措施的进行整改，做好书面记录，并存档。

6.4.4安全教育培训

1、安质部必须执行项目部制定的安全教育培训制度。

2、作业人员进入岗位前或施工现场前，必须接受安全生产教育培训，未经教育培训或考核不合格的，不得上岗。

3、安质部建立安全教育培训档案，记录教育培训情况，受教育者应签字确认，严禁代签字。

6.4.5班前安全活动

1、各班组每天进行班前安全活动，针对当天施工作业中的不安全因素进行提示防范，安全员对班前安全活动进行指导、管理。

2、施工现场设置安全警示牌，上岗前安全员检查施工人员的安全防护

用品的佩戴情况。

6.4.6特种作业人员

1、特种作业人员必须持证上岗，个人随身携带证书以备查验，做到人、证相符。

2、特种作业人员应按规定进行体检和年审。 6.4.7安全事故处理

1、项目部建立安全事故应急救援预案，备足应急物资、器材和车辆，保证通讯畅通，并组织演练。

2、发生事故时，现场负责人必须及时上报项目部，由项目部上报公司，启动应急救援预案，采取有效措施防止事故扩大，保护事故现场，及时抢救受伤人员，主动配合主管部门调查处理，严禁隐瞒不报或拖延报告。

3、项目部按照相关规定做好事故善后工作，并按照“四不放过”原则对事故进行处理。

6.4.8安全资料管理

1、按照公司《程序文件》要求的格式填写，保存安全资料。 2、安全资料及时填写、分类清楚，装订统一规范、内容完整真实。 6.5桩基施工

1、桩基施工按施工方案要求进行，桩基作业区有明显标志、标牌，作业区上方无架空线路。

2、泥浆池周边采用钢管进行有效围护，并刷红白漆进行警示。 3、回旋钻钻孔桩施工，应遵循以下规定：

3.1进入施工现场必须严格遵守《安全生产六大纪律》。

3.2操作人员须经专业训练、了解所操作的钻机的构造、原理、操作和维护保养方法，并持有操作证，方可操作。

3.3钻机移动时确保桩机整体稳定性，注意钢丝绳捆绑及枕木垫放，导轨长短，钻机两端两侧采用槽钢限位。

3.4钻机钻具和吊钻头的钢丝绳，均应符合设计要求，使用时应由专人

检查维修。桩机行走、回转，对桩位时必须有专人指挥。

3.5工作平台及钻机平台上应铺满钢板、设置栏杆、走道，并应随时清除杂物。操作人员不能擅自离开岗位。

3.6凡不是正在施工的孔口，均应加防护盖，附近不准堆放重物。 3.7钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐、卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。

3.8电动卷扬机在工作中，如遇停电或停机检查保养时，应将电源关闭。工作停止后，亦应将电源关闭，锁好开关箱。

3.9钻机钻进时，卷扬机变速器换档前应事先停钻，挂上档后，方可开钻。

3.10当滑移钻机时，应防止挤压电缆及水管。

3.11机械外露转动部位必须有安全防护装置，临边，登高以及机械运转区域应设有保护措施。

3.12遇雷、雨、雪、雾等恶劣气候时，应停止作业。 3.13钻机操作人员离开钻机必须对钻机断电。

3.14现场绑扎钢筋或安装钢筋骨架，必须有平稳、牢固、安全的操作台。

3.15孔口焊接钢筋笼起吊前应检查卷扬机刹车、滑轮、钢丝绳的完好性，检查合格后方可起吊。

3.16钢筋笼捆绑部位必须在加强筋部位，且仔细检查钢筋笼加强筋的点焊可靠程度，以及活扣件的完好性。

3.17起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降落到离地1米以内始准。

3.18混凝土拌和运输车向料斗倒料时，应有挡车措施，不得用力过猛和撤把。

6.6模板工程

1、模板施工前，根据结构物特点和混凝土施工工艺进行模板设计，交由专业模板厂家生产。模板进场后要进行检验，检验合格后方可使用。

2、用人工搬运，支立较大模板时，应有专人指挥，所用的绳索要有足够的强度，绑扎牢固。支立模板时，底部固定后再进行支立，防止滑动倾覆。

3、支立模板要按工序操作。当一块或几块模板单独竖立和竖立较大模板时，应设立临时支撑，上下必须紧牢。操作时要搭设脚手架和工作平台。整体模板合拢后，应及时用拉杆斜撑固定牢靠，模板支撑不得钉在脚手架上。

