安装工程作业指导书

安装工程作业指导书

导 书 作 业 指

大 庆 石 建 化设 建公 设司 公 司 建设 公 司

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1. SZ.02.技术.ZY.01–2006

SZ.02.技术.ZY.01 - 2006 ................................................................................................................................ 1 SZ.02.技术.ZY.05-2006 ................................................................................................................................ 40 SZ.02.技术.ZY.18 - 2006 .............................................................................................................................. 95 SZ.02.技术.ZY.19-2006 .............................................................................................................................. 120 SZ.02.技术.ZY.20-2006 .............................................................................................................................. 129 SZ.02.技术.ZY.21-2006 .............................................................................................................................. 132 SZ.02.技术.ZY.22 - 2006 ............................................................................................................................ 135 SZ.02.技术.ZY.23 - 2006 ............................................................................................................................ 155

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SZ.02.技术.ZY.01 - 2006

编制： 审核： 批准：

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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１ 目的

对工程项目的施工准备阶段及施工阶段进行全过程的指导，保证给顾客提供合格的产品。 ２ 适用范围

适用于公司所承担的各类管道安装工程的施工过程。 3 工作程序 3.1 工作流程

工艺管道安装流程图如下：

图纸会审及设计交底⑴→施工准备⑵→材料检查验收⑶→管道予制⑷→支吊架制作⑸→管架复测验收⑹→管道安装⑺→管道试压⑻→管道吹洗⑼→管道保温⑽→联合试运⑾→交工验收⑿ 3.2 图纸会审及设计交底

3.2.1 施工员在接到施工图纸后，应首先对施工图纸进行全面地熟悉和审查。

3.2.2 主要熟悉施工图纸的工艺流程、管道布置、技术要求等，做好会审准备。 3.3 施工准备

3.3.1 由生产管理部编制施工计划。

3.3.2 生产管理部负责施工过程的组织协调及工艺纪律，组织现场“三通一平”工作，提出开工报告，绘制现场平面布置图及施工进度计划。 3.3.3 施工各直属基层公司进行劳动力平衡，组织施工机具就位。 3.4 材料验收

3.4.1 材料员根据生产进度安排，按照材料进场计划，在用料三日前，将材料送到指定地点。

3.4.2 与供方搞好协作关系，了解供应库存情况，同时严格把好材料的外观质量关。

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3.4.3 材料购进后，直属基层公司材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格地进行检查和验收。

3.4.3.1 按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号、数量，做到与实物相符。

3.4.3.2 入库材料必须有合格证或材质证件，并验证是否与实物相符。没有产品合格证的物资不能办理入库手续，应立即通知主管领导，予以处理。 3.4.3.3 阀门按标准要求进行试压。 3.4.4 材料验收见《物资采购实施细则》。 3.5 管道予制

3.5.1 为保证工程质量，应提高管道予制深度，所予制管道应做好管线号标记。

3.5.2 在施工现需有预制场地，管道予制深度要考虑便于运输与安装。 3.5.3 主要操作工艺

a）管子的切割、标志移植； b）坡口或螺纹加工、管道弯制； c）管段予制、安装； d）管道焊接及探伤检测； e）仪表一次部件接头安装；

f）管段除锈、防腐、衬里，执行《防腐工程作业指导书》、《衬里工程作业指导书》。 3.6 支吊架制作

3.6.1 根据施工进度将各种类型支吊架在加工厂或现场进行予制。 3.6.2 管道支吊架的形式、加工尺寸等应符合设计要求，焊接工作按已制订的焊接工艺执行。

3.6.3 制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并标记位号，妥善保管。 3.7 交接资料的复查及验收

3.7.1 在管道安装之前，对土建工程的交接资料进行复查和验收。主要包

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括：管架基础、管桥、管沟、管墩、垫层、阀门井以及管道使用的予埋件、予留孔等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求，土建与安装双方互相会签认可。

3.7.2 在管道安装之前，对设备也要进行有关数据复测。与管道连接的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求。

3.7.3 核对设备本体为安装管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装的要求。 3.8 管段安装

3.8.1 做好施工准备后，采用吊装机具将予制好的管段吊运就位，管工进行组对、焊接，并用临时支架或正式支架对管线加以固定，吊运过程遵照《吊装作业指导书》。 3.8.2 管段安装的一般顺序 a）先地下管后地上管； b）先大管后小管； c）先高压管后低压管；

d）先不锈钢、合金管后碳素钢管； e）先夹套管后单体管。

3.8.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合国家规范要求。

3.8.4 管道安装前应进行内部清理。有要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清理应按有关标准要求进行。

3.8.5 管道连接时，不得采取强力对口、加热管子或加多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷。

3.8.6 管道安装中对法兰、垫片及螺栓的安装要求按有关规范执行。 3.8.7 对伴热管、夹套管、衬里管道及高温高压管道等安装参见施工技术措施或施工方案。

3.8.8 管道安装过程中要做好静电接地和安全装置的安装。

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3.8.9 工程质量的检验按《产品的监视和测量控制程序》执行，记录按《记录的控制程序》执行。

3.9 管段焊接：管段安装就位后进行焊接，严格执行焊接工艺、焊接方法和施工方案。 3.10 管件、阀门安装

3.10.1 安装前应按设计要求核对管件的材质、型号、规格；核对阀门的型号、指示标记及介质流向。

3.10.2 法兰连接的管件和阀门要与管线保持同轴度，紧固螺栓时要对称紧固。

3.10.3 直径较大的阀门安装之前，应预先安装有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。 3.11 管线试压

3.11.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量。

3.11.2 管道系统强度试验应以液压进行，如因设计结构或其它原因，液压试验确有困难时可用气压代替，但必须采取有效的安全措施，写出液压试验方案，报请总工程师批准。

3.11.3 管道系统试压前，质检、生产、安全等部门对管道系统安装进行检查，应符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定。

3.11.4 试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，加置盲板部位应有明显标记和记录。 3.11.5 试验前应编制管道试压方案，并经批准后方可进行。

3.11.6 试验中严格执行施工方案的要求，合格后要由建设单位和施工单位进行联合检查，确认合格并签字认可。

3.11.7 管道液压强度试验合格后进行严密性试验。 3.12 管线吹洗

3.12.1 管道系统强度试验后或气压严密性试验前，应进行吹扫与清洗（简

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称吹洗）。

3.12.2 吹洗前应做好如下工作

a）系统内仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀芯等拆除妥善保管，待吹洗后复位，不需拆除的阀门应将阀门处于全开状态。

b）不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离。

c）应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

3.12.3 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道内表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油清洗或其它介质进行吹洗，详见管道试压吹洗方案。

3.12.4 管道系统吹洗合格后，要将管线的阀门及附件按图纸要求复位，此时将所有管道吹洗时的盲板拆除，等待联合试运。 3.13 管线保温

3.13.1 管线吹洗合格并复位后，可进行防腐涂漆、保温、保冷工作，此项工作由防腐基层公司完成。

3.13.2 管线的防腐、保温遵照《防腐作业指导书》、《保温作业指导书》执行。

3.14 联合试运

3.14.1 联合试运前要对管道、设备、电气、仪表等各分项工程由甲乙方质检、生产、安全人员进行联合检查，合格后方可试运。

3.14.2 试运前，试运方案和操作方法要经甲方技术总负责人批准后执行。 3.14.3 参加试运的甲乙方工作人员已经到位工作，各种物资供应齐全，安全防护措施已准备就绪。

3.14.4 联合试运期间要步调一致，听从指挥，及时排除故障，各项生产指标达到设计要求，满足竣工条件。 3.15 竣工验收

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3.15.1 联合试运成功后，即可进行交工验收，甲、乙双方对工程进行交接签字。

3.15.2 各种交工资料整理装订，交档案处。 4 相关文件

4.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 4.2《夹套管施工及验收规范》FJJ211

4.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501 4.4《工艺设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126 4.5《电力建设施工验收技术规范（管道篇）》DL5031 4.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 4.7《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 4.8《石油化工施工安全技术规程》SH3505

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SZ.02.技术.ZY.02 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实8

