混凝土质量问题分析

混凝土 是建筑施工中的主要建筑资料，质量利害直接影响到构造的

安全与否，所以必定引起重视。

在混凝土工程施工中，麻面、蜂窝、孔洞、露筋、裂缝等，是经常发生的工程质量问题，如不实时补修， 可能加速钢筋混凝土构造中钢筋锈蚀或给其他有害介质的伤害破坏造成条件， 进而影响钢筋混凝土构造的长远性， 减弱构造的承载能力，甚至可能出现工程倒塌等重要事故。

下面就其问题进行解析谈论。

一、混凝土质量通病防治及办理

1 麻面 1.1 现象

混凝土局部表面出现缺浆和好多小凹坑、 麻点，形成租糙面， 但无钢筋外露现象。

1.2 产生的原因

(1) 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点；

(2) 振捣时产生 离析（混杂物料中某一类分子由于物性相同而发生集聚，进而引起物料的互相分其他现象， 叫离析，其相反的意思是混杂。 如混凝土拌合物由于其组成资料的密度和颗粒大小不相同， 在重力和外力 ( 如震动力 ) 的作用下，有互相分别而造成不均匀的自动倾向。 ）；

(3) 混凝土和易性（指新拌混凝土易于各工序施工操作 ( 搅拌、运输、浇灌、捣实等 ) 并能获取质量均匀、 成型密实的性能， 其含义包括流动性、 粘聚性及保水性。也称混凝土的工作性。）差，水泥砂浆不能够均匀填充石子缝隙；

(4) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净， 拆模时混凝土表面被粘坏； (5) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(6) 摸板拼缝不严，局部漏浆；

(7) 模板隔断剂（脱模剂）涂刷不均匀，或局部漏刷，或无效，混凝土表面与模 板粘结造成麻面。 1.3 办理方法

(1) 将该处脱模剂油点或污点洗刷干净，于维修前用水湿透。

(2) 维修用的水泥品种必定与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜高出 0.5mm。

(3) 水泥砂浆的配比为 1：2 或 1： 2.5 ，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。（必要时掺拌白水泥调色。 ）

(4) 依照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 (5) 维修达成后，用毛毡进行保湿养护。 起砂和掉皮 的办理方法同上。 1.4 预防措施

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(1) 振捣依照紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S 为佳，插入基层 5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显然下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

(2) 新拌混凝土必定按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。

(3) 浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝想法封堵。

(4) 模板表面清理干净，隔断剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经赞同不得拆模。 2 蜂窝 2.1 现象

指混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露，一般指混凝土局部呈酥松状，

石子缝隙较大， 此间没有水泥砂浆填充， 形成缝隙近似蜂窝的窟窿。 其危害是减 小混凝土构件的有效截面，影响构造安全。

比较：（蜂窝是混凝土震捣不密实、 砼级配不合理或模板严重漏浆所致 , 指混凝土面深度大于 20MM，面积 30 平方厘米大于 3 处的孔洞。麻面是模板漏浆、砼级配不合理或拆模过早所致 , 指混凝土面深度小于 20MM，面积大于 30 平方厘米的坑凹表面。质量事故中 , 蜂窝比麻面更加严重。） 2.2 产生的原因

(1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥资料加水量计量严禁，造成砂浆少、石子多；

(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，难以振捣；

(3) 下料不当或下料过高， 未设串连使石子集中， 造成石子砂浆离析（骨料离析）；

(4) 一次投料过多，没有分层分段浇注，难以振捣到位，或漏振，或振捣时间不够，振捣不实；

(5) 模板支护不牢固，不严实及模板移位造成严重漏浆； (6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7) 基础、柱、墙根部未略加间歇就连续灌上层混凝土。 2.3 办理方法

(1) 将蜂窝柔弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲刷干净。 (2) 维修用的水泥品种必定与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