4、用机械吊运模板时，应先检查机械设备和绳索的安全性和可靠性，起吊后下面不得站人或通行。模板下放，距地面1m时，作业人员方可靠近操作。

5、在基坑内支模时，应检查基坑有无塌方现象，确认无误后，方可操作。

6、模板拆除时混凝土强度必须达到设计要求方可作业。

7、拆除模板时，应制定安全措施，按顺序分段拆除，不得留有松动或悬挂的模板，严禁硬砸或用机械大面积拉倒。拆下带钉木料，应随即将钉子拔掉。

8、拆除模板不得双层作业。3m以上模板在拆除时，应用绳索拉住或用起吊设备拉紧，缓慢送下。

6.7钢筋加工

1、钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查。

2、钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径小而集束切割。

3、电焊机应安设在干燥，通风良好的地点，周围严禁存放易燃，易爆物品。

4、电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完成，拉闸上锁．遇雨雪天，应停止露天作业。

5、加工钢筋笼所用的滚焊机在释放成品时要保证操作人员安全，不得将钢筋笼直接从滚焊机上推下。

6.8 预应力梁施工 一、预应力张拉

1、张拉时千斤顶两端不得有人通过或逗留，作业人员应站在千斤顶的两侧，并且设置防护板，防止张拉过程中出现断、滑丝时飞物伤人。

2、检查张拉设备、工具（如：千斤顶、油泵、压力表、油管等）是否符合施工及安全的要求。压力表应按规定周期进行检查，油管与油泵连接处加防护套，以防喷油伤人。

3、锚环及夹片使用前应经检验，合格后方可使用；

4、高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损。油泵操作人员要戴防护眼镜；

5、油泵开动时，进，回油速度与压力表指针升降，应平稳，均匀一致。安全阀要经常保持灵敏可靠；

6、张拉前，操作人员要确定联络信号。

7、千斤顶工作时，不得扭动、拆卸液压系统中的任何部件。 8、张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈，发生漏油，电机声音异常，发生断丝，滑丝等），应立即停机进行检查。

9、张拉完毕后，对张拉施锚两端，应妥善保护。管道尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具、钢绞线。

6.9压浆作业

1、压浆前要先将管道内用清水冲洗，检查压浆泵有无堵塞，压力表是否灵敏。

2、压浆时，水泥浆在进泵前必须过滤，并保持低速搅拌。随时观察压力表变化，一旦发现异常则立即停止压浆，查找原因，待排查、恢复正常后方可继续作业。

3、压浆施工时工作人员必须佩戴护目镜作业。

4、压浆工作结束后及时冲洗管道及压浆泵，防止下次使用时堵管。 6.10梁板移、存、运、安装

1、移梁前必须进行试吊，将梁板提升2～3cm后观察是否有异常情况。 2、梁板存放时必须支点受力，存梁台座有足够的承载力。

3、T梁存放时必须采取有效措施进行支撑，防止倾覆。支撑时可采用特制的钢支架或方木，但不得支撑在翼板外缘。

4、T梁存放不得多于2层，T梁间用点焊连接，待安装时断开。 5、雨、雾天及天黑视线不好时禁止运梁作业。

6、安装Ｔ梁时，必须在T梁两端加设支撑；T梁两端不得同时提升或下落，一端顶起时，另一端支稳、撑牢。

6.11施工用电

1、场内架设的电线应绝缘良好，悬挂高度及线间距离必须符合电业部门的安全规定。

2、现场架设的临时线路必须用绝缘物支持，不得将电线缠绕在钢筋、树木和脚手架上。

3、电工在接近高压线操作时，其安全距离为：10kV以下不得小于0.7m，20～35kV不得小于1m，44kV不得小于1.2m，否则必须停电后方可操作。

4、各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。

5、在三相五线制中性点接地供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护；在非三相五线制供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护，其接地电阻应不大于4Ω，并不得在同一供电系统上有的接地，有的接零。

6、各种电气设备的检查维修，一般应停电作业；如必须带电作业时，

应有可靠的安全措施并派专人监护。

7、工地安装变压器必须符合电业部门的要求，并设专人管理。施工用电要尽量保持三相平衡。

8、现场的变（配）电设备处，必须备有灭火器材和高压安全用具。非电工人员严禁接近带电设备。

9、使用高温灯具，要防止失火，其与易燃品的距离不得小于1m，一般电灯泡距离易燃物品不得小于50cm。

6.12工程质量 6.12.1一般规定

1、做好施工前的准备工作，严格执行相关技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量。

2、项目部针对分项、分部编写的施工方案，并报监理单位审批后执行。 3、项目部在施工作业前对施工班组进行交底，施工过程中执行自检、互检、交接检制度，及时整理技术资料，内容真实、完整。