施

１ 目的

控制施工项目中设备吊装施工质量，符合规范标准的要求，使施工满足合同要求，达到遵守合同，保证质量的宗旨。 ２ 适用范围

适用于公司范围内承担的施工项目中，设备吊装工程施工质量控制和施工质量管理。 3 工作程序

3.1 设备吊装过程作业程序

承接任务，阅读熟悉图纸，勘察现场，掌握设备吊装技术参数、规格、重量、重心位置，安装标高等。编制施工方案，进行技术交底，做好材料、机具、人员准备，正式吊装施工。 3.2 吊装方案的编制及审批 3.2.1 编制依据

a）施工现场总平面图，吊装设备图及技术资料； b）施工工期的计划安排； c）有关吊装会议的决议； d）施工场地有关地质资料； e）有关起重吊装技术规范。 3.2.2 吊装方案的组成 3.2.2.1 吊装方案编制说明。 3.2.2.2 编制吊装平面布置图并标明：

a）起吊物、已有建筑物、地沟、管道、电缆； b）吊装机索具布置； c）锚点布置；

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d）桅杆的竖立、移动和卧倒、走向顺序以及运行路线、吊车进出走向顺序；

e）设备走向顺序以及吊装前就位的平面位置； f）吊装时标定的吊装警戒区域。 3.2.2.3 锚点及吊耳施工图。

3.2.2.4 编写吊装机具所需计划明细表。 3.2.2.5 吊装方法及技术要求。 3.2.2.6 安全技术措施。 3.2.3 吊装方案的审批

a）吊装方案要经安全环保部、质量管理部、技术发展部审查批准后方可实施；

b）大型设备吊装方案要经总工程师批准。 3.3 作业内容 3.3.1 施工准备

在起重吊装方案正式批准下达，进行技术交底后方能进行施工。 3.3.1.1 施工前必须具备的条件

a）设备基础已按设计施工完毕并经有关单位验收合格； b）基础周围的土方已按要求回填并夯实平整；

c）设备已到厂，经检查符合设计图纸要求，并具备起吊条件； d）施工现场已经平整，通道已经修好； e）施工电源已经具备，并能保证供应；

f）吊装索具已按吊装方案要求配备好，并拥有合格证明。 3.3.1.2 施工技术要求

a）桅杆基础土壤必须坚实，要求其承载压力不少于0.15MPa； b）滚杠一般采用厚壁无缝钢管，直径φ100mm左右，长度应比木排每侧长500mm；

c）滚杠排列应均匀，根据重量保持300-500mm左右，不得少于

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250mm；

d）吊装施工中所用的全部机索具必须有合格证明，按方案要求进行配置；

e）卷扬机应按平面图的位置固定在地锚上；

f）卷扬机迎面导向滑车的中心至卷扬机卷筒中心的距离应不少于卷筒长度的２０倍；

g）卷扬机卷筒上钢丝绳备用圈最少不得少于４圈；

h）卷扬机操作人员必须熟悉其机械性能和操作规程，并切实按操作规程执行；

i）各机索具连接固定必须分工明确，由专人负责并作出自检记录，并由专人检查验收；

j）地锚的埋设应按照平面图和地锚施工图进行施工，并作出隐蔽工程记录；

k）滑车组的上悬空滑车应配置适当的平衡杆，以防滑车组翻转； l）在施工中由于机索具缺少需代用者，必须经过研究，同时征得方案制定者同意后，方可代用，并作好记录。 3.3.2 桅杆的组立与移动 3.3.2.1 桅杆的组装

a）桅杆必须有合格证明；

b）使用桅杆必须遵照桅杆性能使用，若有与原桅杆性能不符合者，必须经过强度和稳定性核算，其结果确认安全后方能使用；

c）桅杆组拼必须按装配图逐节依次拼接，其中心偏差不大于长度1‰，且总偏差不得大于２０mm；

d）桅杆连接螺栓必须按规定配置，必须有合格证明；

e）安装螺栓前应加油、润滑、拧紧时必须使用标准扳手，螺帽要分几次拧紧，并按一定的次序交叉进行，以便螺栓受力均匀； f）所有连接螺栓必须牢靠紧固，不得有松动及不满扣情况；

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g）桅杆基础应做防水措施，以免由于水浸降低土质耐压力； h）桅杆竖立位置必须符合方案要求。 3.3.2.2 桅杆的竖立

桅杆竖立一般有滑移法、回转法、板倒法等，施工必须按方案进行，常用回转法的做法如下：

a）用吊车抬头使桅杆回转50°,吊车停止，待起板地锚滑车组收紧后使吊车脱钩，用起板滑车组继续使桅杆回转；

b）起吊滑车组，杆脚止推制动滑车组等索具受力均需计算确定； c）桅杆两侧应设有耳绳，严格控制摆头，严防桅杆偏摆；

d）桅杆头部后方应设一套溜放滑车组，在起始时呈松驰状态，当桅杆转至70°时方为受力状态，并逐渐溜放直至桅杆直立； e）张紧所有缆风绳和绑绳使桅杆固定。 3.3.2.3 桅杆的移动

桅杆的移动有继续行走和连续行走两种方法。杆脚设有行走滚排，杆脚前后方各设一套牵引和止推滑车组，桅杆前后方缆风绳均由卷扬机控制。 a）断续行走法：先松止推索具相应收缩牵引索具，杆脚向前移动，使桅杆向后倾斜１０°，再放松桅杆后方缆风绳相应收缩前方缆风绳，使桅杆向前倾斜１０°，再行走杆脚使桅杆向后倾斜１０，如此循环，使桅杆行走至预定位置；

b）连续行走法：开始行走时，先放松桅杆后方缆风绳，使桅杆向前倾斜３°－５°时，松杆脚止推绳紧缩牵引绳，可以同时动作使桅杆经常保持在向前倾斜３°－５°状态中，连续移动直至预定位置；

c）桅杆移动所通过的道路，地下不应有管沟、电缆沟、要求路面坚实平整并铺设枕木；

d）在桅杆移动过程中，其缆风绳不得与任何建筑物管道和电线相碰。 3.3.3 设备运输

大型设备运输多采用汽车运输，在设备重、体积大、缺少运输机械的

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情况下，短距离可采用滚排运输。 3.3.3.1 设备汽车运输

3.3.3.1.1 大型设备汽车运输，运输前对所通过的道路要进行勘察，了解道路上的转弯半径、管线、架空电线等能否满足运输车辆的通行。

3.3.3.1.2 根据设备的重量和外形尺寸，合理选择运输机械和卸装吊车，对于重量大、体积大的设备可采用双机或多机抬吊； 3.3.3.1.3 多机抬吊应注意以下几个方面

a）各台吊车所担负的荷载不得超过本机所定吊杆长度和回转半径下的负荷能力的８０％；

b）配置的索具应保证每台吊车在任何时刻都能承担相应荷载； c）当四机抬吊时有两台吊车的吊点必须由滑轮组串通，防止其中一台吊车不承载而其他吊车发生超载现象； d）吊车严格就位在所定回转半径内；

e）各吊杆间应保持足够距离，并考虑运转过程中是否会发生碰撞情况； f）事先规定好每台机的指挥信号或手势动作方式及操作顺序，以保持协调、平衡、稳定；

g）当抬吊的各机相互间起升速度不一致时应对起升速度快的吊车安排间断停顿，恰当掌握停顿时间和时刻，应注意由于速度快，升得高导致所吊物的重心向本机移动，因而负荷增加，停顿时刻与时间应掌握在所增加吊荷量不超过本机吊荷能力２０％的储量范围。

3.3.3.1.4 装卸车时注意设备重心及各吊车的回转半径，负载情况，使设备平稳起吊，安全装卸车。

3.3.3.1.5 运输时，注意绑扎位置的选择和绑扎工具的使用，采用钢丝绳捆绑、倒链拉紧的方法，并在运输中途检查其紧固情况。

3.3.3.1.6 卸车放置时，要按方案要求垫好，不使其设备下沉着地，造成设备的损坏，放置位置要符合就位要求，方位准确，避免造成二次倒运。 3.3.3.2 使用排子运输设备

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3.3.3.2.1 在缺少运输机械或设备体型庞大、重量超过一般车辆运输能力情况下，短途运输中采用排子和滚杠进行滚运。

3.3.3.2.2 排子滚运设备时，设备放在排子上并绑扎牢固，下面放滚杠，滚扛下面要铺设两条枕木通道，用卷扬机穿滑车组牵引或用拖拉机牵引。 3.3.3.2.3 运输时，先在需要运输设备前方的运输路线上铺设一段枕木通道，通道上摆放数根滚杠，再将排子放在滚扛上，然后用千斤顶顶起设备，在设备下面也铺好枕木通道，与运输线上的通道接通，推动排子，使排子连同滚扛滚到设备下面，让排子中心对准设备重心，卸下千斤顶，使设备落到排子上并绑扎牢固，然后在前进方向上穿一套滑车组，动滑车挂在排子上，定滑车挂在前方的锚点上，有时设备基础也可以做锚点，但需经过计算，并经设计同意。