(3) 水泥砂浆的配比为 1：2 到 1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺

入水泥用量 1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

(4) 依照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位

用靠尺将棱角取直。

(5) 维修达成后，用草帘或草席进行保湿养护。

2.4 预防措施

(1) 浇注前必定检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板

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质量情况，并严格控制每次振捣时限。

(2) 塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必定与混凝

土的工作度相适应； 一名振捣手跟着灰斗粗振， 另一名振捣手随后细振， 按规定的振捣间距精心振捣，特别加强模板边角和结合部位的振捣。

(3) 严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现（混凝土拌合

物已被振捣密实的特点是：表面泛出水泥浆，混凝土不再显然下沉，无气泡排出。）。

(4) 混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得高出规范规定，防范振捣不到。

3 孔洞 3.1 现象

混凝土构造内部有尺寸较大的缝隙， 局部没有混凝土或蜂窝特别大， 钢筋局部或全部裸露。孔洞减小混凝土构件的有效截面，影响构造安全。 3.2 产生的原因

(1) 混凝土配合比不当，造成砂浆少、石子多；

(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，难以振捣； (3) 下料不当或下料过高，骨料离析；

(4) 一次投料过多，没有分层分段浇注，难以振捣到位，或漏振，或振捣时间不够，振捣不实，形成松弛孔洞；

(5) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就连续浇筑上层混凝土；

(6) 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3.3 办理方法

(1) 将维修部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下

部方正水平。

(2) 用高压水及钢丝刷将基层冲刷干净。

(3) 孔洞周围先抹一层水泥素浆，尔后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝

土混凝土填充并分层仔细捣实，省得新旧混凝土接触面上出现裂缝。

(4) 抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

3.4 预防措施

(1) 采用流动性优异的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专

人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能够用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应屡次数次，保证混凝土不出现孔隙。

(2) 混凝土配比中掺加高效减水剂，保证混凝土流动性满足工作要求；在混凝土

运输、浇注的各个环节采用措施保证混凝土不离析。

(3) 振捣应密实，不相赞同出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，防范吊

斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。

(4) 严防杂物出现在拌制好的混凝土中间。

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4 露筋 4.1 现象

混凝土内部主筋、 副筋或箍筋局裸露在构造构件表面。 露筋对构造的危害很大，使混凝土和钢筋的粘结力不够，引起钢筋锈蚀。 4.2 产生的原因

(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

(2) 保护层不够，木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角致使漏筋；

(3) 保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(4) 构造构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，水泥砂浆不能够充满钢筋密集处；

(5) 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 4.3 办理方法

表面漏筋，洗刷净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去单薄混凝上和突出颗粒， 洗刷干净后， 用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。 4.4 防治的措施

(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋地址和保护层厚度正确，并加强检查。

(2) 钢筋密集时，应采用合适粒径的石子，保证混凝土配合比正确和优异的和易性；浇灌高度高出 2m，应用串筒、或溜槽 进行下料，以防范离析；

(3) 模板应充足湿润并仔细堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，防范踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等实时调整直正；保护层混凝土要振捣密实； (4) 正确掌握脱模时间，防范过早拆模，碰坏棱角。 5“烂边”和“烂根” 5.1 现象

“烂边”和“烂根”是指根部也许边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成缝隙。

5.2 产生的原因

(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就连续浇筑上层混凝土；

(2) 混凝土离析，砂浆分别，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松弛孔洞； (4) 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 (5) 模板摸板拼缝不严，局部漏浆。 5.3 办理方法

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝办理方法进行修复。

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5.4 预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆， 拼缝设计成搭接企口缝， 并用木板压板、橡胶压条止浆。 6 缝隙、夹层 6.1 现象

混凝土内存在水平或垂直的松弛混疑土夹层。

6.2 产生的原因

（ 1）施工缝或变形缝 未经接缝办理、除掉表面水泥薄膜和松动石子，未除掉柔弱混凝土层并充足湿润就灌筑混凝土；

（ 2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未除掉或未除掉干净； （ 3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； （ 4）基层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 6.3 办理方法