4、施工过程中配合监理单位对原材料进行检验和验收，每道工序自检完成后报监理检验，检验合格后进行下道工序施工。

5、积极推广使用经鉴定的新工艺、新技术、新材料、新结构、新设备。 6.12.2原材料进场验收

1、项目部工地试验室负责原材料的进场验收。

2、原材料的选用遵循建设单位提供的材料供货单位名单进行采购。 3、原材料进场后项目部工地试验室会同监理单位进行见证取样，经检验合格后方可使用，不合格品退回厂家不得使用。

6.12.4钻孔灌注

一、钻孔桩施工工艺流程图 测量复核桩位 施工前提条件 混凝土运输车运输混凝土或泵送混凝土

检验导管等设备 检测孔深、孔径、沉渣厚度 做好钻孔记录 埋设护筒、钻机就位 黏土造浆 钻进成孔 清孔 钢筋笼加工制作、检查、运输 吊装钢筋笼 接装导管和混凝土料斗 二次清孔 灌注混凝土 拆除导管 钻机移位 1、护筒设置：

1.1、钢护筒根据现场环境及桩直径大小，使用不小于8mm厚的钢板制作。

2、泥浆比重控制：

2.1、泥浆的比重在冲击钻孔过程中一般不超过1.4，并且清孔后灌注前的泥浆指标必须在1.1以下。

2.2、泥浆用水使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，进行水质检查。 2.3、在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，或参照钻井采用的泥浆或添加剂。

3、回旋钻钻孔：

3.1钻机开钻时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应，并保持筒内应有的水头，对不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔的砂土、软土等土层钻进时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

3.2钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行测试，并填写“泥浆测试记录表”，并根据测试数据进行泥浆指标调整；经常注意土层变化，每钻进2m或在土层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便于和地质剖面图核对，并填写“钻孔桩钻孔记录表” 。交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。

3.3因故停钻时，孔口应加护盖。严禁把钻锥留在孔内，以防埋钻。 3.4钻机的主吊钩始终承受部分钻具(钻杆、钻锥、加重块)的重力。使孔底承受的钻压不超过钻杆(钢丝缆)、钻锥和加重块重力之和的80％，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

3.5钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。

3.6当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔，清孔合格后填写“成孔检查记录表”，并经监理工程师检查认可后，方可进入下道工序。

4、成孔与终孔

4.1、钻孔过程应用书面详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。

4.2、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

4.3钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。

5、清孔

清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。

采用换浆法清孔，将钻锥提高l0～20 cm，继续循环以相对密度较低(1.1～1.2)的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。检验合格后方可下钢筋笼及导管，钢筋笼和导管安装到位后，沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。如不符合进行二次清孔，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔 ，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。

钻孔成孔质量验收标准

序号 1 2 项 目 孔 径 孔 深 允许偏差 不小于设计孔径 不小于设计孔深 3 4 4 4 4 孔位中心 泥浆比重 含砂率 黏度 沉淀厚度 不大于50mm 1.03～1.1 小于≤2% 17～20s 不大于300mm 6、钢筋笼加工就位 6.1、钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设方木进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放，钢筋笼的加工采用滚焊机制作。

6.2、钢筋笼应每隔2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强筋设在主筋的内侧，箍筋同主筋进行点焊。

6.3、每节骨架均有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。 6.4、下节钢筋笼在入孔过程中，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加强筋下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊起上节钢筋笼与下节对准后进行机械套管连接，下放并取出十字加劲撑，如此循环。下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

6.5、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块采用焊接砂浆垫块，砂浆垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。

6.6、机械套管连接时竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

6.7、钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程留存影像资料。

7、水下混凝土灌注

7.1、导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，参照下表；导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保混凝土

安全浇注。

导管直径表

导管直径（mm） 通过砼数量（m3/h） 200 250 300 350 10 17 25 35 0.6～1.2 1.0～2.2 1.5～3.0 >3.0 桩径（m） 7.2、导管在使用前和使用一个时期后，不但对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。

7.3、导管埋深按照规范要求的2～6m执行。

7.4、水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等符合设计、规范要求。混凝土的生产能力满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。对于大方量、灌注时间较长的桩，首先对混凝土生产量和浇注时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间。