3.3.3.2.4 排子可以是木制的或钢木结构的，也可以是钢管制作的。木排子和钢木排子要配合滚杠拖运，钢排子可直接在地面上拖运滑行。

3.3.3.2.5 滚杠采用无缝钢管制作，长度以每端伸出排子３０－５０cm为宜，所用规格（直径与壁厚）和使用数量根据所运设备的重量而定。 3.3.3.2.6 使用滚扛注意事项

a）同一排子下面所用滚杠粗细，长短应一致，使用数量及间距由设备重量决定，排子下面的滚杠不得少于5根，以保证运行中排子的稳定，还要留出至少5根的倒换使用余量；

b）行走通道应平整畅通，坑沟要填平，高坡要铲掉，松软路段要增加通道的木枕或在枕木下面垂直方面铺设一层木板，枕木在接头处应搭接； c）滚杠摆放要由有经验的工人专门负责，使其顺利地进入排子下面，直线行进时，滚杠要间距一致，垂直于行进路线，滚杠不正时，要及时用大锤校正。弯道内侧滚扛间距小，外侧间距大，并随时视转弯情况用锤调整滚杠间距；

d）摆放滚杠时，应将四个指头放在滚杠管内，大拇指放在管外，以免压伤手指，操作人员工作时不准载手套。

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3.3.4 吊装前的检查

设备吊装前组织技术、质量、安全等有关人员进行一次全面的检查、认证，方可进行设备吊装。检查范围如下： a）设备的安装方向是否同设计要求一致； b）应随设备同时吊装部件是否齐全； c）测量垂直度及方向的标识是否按要求标出； d）各缆风绳及滑车组是否符合吊装要求，紧固可靠； e）起重千斤绳绑扎是否按要求卡好、排列整齐、受力均匀； f）卷扬机是否运转正常、各部灵活可靠； g）各分工岗位人员是否齐全、到位； h）安全措施设置及防护用品的使用是否得当；

i）执行吊装工作票，吊装前准备工作已完成，经全面检查合格后，由生产管理部、技术发展部、安全环保部、质量管理部、项目部认证签字后，方可进行吊装，大型设备吊装需经总工程师签证批准。 3.3.5 设备吊装及安全技术

3.3.5.1 设备吊装：一般常用汽车式起重机、或履带式起重机，单机吊装和多机抬吊，斜立单桅杆吊装、直立单桅杆吊装、双桅杆吊装等。 a）在进行吊装之前，应了解所吊物件的重量、形状、吊装高度，根据吊装物件的具体情况选择吊装机械，并使吊装机械受力不超过该状态的最大载荷能力，各索具也应满足安全系数的要求。

钢丝绳作跑绳时安全系数Ｋ＝5.5，钢丝绳作缆风时安全系数Ｋ=3.5 钢丝绳作吊扣时：当起重物≤50ｔ时Ｋ＝８ 当起重物>５０t时Ｋ＝６

b）塔体设备吊装一般采用滑移法，就是塔体躺卧，在其尾部装一滚移木排，靠桅杆主吊力使木排向桅杆方向滚移，滚移线路用枕木铺道； c）滑移法吊装的主要工作索具有主吊索具和溜尾索具。对于基础较高的设备吊装，可在主吊滑车组下滑车上增设一套索具。在吊装过程中有始

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吊状态（塔体抬头）、中间状态（塔体离开木排悬空）、终吊状态（塔处于直立、底部高于基础螺栓）。按三种情况的最大受力选用索具；

d）主吊滑车多采用多轮滑车组，跑绳一般采用双抽头穿法，主吊卷扬机要选用型号性能相同，特别是转速相同。要求跑绳两边抽头线速度相等，使在卷筒上留绳层数和圈数相近；

e）溜尾滑车组与地面夹角应不大于３０°；

f）用双桅杆吊装设备应预先使桅杆稍稍向外偏斜，使桅杆承受载荷后保持垂直；

g）用斜立单桅杆起吊设备，其倾斜角度一般不大于15°，并要使起升滑车组的垂直轴线对准基础中心线。 3.3.5.2 安全技术及注意事项

a）凡参加吊装的施工人员均需熟悉吊装方案和工程内容，并按方案要求进行施工；

b）在施工过程中，施工人员必须具体分工、明确责任； c）凡参加登高作业必须经过身体检查合格；

d）带电的电焊线和电线要远离钢丝绳，以免连电损伤，缆风绳不许从高压电线上方通过，如从下方通过也要保持不小于规定的安全距离； e）禁止在雨天雪天、夜间大雪天和五级风以上的天气进行吊装作业； f）在施工过程中如需利用构筑物系结索具时，必须经验算，能够安全承受的经过批准后方可使用，但对下列构筑物一般不准使用。 * 输电塔及电线杆；

* 生产过行中的设备、管道支架； * 树木；

* 不符合使用要求或不明吨位的原有地锚。

g）在桅杆和设备吊装前应组织有关部门根据吊装方案的要求组织联合检查，经检查合格后由总指挥下吊装令方能起吊；

h）在吊装过程中，当设备吊离地面200mm左右时，应停车检查各部

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受力情况，确认正常方可继续起吊；

i）在吊装过程中如因故中断，则必须采取措施处理，不得使重物悬空过夜。

3.3.6 设备校正

a）检查方向标识是否与给定方向相同，并保证其符合设计方向； b）校正设备的垂直度，用两台经纬仪架在设备纵轴线和横轴线上，并保持与纵、横线呈小于５°夹角上，使其与垂直测量标识相符；

c）垂直度校正，用千斤顶顶起或用起重滑车组提升设备加减楔铁来完成，使其符合垂直度要求为止；

d）方向有偏差时，用倒链进行旋转或用千斤顶顶移，使其方向符合设计要求。 3.3.7 交工验收

全部设备吊装校正合格后为工程竣工，请建设单进行验收，同时办理移交手续，整理施工资料，装订成册后归档。 4 相关文件

4.1《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201 4.2《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515 4.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204

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SZ.02.技术.ZY.03 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

１ 目的

控制施工项目中结构吊装施工质量，符合规范标准的要求，使施工进度满足合同工期进度要求，达到保证质量，遵守合同的目的。 ２ 适用范围

适用于公司范围内承担的施工项目中，结构吊装工程施工质量控制和施工质量管理。 3 工作程序 3.1 材料验收

材料到货后，核对规格、数量、检查外观质量，并核对产品合格证及材质证明编号是否相符，材质是否与设计要求相符。 3.2 构件及基础验收

在进行结构吊装前，必须对结构进行验收，以保证其构件质量及吊装施工作业的需要，构件验收的范围如下： a）构件的强度和构件出厂合格证； b）构件的编号、数量情况； c）构件的外形尺寸及外观质量； d）堆放位置能否满足运输要求；

e）现场预制构件位置能否满足吊装作业要求。 3.3 吊装道路修筑

吊车行走路线及稳车位置，道路要平整、坚实，不得有障碍。 3.4 构件运输

3.4.1 构件运输要合理组织，做到多装快跑，提高运输效率，保证构件在运输中不变形、不倾斜、不损坏。

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3.4.2 构件运输应做到的以下几个方面

a）运输道路必须平整坚实，经常养护，并有足够的路面宽度和转弯半径；

b）钢筋混凝土构件的砼强度不应低于设计对吊装所要求的强度，并不低于设计标号的７０％，屋架应达到１００％；

c）构件在运输中要固定牢靠，以防中途倾倒，对屋架等重心较高，支承面较窄的构件应用支架固定；

d）构件进场后按平面布置图堆放，以免二次搬运，堆放构件的地面应坚实平整，排水良好，以防止构件因地面下沉而产生裂缝、变形或倾倒； e）根据吊装顺序，先吊先运，配套供应，对于调头困难的又长又重的构件，应根据安装方向确定装车方向，必要时应事先与构件生产单位取得联系，在构件加工时作合理布置；

f）构件的支垫位置要准确，支垫数量要适当，构件的支垫位置和数量在设计中无规定者应计算确定。 3.4.3 柱子运输

a）长度在６m以内柱子可用汽车运输，较长柱宜用拖车运输； b）柱子运输车上的支垫方法一般采取两点支撑；

c）细长柱子用两点支撑，柱子抗弯能力不足时应用平衡梁采取三点支撑；

d）柱子装车后，最低点至地面距离不宜小于１m；

e）用拖车运柱子时，柱子前端与驾驶室的距离不宜小于0.5m； f）采取稳定措施防止柱子倾倒；

g）柱子运输到现场后必须分别进行外观检查，防止柱子出现裂纹而原因和责任者不清。 3.4.4 薄腹梁运输

a）薄腹梁长度为６－18m薄腹梁可用载重汽车运输，９m薄腹梁可用半挂车运输，12m以上的薄腹梁在拖车平板上搭设支架进行运输；

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b）根据梁重及拖车吨位选择２个－３个为一组支架。 3.4.5 屋架运输