缝隙夹层不深时，可将松弛混凝土凿去，洗刷干净后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时， 应除掉松弛部分和内部夹杂物， 用压力水冲刷干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆办理。 6.4 预防措施

（ 1）仔细按施工查收规范要求办理施工缝及变形缝表面； （ 2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

（ 3）混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50～100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合优异，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 7 缺棱掉角 7.1 现象

构造或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角出弊端。

7.2 产生的原因

(1) 木模板未充足浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； (2) 低温施工过早拆掉侧面非承重模板；

(3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； (4) 模板未涂刷隔断剂，或涂刷不均。 7.3 办理措施

出现缺棱掉角情况时， 可将该处松弛颗粒凿除， 冲刷充足湿润后， 视破坏程度用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹补齐整， 或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，仔细养护。 7.4 防治措施

（ 1）木模板在浇筑混凝土前应充足湿润，混凝土浇筑后应仔细浇水养护，拆掉侧面非承重模板时，混凝土应拥有 1.2N/mm2以上强度；

（ 2）拆模时注意保护棱角，防范用力过猛过急；吊运模板，防范撞击棱角，运

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输时，将成品阳角用草袋等保护好，省得碰损。 8 表面不平坦 8.1 现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

8.2 产生的原因

(1) 混凝土浇筑后， 表面仅用铁锹拍子， 未用抹子找平压光， 造成表面粗糙不平； (2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土初期养护时发生不均匀下沉；

(3) 混凝土未达到必然强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 8.3 办理方法

无抹面的外露混凝土表面不平坦， 可增加一层同配比的砂浆抹面； 整体倾斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行办理；整体倾斜、

轴线位移偏差较大时，需经项目会同相关部门检查认定，并共同研究办理方案。 8.4 防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，依照水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和牢固性，应支在牢固地基上，有足够的支承面积，并防范浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到 1.2N/mm2以上，方可在已浇构造上走动。 9 裂缝 9.1 现象

楼板裂缝是建筑构造的楼板部分产生开裂的现象。

混凝土产生裂缝的机理： 干缩变形， 温差变形和构造变形， 混凝土的干燥过程是其所含水转变为蒸汽过程， 这个过程中， 水泥砂浆失水缩短变形大于粗骨料的变形，使粗骨料受压， 砂浆受拉和其他应力分布， 这些应力场在截面上的合力为零，但局部应力可能很大， 致使在骨料界面产生微裂缝。 混凝土干燥缩短受混凝土的含水量、水灰比 (w／c) 、水化度和粗骨料特点等所影响。 9.2 产生的原因

裂缝产生的主要原因有：资料因素，施工因素，设计因素。一般地，由施工

因素造成的混凝土裂缝占 80％；因混凝土配合比不当造成的混凝土裂缝占 15％；因设计不当造成的裂缝可能占 5％。 （ 1）资料因素

① 混凝土配合比不当造成的混凝土裂缝多是由于水泥品种选择不合理，水泥用量大，水化热大，温高升，采用早强剂和膨胀剂不当造成的；

② 混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。 （ 2）施工因素

① 混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降； ② 拆模不当，拆模过早；

③ 钢筋被踩踏或错位，主筋严重位移，使构造受拉区开裂；

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④ 养护不好，构件因温度、湿度变化而引起混凝土构件缩短、膨胀、徐变、而发生变化。（暴晒、昼夜温差。）

⑤ 混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝； ⑥ 构件堆放、搬运、安装时支承点、吊点地址不当，碰到碰撞或反放；

⑦ 由不均匀沉降造成的裂缝在施工过程中经常不被注意。由于回填土多为碎石和砂土，构造难免出现不均匀沉降，但是实质施工中，只要控制严格。这类裂缝出现的机率还是较小的。 （ 3）设计因素