7.5、灌注前检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。

7.6、首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

7.7、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，中途严禁停顿。

7.8、加强灌注过程中混凝土面高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，按照每灌注一车测一次（约一8m3混凝土），水下混凝土灌注时，如果

使用泵车进行灌注，要用料斗进行灌注。（将泵管直接伸入到导管里面进行灌注，这样易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊而形成堵管）

7.9、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，

超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

6.13基础施工 一、一般规定

1、做好施工前人员组织、技术资料准备和交底以及材料进场的检验等工作。

2、基坑顶面在开挖前做好防、排水设施，达到有效排水。 3、基坑顶有动载通行时，基坑边缘与动载间保证安全距离。 二、施工工艺流程图 混凝土浇筑、与 墩柱接触面凿毛 绑扎钢筋、立模 施工放样 原地表测量， 确定开挖数量 按照开挖破率撒出开挖轮廓线 检验地质状况及地基承载力 挖掘机开挖基坑至底高程30cm

人工清理 1盖梁施工 1.1、凿除桩头

钻孔桩基混凝土强度达到规范要求后，即进行桩头混凝土的凿除。凿除时在要凿除深度的标高处用红漆做出标记。凿除到设计标高的混凝土要新鲜密实，如混凝土表面松散、不密实，应继续凿除直至符合要求为止。经检查合格后，报监理检查验收。

1.2、凿除桩头合格后即可请业主指定的检测机构进行桩身质量检测，合格方可进入下一工序施工。

二、盖梁施工

2.1、盖梁施工工艺流程

场地平整→测量放线→安装抱箍、钢横梁、底模板→预压→钢筋骨架安装→安装侧模板→浇筑混凝土→拆侧模→养生→拆底模→下一个盖梁

2.2、模板制作及加工

盖梁钢模板按图纸设计要求在专业厂家定制加工。面板采用5mm厚钢板，外加8mm厚100mm宽槽钢加肋，纵横向间距均为50cm，以保证模板的刚度和面板的平整度。板面间应平整、接缝严密、不漏浆。

2.3、钢筋骨架的安装

钢筋骨架制作完成后，应对骨架各部尺寸进行自检，合格报监理验收，验收合格即可进行吊装。为保证保护层厚度，钢筋骨架和底模之间要垫厚度适当的垫块。

2.4、安装侧模板

侧模安装前应涂刷新机油作为脱模剂。模板拼装时，板缝间贴双面胶带，以防漏浆，两片模板间用螺栓联结紧密。

模板安装完成后，对其平面尺寸、轴线、标高进行测量复核，同时应对节点和稳定性进行检查，合格后报监理检查验收，签认后方可浇筑混凝土。

2.5、浇筑混凝土

混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输用吊斗入模。

浇筑混凝土前应先用水湿润柱顶混凝土，混凝土应按一定厚度、分层进行浇筑，分层厚度不超过30cm。振捣使用插入式振动棒，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与模板应保持5～10cm的距离，并插入下层混凝土5～10cm，以使上下层结合良好；振捣时不得碰撞模板和钢筋。

每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒汽泡，表面呈现平坦、泛浆为止。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完成，混凝土初凝前盖梁顶面要抹面1-2遍，待收浆后再压抹1-2遍以减少收缩裂缝，增加表面平整度和光泽。抹完面即可用浸湿的土工布或其它材料覆盖并洒水养生。

施工时应特别注意支座垫石、挡块、防震锚栓的位置，一定要准确。 2.6、拆侧模

当混凝土强度满足拆模要求（一般至少24h）时，即可拆除模板，拆模不易过早，以免粘模。拆模时由技术员现场指挥，分片拆除，起吊要轻、要慢，以免碰坏混凝土表面及盖梁边角，模板下放要轻，避免与地面碰撞造成损坏。

2.7、养生

拆除侧模后，在顶面洒水覆盖的基础上对侧面进行包裹洒水，至少自浇筑之日7d。

6.14梁板预制、安装 一、台座

1.1、预制梁的台座强度满足张拉要求，台座设置于地质较 好的地基上；如果设置在填方区、填挖交界及软土地基处的台座 基础使用钢筋混凝土，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离。

1.2、底模采用通长钢板，不得采用混凝土底模，钢板厚度应为6～8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。

1.3、反拱度设置和分配满足设计和线形要求；台座的侧边顺直，并贴泡沫条防止漏浆。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座

均匀受力，同时还兼顾张拉时预埋钢板的活动量。

1.4、预制台座间距大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量根据梁板数量和工期要求来确定，并有一定的富余度。