a）屋架常用专用拖架运输，运输两品以上屋架时相互间要撑牢，用花箍螺丝和钢丝绳将拖架绑固在拖车上，以防止倾斜；

b）屋架装车，支垫应在节点上，并采取可靠的防倾倒、防变形措施； c）检查能否通过途中的隧道、桥梁、涵洞、架空管架、架空电线，从高压电线下通过要有安全距离。 3.4.6 吊车梁运输

a）６m长的钢砼吊车梁可采用载重汽车或半拖挂运输； b）“Ｔ”形吊车梁配筋较多，侧向刚度大，可平运；

c）鱼腹式吊车梁，如果腹板比较厚也可以平运，两个垫点应在距梁端１－1.3m处；如鱼腹较薄，可将鱼腹朝上，在预留孔中穿上铁丝将各梁连在一起绑扎、运输。 3.4.7 屋面板运输

a）屋面板长度一般为６m、９m、１２m，可根据长度选用载重汽车或拖车运输；

b）长途运输屋面板时应用角钢花篮螺丝将板固定，板间垫木的两端装上角钢档板，以免板在运输途中滑边；

c）屋面板装车时应做到上下垫木对齐，屋面板左右对中（即板的中心应在汽车的中心线上）；

d）屋面板在车后端悬出长度要经过计算。 3.5 构件拼装

3.5.1 大跨度屋架和天窗架等构件制作成整体不易运输，需先制作成几个块体，然后将块体运到现场进行组合，这种组合就叫构件拼装，构件拼装有平拼和立拼两种方法。 3.5.2 构件拼装注意事项

a）保证构件的外形尺寸准确，无侧向弯曲，连接质量好；

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b）拼装台要坚实牢固，高度应满足安装附件和拼装节点处拧螺栓，焊接的要求；

c）立拼时要设置可靠的支撑或缆风，以保证构件在组装校正时不会倾倒；

d）平拼后，翻身或扶直应用木杆加固后进行。 3.5.3 天窗架拼装

a）用木方将块体支垫，支垫高度以安装支撑连接和绑扎加固木方为准； b）在天窗架上下两处找正跨距并垫平；

c）用木杆或角钢加固，天窗架高度在２m以内的绑一道，超过２m的绑扎两道，木杆要直，有弯曲的应在弯曲处加木楔，防止天窗随木杆弯曲而变形。

3.5.4 组合屋架拼装

a）组合屋架可采取２－４品组合拼装； b）拼装顺序应是做好支垫和制作拼装架； c）将屋架吊在拼装架上，对好线； d）穿好下弦钢筋；

e）校正，先将下弦找直，再从上弦挂下锤，根据下弦找直上弦，最后检查和校正跨距；

f）安装上弦连接角钢，要注意两件的接触情况必须符合设计要求，连接螺栓必须紧固；

g）拼装中，不要在上弦连接角钢紧固后再去校屋架间距或侧向弯曲，以防屋架端头断裂，还应设置安全档木，防止屋架在校正中倾倒。 3.5.5 钢屋架拼装

a）２４m以内的钢屋架可采取平拼，跨度较大的钢屋采取立拼，立拼方法与砼屋架基本相同；

b）平拼的拼装台应搭设牢固，经过测平，并作好控制屋架外形尺寸的档板；

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c）将屋架吊到拼装台上，先装上拼接螺栓，同时检查和校正屋架的拱度和跨距；

d）校正合格后拧紧螺栓并焊接。 3.6 构件吊装 3.6.1 柱子吊装 3.6.1.1 吊装方法

a）根据柱子吊起运动特点区分：旋转法、滑行法和递送法； b）根据起重机数量区分：单机、双机、多机抬吊；

c）根据起吊后柱子能否保持垂直状况区分为垂直吊法和斜吊法，在吊车起重高度不够的情况下采用斜吊或用桅杆吊装。 3.6.1.2 垂直吊法

a）吊车就位，汽车起重机要准确对位于给定的就位中心点（防止就位点偏移），使构件达到安装位置；

b）柱子翻身，按图纸给定的吊点绑扎，图纸没有指定的需经计算确定； c）绑扎起吊钢丝绳一点吊装要设支撑平衡梁，保证柱子起吊后垂直，两点吊装要在平衡梁上挂滑车；

d）起吊，旋转吊车或行走吊车（履带式起重机）柱子吊到其基础内就位。

3.6.1.3 双机抬吊（或多机抬吊）

a）双机抬吊，分为头部双机和头尾部双机抬吊；

b）头部双机抬吊使用两台起重量相同的吊车或起重不同的吊车，绑扎点均在柱子上部。起重量不同时可在绑扎点处加木方，使其重心偏移，合理分配各吊车的荷载；

c）头尾部双机抬吊，用两台吊车，主车吊其上部，辅车吊其下部，同时起吊后，主机升高到可安装高度时，辅机行走（或递送）将柱子底脚送入基础杯口内就位；

d）多机抬吊，两台以上的吊车吊柱子，用两台吊车吊柱子上部，一台

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吊车吊其下部，将柱子吊装就位；

e）有关多机抬吊的要求见设备吊装工程过程控制。 3.6.1.4 柱子的绑扎

a）柱子的绑扎方法、绑扎位置和绑扎点数根据柱子的形状、断面、配筋和吊车起重性能等因素来确定；

b）中、小型柱子（１３吨以下）绑扎一点，重型柱或细而长、配筋少的柱子，为了防止断裂需绑扎两点或者两点以上。 3.6.1.5 起吊和临时固定操作要点

a）吊车起钩时，应放松回转刹车，以便吊钩滑车组经常保持垂直状态； b）垂直法吊柱子，在将柱子送入杯口至柱脚接近杯底时（约离杯底３－５m）刹住车，插入８个楔子，通过吊车回转，起落吊杆或跑车，使柱子两面中心线基本对准杯口十字中心线，然后初校柱子垂直度（一般控制在１５mm内），放松吊索后再进行对中心及测量垂直度，打紧楔子； c）斜吊法吊柱子，起吊后，需将柱子基本送到杯底（柱子刚着底，但要能用大撬杠撬动），然后在柱子“上风方向”插入两个楔子，吊车回转使柱子大体垂直；

d）落钩，将柱子放到杯底后要复查中心，并特别检查柱脚是否确定落实，柱子未落实容易倾斜；

e）打紧杯口楔子时，应两人同时在柱子的两个侧面面对面的打，一人打时要转圈分两次或三次逐步打紧，防止柱脚移动；

f）柱子临时固定后，应先落吊钩，待吊索松驰时抽出活络卡环销轴； g）吊装重柱或细长柱时，为防止柱子倾倒可采取边吊边校的方法在摘钩前将柱子校正好）并在校好后用坚硬石块将柱脚卡死，必要时增设缆风； h）吊装钢柱时，要特别注意在捆绑处采取措施保护吊索，防止吊索被钢柱棱角割断，并用套管保护地脚螺栓，防止钢柱就位时碰坏螺纹。 3.6.1.6 柱子校正方法及要点

a）柱子在临时固定时，中心线应校正好，柱子校正主要是垂直度校正。

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b）校正方法比较多，如敲打楔子法、敲打钢钎法、丝杠千斤顶平顶法、钢管支撑斜顶法、缆风校正法。

c）主要用敲打楔子法和缆风校正法：

敲打楔子法：主要用于高度在２０米以下的柱子，采用木楔子、钢楔或钢筋砼楔子配合使用的校正方法打敲楔子，使楔子向下移动来调整柱子的垂直度；

缆风校正法：用于高大或细长柱子（高度在２０米以上）的校正，有钢丝绳加倒链或花篮螺丝的方法，通过收紧或放松缆风来调整柱子的垂直度，缆风绑扎在柱子的牛腿处，无牛腿柱子绑柱子在柱顶部向下断面校大的部分。

d）柱子的垂直度一般在纵横轴两个方面都有偏差，校正时应先校正偏差大的，后校正偏差小的。如两个方面偏差值相近，则先校正小面，后校正大面，校正中只允许松动一边楔子，严禁将楔子拔出，以防发生柱子倾倒事故。

e）柱子垂直度校正后需将楔子都打紧，松紧程度应基本一致，以防止在风力作用下，柱子向楔子松的方向偏斜，并要复查柱子的轴线偏移。 f）观测柱子垂直度应同时用两台经纬仪，一台对在轴线上一台架设在与纵向轴线呈小于１５°角的位置，应使柱子两面所弹中心线从顶部到底部呈垂直线，同时柱子下口两面中心与杯口上所画十字中心线对准，该位置就是柱子的准确位置。

g）在阳光照射下校正细长柱子时，应考虑温差影响，为避免温差影响，可利用早晨、阴天校正或当日初校，次日早晨复校。 3.6.1.7 柱子分节吊装

a） 采用分节吊装的柱子通常采用上下节柱缝处用钢板分隔； b） 分节吊装柱子的接头处都有外伸钢筋，吊装时要采取措施加以保护，保护方法采用穿滑车组。在起吊时不使钢筋着地，待柱子吊高后逐渐放松滑车组，但应保持钢筋不接触地面；