① 混凝土配筋率宽泛较高， 钢筋太密， 石子尺寸较大时， 混凝土经常难以灌注，混凝土匀质性差，混凝土因缩短不均匀，应力分布不均匀，产生集中，造成混凝

土开裂。这类裂缝经常是顺筋裂缝，较宽，较深，近似的裂缝也常出现在一些构件的角部；

② 构造筋不足。 9.3 办理方法

（ 1）对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝冲刷干净．待干燥后用环氧 浆液灌缝或用表面涂刷封闭。 施工中若在终凝前发现龟裂时， 可用抹压一遍办理。 （ 2）其他一般裂缝办理。其施工序次为：冲刷板缝后用

1： 2 或 1：1 水泥砂浆

1：2 水泥砂浆抹

抹缝。压平养护。

（ 3）当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲刷干净后．用 平，也能够采用环氧胶泥嵌补。

（ 4）当楼板出现裂缝面积较大时。 对付楼板进行静载试验， 检验其构造安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片．以提高板的整体性。

（ 5）通长、贯串的危险构造裂缝，裂缝宽度大于 0．3mm的．可采用构造胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。 9.4 防治措施

(1) 加强混凝土初期养护，浇灌完的混凝土要实时养护，防范干缩，冬季施工时期要实时覆盖养护，防范冷缩裂缝产生。

(2) 大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，防范出现施工缝。

(3) 加强施工管理，混凝土施工时应结合实质条件，采用有效措施，保证混凝土 的配合比、塌落度等吻合规定的要求并严格控制外加剂的使用， 同时应防范混凝土初期碰到冲击。 10 涨模 10.1 现象

表面不平坦，整体倾斜，轴线位移。

10.2 产生原因

(1) 模板自己变形，有孔洞，拼装不平坦。

(2) 模板系统的刚度、强度及牢固性不足，造成模板整体变形和位移。 (3) 混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

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(4) 振捣时振捣棒接触模板过分振捣。 10.3 办理方法

（ 1）第一对待维修部位的松弛混凝土进行凿除，做到小锤细凿，防范伤害构造钢筋。要求凿成后的混凝土表面 观感达到斩假石的收效， 无松动石子及混凝土颗粒。 （ 2）对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲刷，使其无松动石子及粉尘。 （ 3）进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，保证支模时的垃圾能清理干净。清理后实时封堵清理口。

（ 4）对维修处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面办理，以使新旧混凝土能结合优异。

（ 5）采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑维修，要求用￠12 钢筋仔细捣实。

（ 6）混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，防范新旧混凝土结合处开裂。 （ 7）对于较略微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲刷，使其无松动石子及粉 尘后，维修前涂刷同砼标号水泥浆基层或用

1： 2 水泥砂浆进行抹面办理即可，

施工达成终凝后加强淋水养护。 10.4 预防措施

(1) 模板使用前要经修整和补洞，拼装严实平坦。

(2) 模板加固系统要经计算，保证刚度和强度；支撑系统也应经过计算设置，保证足够的整体牢固性。

(3) 下料高度不大于 2 米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。

(4) 振捣时振捣棒防范接触模板。

(5) 浇筑混凝土前，对构造构件的轴线和几何尺寸进行屡次仔细的检查核对。

二、 混凝土质量控制

混凝土质量控制包括：原资料质量、混凝土配合比、施工质量、环境质量等方面的控制，利用一些必要的手段和措施来控制这几方面的质量即可获取优异的收效，进而使工程整体构造安全获取最基本的保证。 （ 1）原资料的质量控制

混凝土是由 胶凝资料 （水泥）、骨料（石子、沙子）和水组成的。最常用的一般混凝土是由水泥、 砂、石和水组成的， 这些原资料质量的利害直接影响混凝土的强度，只有严格控制好其质量及用量才能保证混凝土质量。