1.5、台座设置时满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距

1.6、存梁场设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。

二、梁板模板

2.1、预制梁的模板采用由专业厂家生产的标准化整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

2.2、侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。

2.3、T梁横隔板底模不与侧模联成一体，采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要

2.4、T梁梁端部侧模根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。

2.5、T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。

2.6、模板在使用过程中加强维修与保养，每次拆模后由专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。

2.7、模板在吊装过程中，由专人牵引移动、行走防止模板磕碰变形。 2.8、梁板模板的有关要求见下表： 预制梁片模板有关要求 内 容 尺寸 梁体模板厚度 底模厚度 板面平整度 侧模加劲竖梁间距 侧模加劲竖梁宽度 梳形板厚度 横隔板底模 横坡 相邻模板面的高低差 两块模板之间拼接缝隙 模板接缝错台 芯模（适用于预制箱梁及空心板） 预留孔洞 堵浆措施 要 求 符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm 不小于6mm 不小于6mm 不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查） 翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装 小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装 不小于10mm 使用独立的底模，不与侧模连成一体 翼缘板能根据设计要求调整横坡 不大于2mm 不大于2mm 不大于1mm 使用整体收缩抽拔式钢内模 符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔 使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条 脱模剂 严禁使用废机油 2.9、使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

2.10、模板在安装后浇注混凝土前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。

三、钢筋加工及安装

3.1、钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均双丝、插花、交错绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

3.2、钢筋绑扎、安装时准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，将钢筋弯曲避开。

3.3、钢筋的保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

3.4、钢筋焊接时，保证搭接焊的有效长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用E5字头焊条。直径在Φ25以上的钢筋采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

3.5、支座预埋钢板使用热浸镀锌防锈处理过的钢板。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

3.6、对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚

筋。

四、波纹管

4.1、在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，直线段每100cm设置一道，曲线段加密至50cm一道。

4.2、冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

4.3、为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。

4.4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，必须在管上覆盖湿布，以防电焊时搭火灼穿管壁发生漏浆。

4.5、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时弹起伤人。

4.6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

4.7、波纹管在浇筑前穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土浇筑过程中要来回抽动，待混凝土初凝后及时抽出。

五、混凝土

5.1、梁板混凝土的配合比根据混凝土的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇注顺路和混凝土外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。

5.2、梁体混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施

工缝。施工中加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。

5.3、在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。以加强梁板混凝土与桥面铺装混凝土的结合质量。

5.4、避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。

5.5、梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。

六、预应力张拉

6.1、张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度达到设计90%，且龄期不小于10天。

6.2、梁体预制完成后，移梁时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过2个月。

6.3、预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的钢绞线，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。

6.4、张拉前先做好

千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

6.5、张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。

6.6、 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，对称于构件截面的竖直轴线。

6.7、使用的锚具为夹片式具有自锚性能。

6.8、一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规

范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。

后张预应力筋断丝、滑移限制

类 别 检 查 项 目 及 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝每束钢绞线断丝或控制数 1根 束和钢铰滑丝 线束 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 单根钢筋 断筋或滑移 l丝 1％ 不容许 注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝； ②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。

6.9、预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线的切除使用砂轮机，严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取包裹措施防止锈蚀。

七、压浆

7.1、工艺流程如下：

压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接压浆泵→制浆、压浆

7.1.1、采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。 7.1.2、压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每班组用完后也用清水进行冲洗。

7.1.3、压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。

7.1.4、水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

7.1.5、为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

八、封锚

8.1、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。

8.2、封锚在梁板安装后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度符合规定。

8.3、封锚混凝土应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。 8.4、封锚混凝土浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。

九、养护及其他

9.1、T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。

9.2、凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。 十、梁板安装 10.1、垫石、支座：

10.1.1支承垫石的混凝土强度符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前进行仔细检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板就位后，再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。

10.1.2、支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的混凝土必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。

10.1.3、所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。

10.1.4、支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时安装。

10.1.5、全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度（邵氏）、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。

10.1.6、在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。

10.1.7、支座安装后及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。

10.2、预制梁安装

10.2.1、检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。

10.2.2、梁体吊离台座时检查梁底的混凝土质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求。

10.2.3、梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。

10.2.4、梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过５km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。

10.2.5、梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。

10.2.6、梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边至中进行安装。

10.2.7、梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫

10.2.8、预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，及时联系设计单位。

10.2.9、预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。

10.2.10、梁体安装就位在固定前，进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇注接头混凝土，在焊完后必须进行复核，并做好记录。