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c）上柱的对线和垂直度校正都在起重机挂钩前完成，对线的方法是将上柱底部中心线对准下柱顶部中心线，对线后，测量和校正上柱垂直度，使上柱顶部中线与下柱中心线在同一条垂直线上。

d）上节柱的临时固定法：垂直度应在起重机摘钩前校正，在校正后将柱子四角接头钢筋焊接牢固。 3.6.2 吊车梁吊装

a）吊车梁吊装应在柱子杯口灌注混凝土强度达到７０％以后进行； b）吊车梁要对称绑扎，起吊到保持平稳状态，就位时缓慢落钩，争取一次就对好纵轴线，避免在柱子上撬动吊车梁，造成柱子偏斜；

c）高与底宽之比小于４的吊车梁就位，用垫铁垫平即可；高与底宽之比大于４吊车梁就位后，垫铁垫平的同时应采取临时固定措施，点焊制动板或用铁丝捆绑等；

d）重量较轻的吊车梁，可在屋盖吊装前校正，也可在屋盖吊装后校正，较重的吊车梁，由于起重机摘钩后校正困难，应边吊边校。在屋盖吊装前校正吊车梁时，轨距尺寸不得在正值偏差，防止吊装屋盖后屋架伸长造成轨距偏差过大；

e）钢吊车梁校正标高、平面位置（包括直线的轨距）和垂直度三项内容，先校正标高，钢筋砼吊车梁校正平面、高度两项内容。因柱子吊装时，已对柱子底脚到牛腿的标高作了调整，同时在做钢轨和吊车梁之间的找平层也可以对钢轨标高进行调理；

f）吊车梁的标高校正：要在一跨吊车梁全部吊装完进行，将水准仪架在梁上或专门平台上，进行每根吊车梁的两端标高测量，按最高点计算出各点所需垫铁板厚度（要考虑允许误差值），在梁支座处垫铁板。梁是平面支座，应垫钢板，钢垫板要大于支承面，必要时可做楔形，并便于垫平； g）吊车梁平面位置校正，采取拉钢丝法或仪器放线法，拉线法是根据柱轴用经纬仪将吊车梁的轴线放到一跨四角的吊车梁上，并用钢轨校核轨距，分别在两条轴线上拉一根16－18号钢丝，钢丝中部用圆钢支撑，两端

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垫高２０cm左右，并悬挂重物拉紧，然后检查吊车梁的中线，凡是与钢丝不重合的吊车梁用撬杠撬至重合。仪器放线是用经纬仪在各个柱子侧面放一条与吊车梁轴线距离相等的校正基准线，作为吊车梁校正直线的依据。校正时，凡是吊车梁中线至其基准线的距离不等的都用撬杠拨正，使其相等。

3.6.3 屋架吊装 3.6.3.1 屋架绑扎方法

a）屋架翻身（扶直）和起吊时吊索应绑扎在节点上或靠近节点； b）翻身时不宜小于６０°，起吊时不得小于４５°，绑扎中心必须在屋架重心之上；

c）悬体绑扎方法根据屋架的跨度、安装高度及吊车臂杆长度确定，是否使用滑车可根据屋架跨度确定。

3.6.3.2 钢筋混凝土或预应力钢筋混凝土屋架翻身（扶直）施工方法 a）重叠生产的屋架翻身时，必须屋架由平卧翻起立直后搁置在井字架上，防止屋架翻转中由高处滑到地面而损坏；

b）起重机吊钩基本对准屋架颊中心，松开转向刹车，然后略起吊杆使屋架脱膜，接头起钩，同时配合起吊杆，争取一次把屋架扶直，做不到一次扶直时应将屋架转到与地面７０°角后再刹车，防止损坏屋架，屋架扶直，应调整吊钩使其对准屋架下弦点，防止屋架离地时摆动太大；

c）重叠预制屋架间有严重粘结时，不可强行用吊车起落钩来松动，应采取用撬松或用钢钎凿，必要时用倒链或千斤顶脱模。 3.6.3.3 屋架吊装作业要点

a）单机吊装屋架时，先将屋架吊离地面５０cm，将屋架中心对准安装位置中心，然后起钩，尽量减少起重机将屋架吊至高空后行走和起落吊杆动作；

b）第一榀屋架安装就位后，两侧各设置两道缆风作临时固定和校正，有防风柱与防风柱连接固定；第二榀可用校正专用工具作临时固定和校正，

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跨度在１５m内的屋架用一根校正工具，１８m以上的用两根，作屋架垂直度检查时，２４m以内检查跨中一点，跨度在２４m以上的检查两点； c）屋架支座对线是将支座中心线对准基础中心放到柱顶上的标准中心，不是对准柱顶截面的中线，如柱顶截面中线与标准中心偏差过大时可逐间调整；

d）屋架就位校正时，应使起重机稍落吊杆，使吊索略松，以减少校正屋架的阻力；

e）钢屋架与钢柱的翼缘连接时，应保持屋架连接板与柱子翼缘板接触的密贴，否则，应根据缝隙的大小和形状垫入钢板，钢屋架的下弦支撑板与钢柱上的支托必须保证接触严密，不可任意垫钢板； f）双机抬吊时应注意的问题

在使用不同类起重机时，必须对两机进行合理的荷重分配和统一指挥，使之相互结合，动作协调，在整个吊装过程中，两台起重机的起重滑车组都应基本保持垂直状态；

起吊时，必须指挥两机升钩，将各自的吊索都拉紧后，方可拆除稳定屋架的支撑；

两机应同时起钩，将屋架吊离地面，同时落钩向柱顶就位，防止吊装过程不同步，造成某台起重机负荷过大，超过安全起重量；

g）钢筋混凝土屋架吊装时，应同时将其吊装上去，不可留有滞后补装； h）头两节间的屋架特别是有垂直支撑节间的屋架必须严格保证安装质量，因为它是其他屋架安装的依据。 3.6.4 天窗架吊装作业要点

a）天窗架吊装应用木方或钢夹具加固，以保证其平面刚度和正确的外形；

b）钢筋混凝土天窗架吊装时，６m的两点绑扎，９m的四点绑扎，钢天窗架可绑扎两点；

c）天窗架安装后不仅要保证主柱的垂直度，而且要保证同一跨度内每

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侧各天窗架立柱在同一条直线上；

d）第一榀天窗架吊装就位后用缆风绳和撑木临时固定和校正，第二榀天窗架可用校正器具固定和校正；

e）天窗架的全部支撑（包括垂直支撑、上弦支撑、上档、侧板）应与天空架同时吊装，不可留至后面补装，要特别注意头两榀的安装质量（有垂直支撑的节间）。

3.6.5 屋面板和空心板吊装作业要点

3.6.5.1 屋面板和空心板安装要按设计规定，保证其在屋梁上或墙上的搁置长度，四角要垫实，屋面板应有三条焊缝，必须保证焊缝尺寸和质量。 3.6.5.2 屋面板安装时要使纵横宽窄均匀，相邻板要平整，不得有高差，空心板必须堵好孔后吊装。

3.6.5.3 安装天窗架上的屋面板时，在板长方向应一次放好位置，避免用撬杠撬动而使天窗架倾斜。

3.6.5.4 用兜索吊装屋面板和空心板时，应注意以下几点 a） 吊索应对称设置，使板起吊后保持水平，便于安装；

b） 吊索与板的夹角应大于６０°，为降低起吊高度可使用横吊梁吊装； c） 一次吊三层板时，上下层板的吊索至板端的距离基本一致。 3.6.5.5 在组合架上吊装屋面板时，严格自跨边向跨中两边对称吊装，防止屋架受半边荷载而破坏，在其他吊装时也应基本对称进行。