① 水泥质量控制

混凝土的强度， 主要来自于 水泥石，水泥石是指水泥经水化反应凝结硬化而形成的坚硬石状体， 它有着与天然石材相似的特点。 水泥石将粗、 细骨料亲密地粘结在一起， 进而使混凝土拥有整体强度以抵抗外力， 所以，水泥石自己的强度愈高，混凝土的强度也就愈高，而水泥石的强度又与水泥标号、 水灰比（水灰比=水/ 水泥，是指混凝土中水的用量与水泥用量的重量比值。 水灰比影响混凝土的

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流变性能、水泥浆凝聚构造以及其硬化后的密实度， 所以在组成资料给定的情况下，水灰比是决定混凝土强度、长远性和其他一系列物理力学性能的主要参数。

对某种水泥就有一个最合适的比值， 过大或过小都会使强度等性能碰到影响。 水灰比过小会使水化热较大， 混凝土易开裂， 砼的和易性较差， 不利于现场施工操作，水灰比过大会降低混凝土的强度。 ）相关，在配合比必然的条件下，能够说

水泥质量是决定混凝土质量的最重要因素。今年起开始实行的国际通用的 ISO 水泥胶砂强度检验方法， 对我国现有的水泥进行试验就会发现， 大部分水泥都会降低一个标号，即原为 525#水泥，仅能达到国际公认的 425#水泥的强度水平。面对这样一个现状， 只有严格控制好以下几个方面， 才能保证不在水泥上出现问题影响混凝土质量。

严格控制按混凝土设计要求的水泥标号、 品种使用水泥，不能够随意掺合使用。不得使用过期的水泥， 即即是很好的保存， 一般硅酸盐水泥存放 3 个月后强度也将降低 l0 ％至 20％；严格控制所用水泥 平定性指标（平定性是指 水泥硬化后体积变化的均匀性， 体积的不均匀变化引起膨胀、 裂缝或翘曲等现象。 平定性实验可采用试饼法、雷氏法，当实验结果有争议时以雷氏法为准。 ），若是平定性不好，水泥硬化后的体积变化就不均匀， 致使混凝土开裂， 丧失抵抗外力的能力； 严格把好水泥运输、 储藏关。水泥在运输时最好使用专用车或加覆盖物的车辆， 这样才不至于受潮或混入杂物， 储藏时应按品种、 标号、出厂编号分类序次排列成垛，垛高应控制在 l0 袋以下，库房内应保持干燥，防范雨露潮气侵入，水泥垛应离四壁

20cm以上，各垛之间应留 70cm以上的通道。 ② 砂的质量

正确合理地采用砂， 能够在保证混凝土强度的前提下节约水泥， 比较经济的配制混凝土。为了达到这一目的， 混凝土中所用砂应注意保证以下几方面的技术性能。

砂的颗粒级配要好，粗细程度要合适。若是使用单一粒级的砂其缝隙率最大；两种不相同粒径砂搭配使用， 缝隙率就会减小； 三种以上粒级混杂使用缝隙率就更小，这样一级一级由大到小的颗粒互相填充搭配， 就会使缝隙达到最小， 这样的砂才能称为颗粒级配优异的砂。

严格控制砂的含泥量和泥块含量。 砂中的含泥量和泥块含量的大小是评定砂质量的重要因素， 含量过大将严重影响混凝土中骨料的粘结力， 进而影响混凝土的质量。

③ 石的质量

石作为粗骨料是混凝土的重要组成部分， 是混凝土的骨架。石的级配应选好，与砂相似，石的粒级搭配合理，缝隙率就会减小，同时总表面积会增大，这有利

于石与砂浆的粘结面， 进而提高混凝土强度。 石中有害杂质及针片状含量应吻合要求。由于石是天然水力冲刷形成的岩石颗粒， 其中必然含有呈针状或片状外形的部分，这些石子会使骨料的孔隙率增大， 骨料会有架空现象， 这就降低了混凝土强度和可塑性， 所以应控制其在总量中的数量， 必要时应用人工手选法剔除大