10.2.11、梁体接头混凝土按设计规定强度的混凝土和符合施工缝处理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头混凝土。

10.2.12、梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。

6.15桥面铺装 一、施工工序流程

清洗桥面→测量放样→铺设、绑扎钢筋网片→安装振捣梁行走轨道→ 支垫钢筋网片→混凝土搅拌及运输 →混凝土浇筑、摊铺、整平→ 一次抹面→ 二次抹面→拉毛 → 覆盖养生 → 桥面铺装高程及平整度验收 → 反馈施工班组。

二、施工工艺

2.1、绑扎钢筋网时须先在梁顶面进行划线，然后铺设绑扎钢筋网，钢

筋网片绑扎做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花型，钢筋接头必须错开布置。

2.2、采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高，确保整幅钢筋网片保护层厚度均为2cm，支垫钢筋呈梅花型布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋宜适当加密

2.3、混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对梁板顶面进行充分湿润，但不得有积水。

2.4、混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料、摊铺时，应用铁楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料，桥面混凝土铺装宜避开高温时段及大风天气，否则造成桥面混凝土表面干缩过快而导致表面开裂。

2.5、振捣时先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，然后采用振动梁沿轨道拖动振捣，直至振捣密实。

2.6、振动梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。

2.7、一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。二次抹面：混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面。二次抹面应控制好局部平整度。

2.8、混凝土在二次抹面后立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。

2.9、对伸缩缝处的水泥混凝土桥面，应先连续浇筑混凝土，然后切缝开槽安装伸缩缝。

2.10、混凝土未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆

通过。

6.16护 栏 一、施工工序流程

精确放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模→养生

二、施工工艺 2.1、精确放样

对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，先对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。

2.2、钢筋的制作与安装

钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。

2.3、模板安装

2.3.1、模板的加工选用专业厂家生产，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼并编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保混凝土施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证混凝土的外观质量。

2.3.2、选用专用脱模剂保证混凝土颜色均匀，表面光滑。 2.3.3、采取有效措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。 2.3.4、模板接缝采用双面胶粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。

2.3.5、按照设计位置设置断缝及诱导缝，断缝采用易于拆除的板材断

开，端头模板采用钢板制作。模板拆除后应立即进行诱导缝的切割。

2.4、混凝土施工

2.4.1、混凝土应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，混凝土浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层混凝土5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以混凝土表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免混凝土表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。

2.4.2、浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。

2.4.3、护栏模板底砂浆找平层严禁侵入护栏混凝土，护栏施工完毕后予以清除。

2.4.4、夏季施工时宜采用低水化热水泥。 2.5模板的拆除

模板拆除要避免破坏混凝土面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。

2.6、养生

采用干净的无纺土工布覆盖自动滴水养生，养生时间不少于7天。 6.17伸缩缝 一、施工工序流程

预留槽口放样→切割伸缩缝预留槽→调整伸缩缝预埋钢筋→清除槽口杂物→安放伸缩缝→标高检查→锁定、绑扎钢筋→支模→检查、浇注混凝土

二、施工工艺

2.1、伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下混凝

土密实。伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。

2.2、用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm。伸缩缝混凝土模板安装严格安装，确保不漏浆。

2.3、伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。

2.4、浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止混凝土渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。

2.5、混凝土应避免高温下施工，浇筑混凝土时，要振捣密实，不得有空洞。混凝土现场坍落度控制在8～10cm较合适。待混凝土接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使混凝土表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。每一条伸缩缝混凝土必须做一组混凝土试块。

6.18文明施工

1、建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底。坚持每天班前安全讲话制，对易发生的安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程，施工人员进场必须戴安全帽。

2、所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

3、禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，所有泥浆循

环池及沉淀池均设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。

4、沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池进行清淤回填，分层碾压。

5、起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。 6、基坑内应设置供人员上下的爬梯及专用安全通道设置。 7、基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场

8、工地现场使用的模板、脚手架、木材等周转材料应码放整齐，保持施工现场整洁文明。

9、盖梁四周的建筑垃圾应及时清理，运至弃土场。

10、为保证架梁的质量和安全，架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

11、在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。

12、合理布置施工场地，在左右幅中间布设引水管道。材料应分类集中堆放，做到场地整齐。施工废料应单独集中堆放并及时处理。

13、做好临时泄水孔，让桥面污水直接排入桥下，避免污染梁面

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