3.6.5.6 吊装纵向刚度较差的楼板或屋面板时，要注意防止因沿板的纵向放置钢支撑或其他重物使板产生纵向裂缝，如需随板带钢支撑时，支撑应沿板的对角线斜方向放置。

3.6.5.7 用杠杆车或其它土法安装空心板时，要注意按规定设置吊点和支垫点，以防楼板因悬臂过大产生裂缝。 3.6.6 刚架吊装

3.6.6.1 门式刚架吊装：门式刚架是柱梁一体构件，有双铰、三铰等形式，门式刚架一般都在现场就地预制。

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a）绑扎方法：门式刚架的平面外刚度较差，绑扎点应经过计算，防止起吊中出现裂纹，同时应使门架吊离地面后，门柱与地面垂直，以便于安装。门式刚架的绑扎点要根据构件的具体情况经过计算来确定。 b）临时固定和校正方法：

* 门式钢架的临时固定，除在杯口打入八个楔子外，必须在悬臂端用架子支撑。架子高度应使其顶部边缘距刚架５０－６０cm，以便放置千斤顶和楔子。在纵向，第一刚架用缆风或支撑作临时固定和校正，以后各刚架可用缆风或支撑，也可用校正器具作临时固定和校正；

* 校正门式刚架在厂房纵轴方向的垂直度时，应注意使底脚点、支撑点和转角点三个点同在一个垂直面上。先校正门式刚架柱子，后校正悬臂。观测三点时，经纬仪应架设在刚架的横轴线上，如有困难可用平移法。 3.6.6.2 Ｈ型框架吊装

a）绑扎方法：用两根短吊索兜住横梁，上面用通过滑车的长吊索连接，起吊时，由于长吊索能自由滑动，故可使框架与地面垂直，或采用横吊梁垂直吊法；

b）校正方法：采用缆风校正，必要时用千斤顶顶框架予以配合。 3.7 结构吊装工程施工方案 3.7.1 内容

a）工程概况：对吊装工程的平面、剖面和结构情况作简要的说明； b）施工方案：包括构件的运输、拼装、吊装、临时固定和校正方法，叙述各工序施工方法，并指出所选用的起重运输机械、索具和绑扎点位置； c）保证质量措施； d）保证安全措施；

e）吊装现场平面图：标明构件堆放区域，起重运输机械行驶道路，电焊机等设备放置及仓库的面积和位置；

f）构件布置图：现场予制构件布置图和现场构件堆放图，图中应注明各构件编号，叠放件数及位置尺寸；

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g）工程进度表：标明各工序的施工顺序和工期长短； h）劳动力需用量表：标明各工种需人数和进退场日期；

i）机械设备需用量表：标明各机械设备需用数量、用途和计划进退场日期；

j）工具、材料需用表；

k）非标准脚手台、运输架和其它施工机具制作详图。 3.7.2 审核程序

a）结构吊装方案需经生产管理部、质量管理部、技术发展部、安全环保部审查批准后方可实施；

b）大型结构吊装方案必须经总工程师批准。 3.7.3 施工方案的确定

吊装工程的施工方案需根据建筑物的结构型式、跨度、安装高度、吊装工程量、构件重量、工期、施工单位现有起重设备、现场环境、安装工程的施工方法等因素确定，所以选定施工方案时应符合以下几个原则： a）工期短，能按期或提前完成计划； b）能保证工程质量； c）能保证安全生产；

d）机械施工效率高、操作简便、劳动强度低； e）工程成本低；

f）积极推广新技术、新工艺；

g）使用施工单位现有起重运输机械和设备； h）有利于土建、设备安装等其它工序的施工。 3.7.3.1 单层工业厂房施工方案

a）跨度在２４m以内，高度在１８m以下的单层工业厂房，采用一台履带式吊车进行单机吊装，跨度在３０－３６m的钢筋混凝土结构单层厂房，采用双机抬吊（两台履带式起重机或一台汽车式起重机和一台履带式起重机）；

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b）有高低跨度的单层工业厂房，宜先吊装低跨后再吊装高跨，有数跨毗邻的等离跨厂房，使用几台起重机吊都应从一边跨开始向另一边顺序吊装。起重机行在跨中，跨度在１２m以内的小型厂房，可在跨外吊装（在起重机吊杆高度和安全起重量允许的情况下）。 3.7.3.2 高大结构和重型结构工业厂房的施工方案

这类厂房建筑吊装时采用重型塔式起重机或桅杆起重机施工。 3.7.3.3 多层工业厂房施工方案

多层工业厂房采用塔式起重机吊装，根据厂房跨度、构件重量和现场条件，塔式起重机可采取单侧布置或双侧布置。安装高度在１８m以下的多层工业厂房可采用履带式吊车。 3.7.3.4 大型公共建筑和高层建筑施工方案

采用自升塔式起重机吊装，自升塔式起重机分两种。一种是整个起重机支承在建筑物框架上，起重机随建筑物的增高而自行上升（内爬式）；另一种是起重机塔身与建筑的框架进行牢固连接，起重机随着建筑物的增高而自行接高塔身（附着式）大跨度网架结构屋盖宜采用整体吊装，也可因地制宜采用高空拼装法施工。 3.8 起重机的选择

3.8.1 根据构件重量、尺寸和安装高度制定起重机型号，所选起重机的起重量和起升高度必须满足以下要求：

a）起重量大于所吊装构件和索具重量之和； b）起升高度必须满足所安装构件的安装高度要求。 3.8.2 起重机数量的确定；

根据工程量、工期和起重机台班产量及构件运输安装的需要确定。 3.9 构件布置图

构件布置图包括现场预制构件布置图和预制构件堆放图两种。构件布置图应遵循下列原则： a）满足吊装顺序的要求；

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b）简化机械操作：使起吊安装时起重机的跑车、回转、起落吊杆等动作尽量减少；

c）保证起重机行驶道路畅通和安全回转；

d）重构件堆放在离起重机停点较近的地方，轻构件堆放在较远的地方，将绑扎中心布置在起重安全回转半径内；

e）便于进行检查构件的编号和质量，清理预埋件上的水泥，对空心板堵头，屋架上安装或焊接支撑连接件，屋架的拼装、穿筋和张拉等； f）减少堆放占地，条件允许的靠柱子堆放屋架；

g）现场预制构件要便于支撑，运输和浇筑混凝土，预应力屋架要便于抽芯、穿筋、张拉。 3.10 竣工验交

全部结构构件吊装施工完，经检查合格后即为工程竣工，请建设单位（业主）进行验收，同时办理移交手续，整理施工资料，装订成册后归档，并移交给业主。 4 相关文件 4.1 施工方案

4.2《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201 4.3《钢结构工程施工及验收规程》GB50205 4.4《混凝土结构工程施工质量验收规程》GB50204

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SZ.02.技术.ZY.04 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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１ 目的

对设备安装施工过程中影响施工质量的因素进行控制，使之符合标准规范的要求。 ２ 适用范围

适用于公司承担的施工项目中设备安装工程施工过程控制。 3 工作程序

3.1 设备、材料、基础验收 3.1.1 设备验收

设备到货后，约请建设单位、供货单位、监理单位代表按装箱单现场进行拆箱点件，检查内容如下：

a）按装箱单逐件检查各零部件的外观质量、数量，无问题后装箱保管，对暂不用的零部件，入库后设专人保管，防止丢失损坏；

c）按装箱单检查随机文件，包括说明书、合格证、随机图等，属压力容器的设备，检查质量证明书是否经当地劳动部门检查，全部资料齐全，建帐后设专人进行保管；

d）经上述检查无问题后，予以验收，有问题请供货单位进行解决，并商定解决日期，待问题解决后予以验收；

e）开箱检验应有公司质检员在场，验收后及时标识。 3.1.2 材料验收

材料到货后，校对规格数量，检查外观质量和产品合格证，需检验和试验的材料，委托理化试验室，对检验或试验结果应由材料检验员确认，必要时由责任工程师认定签署意见后方可验收使用。 3.1.3 基础验收

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依据土建施工单的竣工资料和施工图，复测基础，检查外观质量和各部几何尺寸，其误差若在规定范围内予以验收，否则应由土建施工单位处理合格后进行验收，基础砼强度试验数据由土建施工单位负责提供，强度达到设计强度７５％以上方可进行设备安装。 3.2 容器及冷换设备安装