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量的针片状石子。

正确合理地采用石子。 不相同品种、用途的混凝土应依照实质情况， 采用不相同

品种的石子， 对于强度等级低或流动度大的混凝土宜采用卵石，

以节约投资， 而

对于 C30 以上等级的混凝土则应采用碎石配制， 由于其外形棱角很多， 表面粗糙，

与水泥石的胶结力强， 并且含泥量小， 所以碎石混凝土的强度较卵石混凝土强度要高。

还应注意预防碱——集料反应。 近来几年来，据检查研究发现由于水泥和石中的

碱活性物质的存在致使好多工程中的混凝土出现碱——集料反应， 料中的碱活性也不容忽视，由于混凝土的碱含量

严重影响混凝

土的长远性。众所周知，碱——集料反应，其主要因素是使用了高碱水泥。但骨

=水泥碱含量 +骨料碱含量 +外加

剂碱含量，在水泥必然的条件下， 就应试虑石中的碱含量了， 对于处于湿润环境、 直接与水接触或处于干湿度交替环境的混凝土工程， 其中使用的低碱活性骨科不 高出 5kg／ m，碱活性骨料不高出 3kg／ m ，高碱活性骨料不得使用，而使用非 碱活性骨料不受限制。 （ 2）混凝土配合比

依照设计要求的混凝土标号， 设计合理的混凝土配合比。 合理的混凝土配合比是由实验室经过实验确定的， 除满足长远性和节约原资料要求外还应满足施工过程中和易性要求，所以实验室要设计合理的配比，必定供应合理的水泥、砂、

石比。水泥控制强度， 砂控制细度、 含水量、含泥量等，石控制含水量、 含泥量、级配等。全部资料达到合格要求， 才能做出合理的混凝土配合比。 在获取设计配合比今后对付施工现场的砂、 石含水率实时测定并将设计配合比换算为施工配合比，应采用 重量比，不能够用 体积比。

对混凝土配合比的控制第一要依照设计要求及混凝土工程特点， 确定混凝土性能参数及相应原资料的选择。 对现场拌制混凝土， 施工单位要现场进行原资料取样，送有相应资质等级的试验室进行混凝土配合比设计及试配工作， 并审查出具的混凝土配合比单及相应的相关混凝土性能。 确知它能满足混凝土各项性能后方能进行混凝土搅拌和浇筑工作。 对于商品混凝土， 要审查出详尽混凝土配合比的试验室资质等级及试配混凝土性能可否吻合要求。

混凝土在施工中砂、 石资料含水量发生变化时， 应实时调整配合比。 在混凝土施工中，原资料中有一种资料发生变化时，应由实验室调整配合比。 （ 3）施工质量

要想保证混凝土工程质量， 光有好的资料还不够， 还必定采用好的施工方法。由于，施工方法不当，有可能给工程带来质量问题，影响建筑物的使用寿命，给国家和人民造成损失。所以，必定把好施工关。实践经验告诉我们，在施工过程中，必定从始到终，从每一道工序抓起，头道工序不合格，决不应转到下道，否则有一道工序出问题， 即可能影响全局， 为此，我们第一应依照工程设计要求搞好必要的模板设计， 搞好立模支撑工作， 搞好地基夯实， 使立模支撑系统不能够失稳，否则，有可能造成塌落事故。还可能因地基下沉，造成已浇筑的梁板波折变

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混凝土质量问题解析

形、裂纹等弊端。为此，模板支架的支撑部分必定安装在夯实的地基上，并应有 足够的支撑面积，才能保证不失稳。其次，在钢筋的施工方面，应严格按图纸施 工，必定完整除掉偷工减料和以小代大的错误做法。 如必定代换， 须经设计者同 意办理更换手续后方可代用。 钢筋在制作前。 应将其表面的层垢和氧化皮除掉干 净，制作好的钢筋半成品应分类堆放在棚内，稳当保存，要防范玷污和锈蚀。钢 筋接头最好焊接。对现浇梁板的构造加筋和弯起钢筋，在施工时严禁踩踏变形， 省得造成质量事故。绑扎完的钢筋要进行工序交接检查， 核对构件中钢筋的直径、 根数、地址、几何尺寸、保护层垫块高度等可否与设计图相同，否则不能够交接。