3.2.1 设备及基础验收后，按制定的施工方案或施工技术措施，将设备吊装就位，调整坐标、标高、水平、垂直度符合设计规范要求后，填写“立式设备（卧式设备）安装记录”或“设备拼（组）装记录”，紧固地角螺栓，同时将垫铁两侧点焊固定，填写“设备安装垫铁隐蔽工程记录”，准备试漏或压力试验及基础沉降试验，属压力容器的设备，填写“压力容器安装申报表”并申报，审批后进行安装。

3.2.2 按施工技术措施和施工图进行试漏和压力试验，介质选用洁净水或压缩空气，达到试验压力后，稳压３０分钟，检查全部焊缝和各联结部位，无渗漏、无降压为合格，填写“设备强度和精密性试验记录”，进行质量认证，移交工艺配管。

3.2.3 工艺配管结束后，清理设备内部杂物，检查设备本体内各零部件安装质量，符合设计规范要求后，进行人孔封闭，填写“隐蔽工程记录”，准确试运。 3.3 机泵安装 3.3.1 基础验收

按图纸复测基础，检查外观质量和各部几何尺寸，其允许偏差应符合规范要求。 3.3.2 开箱检查

a）检查随机技术资料及专用工具是否齐全； b）核对机器名称、规格、型号等； c）对主机、附属设备等外观检查。 3.3.3 粗平、灌浆

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按制定的施工技术措施将机泵吊到基础就位，调整坐标、标高，符合设计要求，用比基础高一标号混凝土进行地脚螺栓一次灌浆并养生。螺栓露出螺母1.5－３个螺距，当砼强度达到设计强度后方可精平。 3.3.4 精平

a）相邻两垫铁组间距 ≤５００mm；

b）垫铁≤４层，高度３０－７０mm，垫铁组应露出底座１０－３０mm；

c）横向水平度≤0.10mm/m，纵向水平度≤0.05mm/m；

d）检查合格后随即用电焊在垫铁两侧进行点焊，并做好隐蔽工程记录； e）二次抹面（由土建施工）。 3.3.5 解体清洗检查

a）配管全部完成后进行解体清洗检查； b）检查内部是否有缺陷；

c）检查各部间隙是否符合有关规定； d）作好内部清洗，更换润滑脂（油）； e）检查测量结果做好记录。 3.3.6 对中

a）符合机器的技术文件要求； b）按GB50275-95要求执行。 3.3.7 试运转

a）检查水、电、气等公用系统符合要求； b）电机单机试运并符合要求； c）机泵入口处按规定装设过滤网； d）润滑油、润滑脂全部加完；

e）盘车检查，应转动灵活，无异常现象； f）单机试运时间按GB50275-95规定执行；； g）轴承温度符合GB50275-95规定；

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h）振动值应符合机器文件的规定；

i）软填料密封和机械密封的泄漏量应符合有关规定； j）检查机器和各紧固部位有无松动现象； k）有异常现象应立即停机检查处理。 3.4 设备防腐保温

需要保温保冷的容器，试压合格后，外表面刷防腐底漆，按设计规定的保温结构保温，要求固定牢固、平整、厚度均匀，并符合设计规定，使用的保温材料符合设计要求，并附有检查合格证，经质量认证后方可安装保护壳，全部工作完成后填写“设备管道防腐、保温、保冷、涂漆施工记录”，保温或保冷的过程控制见《保温工程施工作业指导书》。 3.5 单机试运

全部安装工作结束，经检查合格，工艺、电气、仪表工程已施工完毕，具备试运条件，即可进行试运工作，按制定的试运方案，逐台进行单机试运，检查各部无渗漏、温度正常，流量及工作压力符合设计要求，各部无明显振动。 3.6 投产保修

依据投产保修协议书，组织配备保修人员，由现场投运领导小组统一领导，负责处理投运过程中的机械设备出现的故障，确保设备、机泵正常运转，使投运工作正常进行。 3.7 竣工验收 3.7.1 竣工

动设备单机试运合格，静设备试压保温（冷）合格，经投运无渗漏，符合验收规范要求，即为合格。 3.7.2 工程验交

工程竣工后，将全部施工资料按规定装订成册，请建设单位、生产单位进行验收，办理移交手续，并将资料归档。 3.8 主要控制点

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3.8.1 静设备安装：二次灌浆、设备试压、防腐、衬里、清扫、封闭、现场制造、安装设备、焊接成型、无损检验及返修处理。 3.8.2 动设备安装

二次灌浆、解体检验、找正、对中、清洗封闭、单机及代负荷试运。 4 相关文件

4.1 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205 4.2 《工程建设起重施工规范》HG20201

4.3 《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20520

4.4 《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085 4.5 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514 4.6 《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH3515 4.7 《乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程》SH/T3519 4.8 《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524 4.9 《设备吊装作业指导书》 4.10 《保温工程施工作业指导书》

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SZ.02.技术.ZY.05-2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

1目的

保证理化检验过程始终处于受控状态，确保检验和试验结果的准确性，为工程产品提供有效的证据。 2适用范围

适用于公司承接的各类石油化工设备和金属材料的理化检验项目（包

括化学分析、机械性能试验，金相分析等）。 3 工作程序

3.1光谱分析检验程序

3.1.1接受委托单后，首先要检查委托内容及试件是否齐备，确认后，转交化学室主任组织落实检验任务。

3.1.2由光谱检验员进行试样表面处理，符合规定要求后进行光谱检验，并填写光谱检验报告单。

3.1.3光谱检验报告单由化学室主任审核，理化检验责任工程师签字后生效。 3.2化学分析程序

3.2.1接受委托单后，要检查委托内容是否齐全，确认合格后，转交化学室主任组织落实样品制备和检验任务。

3.2.2由化学检验员根据标准和操作规程配制试剂、称样、分析、数据处理，并做好分析记录。

3.2.3由化学室主任对试验结果进行确认，如果有怀疑或数据与标准不符，应重新称样分析。由化学检验员填写化学分析试验报告单，交室主任审核后，理化检验责任工程师签字后生效。 3.3机械性能试验程序

3.3.1接受委托单后，要检查委托内容及试件是否齐全，确认后，交物理室

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主任组织落实试验任务。

3.3.2由机械性能检验员对试件质量进行外观检查，（包括外形加工质量，特别是棱角和尖角处应圆滑过渡）合格后编号、标识、进行试验。 3.3.3试验结果由物理室主任确认，如果对试验结果有怀疑，应重新补做试验。如果确认合格，由机械性能检验员填写机械性能试验报告，室主任审核，理化检验责任工程师签字后生效。 3.4金相分析试验程序

3.4.1接受委托单后，要检查委托内容及试件是否齐全，确认合格后，转交物理室主任组织落实试验任务。

3.4.2由金相检验员制备试样，按规范要求进行微观检查和显微分析。 3.4.3金相检验员负责填写金相试验报告单，室主任审核后理化检验责任工程师签字后生效。

3.5试验记录、试验报告的管理按《记录控制程序》执行。 4相关文件

4.1《钢铁及合金化学分析方法》GB223.1—GB223.26 4.2《金属材料物理性能检验标准手册》

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SZ.02.技术.ZY.06 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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１ 目的

对施工全过程进行有效的控制，使工程质量符合施工图纸技术条件及标准规定。 ２ 适用范围

适用于公司承担的钢结构制作、安装工程施工全过程。 3 工作程序

3.1 制作：钢材复验⑴→钢材矫正⑵→放样划线⑶→切割加工⑷→成型加工⑸→部件焊接⑹→变形矫正⑺→分段焊接⑻→总体组对、焊接⑼→变形矫正热处理⑽→焊缝检验⑾→油漆⑿→构件验收出厂⒀

3.2 安装：基础验收⑴→钢构件运输⑵→安装、校正⑶→连接固定⑷→安装偏差检测⑸→基础灌浆（垫铁焊接）⑹→现场油漆→工程交工验收⑺ 3.3 作业内容

3.3.1 技术发展部组织方案的编制、审核、批准，并负责全过程技术指导，生产管理部组织实施。

3.3.2 用于钢结构制作的材料由物资采购部根据计划经营部编制的材料预算负责采购、运输。施工员、材料员及质检员联合对现场材料质量验收，验收材质证明书检测项目与实物是否相符，合格时应按规定进行标识，并填写器材入库单，当出现不合格时应立即按规定进行标识，并通知物资采购部，材料计划员进行处理。材料在制作下料后由作业班长进行材料标识移植。