施工时要设专人看护， 要保证钢筋地址正确， 浇筑混凝土时， 应用“马登”架空，严禁踏在钢筋上操作， 以防钢筋变形。 钢筋保护层要合适控制， 不能够太小造成露筋，也不能够太大降低构件的承载能力。 再次是在混凝土的施工方面， 对拌合物必定拌均匀。

（ 4）环境质量控制

混凝土在制作达成后需经一段时间后才能达到设计强度， 在这段耐间内水泥与水进行水化反应， 形成水泥石并与其他资料组成一个整体形成混凝土。 在这一过程中环境的一些因素决定了强度的大小与强度产生的快慢， 就是说采用相同质

量的原资料用相同的生产工艺制成的混凝土在不相同的环境中的质量是不相同的， 这些环境因素就是混凝土的硬化条件。

提高温度是加速化学反应的一种方法， 水泥的水化反应也不例外。 在保证必要的水分的前提下， 温度越高，水化反应就越快， 水与硅酸钙形成凝胶的速度就越快，混凝土会快速地达到必然强度， 这无疑有利于混凝土的质量， 但若是温度过高又会带来一些副作用， 比方水分跑失的速度也加速了， 有时甚至影响水化的程度，这又影响了混凝土的强度， 所以，依照实质情况控制环境温度才是正确的方法。

在混凝土成品的养护过程中保持其拥有必然湿度是十分重要的。 水泥的水化是需要水的参加的， 在混凝土搅拌成型的初期， 水化用水是足够的， 由于为了使 混凝土拌和物拥有优异的和易性，搅拌时必定加多于水化用水

10 倍的水量，但

经过一段时间后，水分会大量的蒸发掉， 特别是混凝土制品表面水分失掉的更多， 致使于这部分混凝土在硬化前就干裂了， 严重的降低了混凝土强度。 所以应在养 护时期采用必要的措施，保证混凝土制品处于湿润状态下．一般气温 15℃以上时，在开始的三昼夜中，白天最少每隔 3 小时洒水一次，夜间最少洒两次，今后的时期中每天夜最少浇水 3 次，混凝土工程是一个建筑物骨架， 它决定着建筑物构造的安危，混凝土质量需要广大工程技术人员经过长远的探究， 大量的试验总结各个方面的经验获取的方法来控制，我们有义务和责任使这些方法更加完满，以使混凝土的质量得以更大的提高。

三、保证混凝土工程质量的技术措施

1、混凝土浇筑前，模板内部冲刷干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应实时 地在浇筑前复位。 下落的混凝土不得发生离析现象， 并由专人负责做好混凝土的

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混凝土质量问题解析

养护工作。

2、混凝土浇筑施工实行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的

浇捣质量，混凝土构造达到内实外光的基本要求。 同时按规定进行取样、 留置试块，试件数量应能满足全面认识混凝土施工质量的要求， 并进行抗压强度、 抗渗性能等相关试验。

3、混凝土浇筑若遇雨天，实时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝 严格按要求留设。

4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等； 5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处 理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经 检查合格后方可下达混凝土浇捣指令； 6、重视对现场泵送机具的护理工作；

7、混凝土的浇捣必定分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能防范 浇灌工作在此逗留以及分班施工交接；

8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖资料； 9、按相关规定进行混凝土试块制作；

10、对班组进行施工技术交底， 谁浇捣的混凝土部位， 就由谁负责混凝土的浇捣 质量。

11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。

综上所述，必定从各个方面认识和有效控制混凝土质量，才能保证整个工程质量，使建筑物安全、经济。

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