3.3.3 型钢调直矫正可用机械调直，碳素钢结构钢在环境温度低于－１６℃，低合金钢环境温度低于－１２℃，不得进行冷矫正。碳钢可用加热矫正，其加热温度冷却速度，应由作业组长按工艺要求控制，一般不超过９００℃。

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3.3.4 放样、号料、制作样板由操作者负责，施工员、质检员复核底样认可。放样号料应根据结构预留制作和安装时焊接收缩余量及切割刨边和铣平等加工余量。

3.3.5 材料切割下料方法，由施工人员按施工方案进行，被切割件的尺寸偏差控制在允许偏差内，操作者负责自检并记录。

3.3.6 零部件制作时，由班组自检合格后交下道工序，重要工序应由质检员检验合格方可转序。

3.3.7 构件组对（梁、柱、桁等）时由施工员按工艺文件要求指导施工，施工过程质检员负责检验控制。组装前部件接触面和焊缝边缘３０－５０mm范围内铁锈、毛刺、油污清理干净。 3.4 焊接质量控制

3.4.1 焊接过程控制按《焊接作业指导书》执行。

3.4.2 质检员按工艺文件及有关标准的规定进行焊缝外观检验，外观检验合格后委托进行无损探伤检验并进行状态标识。

3.4.3 当出现不合格时，质检员填写不合格记录并交质量管理部部长。 3.4.4 构件组对焊接成形后进行矫正，可采用加热方法进行，应设专人监督加热温度及加热部位。

3.5 钢构件验收后进行防腐刷油工序，其施工过程控制见《防腐工程施工作业指导书》。

3.6 合同规定需预拼装构件，由施工技术人员制定拼装工艺，施工班长负责组织构件拼装并作施工记录，质检员负责检查。

3.7 所有部件、构件出厂前由质量管理部检查验收，签发合格证书。 3.8 钢结构安装控制

3.8.1 安装前基础验收由生产管理部负责向基础施工单位索取基础中交资料，质量管理部组织测量，对基础进行复验，检查基础轴线位置、标高、预留螺栓孔及基础强度，如有不合格项要求基础施工单位整改处理及再次复验，办理中间交接手续，顾客质检代表在中间交接记录上签署意见。通

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知施工基层公司进行钢结构安装。

3.8.2 钢构件运输，由施工单位负责，应采取可靠措施，防止构件在运输、堆放时变形。

3.8.3 钢结构安装由基层公司施工员编制方案，由技术发展部审核、批准，大型钢结构吊装由技术发展部组织编制吊装方案；钢构件安装前派专人清理预留地脚螺栓孔。

3.8.4 钢结构安装前对构件进行检查，由质检员、施工人员共同检查构件外形尺寸，螺栓孔位置等，如构件有变形和缺陷按《不合格品控制程序》在地面进行矫正处理。

3.8.5 构件在安装中，测量员按图样及标准负责控制轴线、标高并作测量记录。施工班组负责校正，填写自检记录，质检员审核。

3.8.6 安装过程中施工技术员、安全员、质检员、班组长负责安装单元稳定性检查。设备员负责使用设备正常运转、维护、保养。 3.9 连接固定控制

3.9.1构件组对焊接或螺栓紧固前，由专人清理连接处，质检员检查合格后方可进行紧固或施焊。

3.9.2连接处焊接由施工技术员负责指导焊接顺序控制焊接变形，质检员负责监督，螺栓连接时应检查紧固顺序及方法，检查螺栓各种试验数据是否齐全，填写质量评定记录。

3.9.3安装总体验收由生产管理部负责组织质量管理部等有关部门联合验收，如有不合格项提出整改意见，并按《纠正和预防措施控制程序》组织基层公司整改，整改合格后再次验收，办理工程移交等事宜。 4 相关文件

4.1《钢结构工程施工及验收规范》GB50205 4.2《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507 4.3《结构吊装作业指导书》

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SZ.02.技术.ZY.07 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实47

施

１ 目的

为了保证钢制常压贮罐制作安装，按施工方案组织施工，使工程质量符合国家施工验收规范要求，达到用户满意，对施工质量全过程进行有效的控制。 ２ 适用范围

适用于公司承担的钢制常压贮罐制作安装工程。 3 工作程序

3.1 预制：钢板复验→钢板校平→放样划线→切割→滚弧、焊制→半成品检验→油漆→堆放→出厂

3.2 安装：罐基础验收→罐底铺设隐蔽验收→罐底焊接→罐壁、罐顶组装→焊接→无损检测→附件安装→总体检查→水压试验→油漆→交工验收→回访保修 3.3 工作内容

3.3.1 主要控制点：预制下料几何尺寸，滚弧成型、罐底安装隐蔽，罐壁首次焊接部位焊缝射线拍片，首圈罐壁组对几何尺寸，罐底真空试验。 3.3.2 按生产计划安排，按照批准的施工组织设计或施工方案、技术措施，由施工技术负责人向施工班组相关科室人员进行技术交底，在施工过程中全面指导保证方案实施。

3.3.3 由物资采购部负责组织接收和验证进货物资。验证合格证明书与实物是否相符合，与设计要求材料是否相符合，外观质量检查等。基层公司材料员将材料领到现场后，基层公司技术员负责材料二次化验取样委托科研所试验，由基层公司材料员填写材料质量验收单，质检员签字，基层公司技术负责人签署具体使用部位，并通知施工班组，材料下料后由作业组

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长按钢号移植规则进行材料钢号移植。

3.3.4 贮罐预制：贮罐预制由基层公司技术员根据材料规格、施工标准规范、要求绘制罐底、罐壁、罐顶排板图。

3.3.4.1 施工班组按排板图及施工图放样，制作样板，技术员、质检员要检查复核底样及样板。

3.3.4.2 罐底、罐壁、罐顶及构件预制方法、坡口预制半成品，按施工方案进行，作业组长负责自检并填写记录，质检员检查记录复核实物并进行半成品检验合格标识。

3.3.4.3 壁板滚弧前下料尺寸及滚弧成型的尺寸质检员要负责检验，施工班组自检并填写记录。

3.3.4.4 半成品堆放要采取防变形措施，运输使用专用胎具由班组长负责控制。

3.3.4.5 罐顶板预制胎具由技术员负责出图，质检员检查具体尺寸。顶板预制施工，班长负责其操作程序，保证顶板预制成型符合标准规定。 3.3.4.6 用于贮罐的配件，构件预制出厂前由质量管理部统一验收并做合格标识方可出厂。 3.3.5 安全控制

3.3.5.1 贮罐安装前由生产管理部负责向基础施工单位索取基础中间交接材料，质量管理部责组织测量、施工技术负责人、顾客质检代表及基础施工单位人员联合对基础复验，检查项目按GB50128标准，基础环梁两点高差，沥青砂铺垫质量、基础标高及强度等应全部合格，如有不合格项要求基础施工单位返工，返工合格后组织复验，并办理中间交接手续，顾客质检代表要在中间交接记录上签署意见，质检员签字，通知施工车间进行贮罐安装。

3.3.5.2 罐底铺设底面油漆隐蔽必须由顾客代表验收，施工班长负责组织隐蔽，质检员负责填写隐蔽记录。

3.3.5.3 焊接工程师负责焊接工艺文件制定。焊接技术员负责现场检查监

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督焊接工艺执行情况，质检员负责焊条使用及烘干记录、焊工代号钢印标记、焊工合格证检查，焊工对焊接质量负责，清理焊接飞溅物，打焊工代号钢印。

3.3.5.4 罐底板焊接要控制变形，其焊接顺序由焊接技术员现场指导监督。 3.3.5.5 首圈罐壁组装焊接，罐顶组装主要控制罐顶组装胎具安装是否按施工组织设计要求，质检员提出探伤委托，对每名焊工最初３米焊道进行检查，必须在探伤合格后方可组织进行下一圈板安装，其施工顺序由施工班长负责控制。 3.3.5.6 起升过程控制

罐安装常用的方法有：充气顶升倒装法、多点吊装法、中心柱吊装法、水浮正装（倒装）法等。采用气顶升法施工，鼓风机要有专人负责，罐内由作业组长负责内密封装置调整，班长负责指挥调整起升速度，作业人员负责检查限位是否灵活，罐内外联系方法等要有专人负责，在班长统一指挥下保证罐起升平稳。

采用多点罐内吊装时所用的吊装立柱等，安装加固由班长负责检查，罐起升用人工拉倒链或卷扬机起升，应设专人指挥，统一口令，控制起升速度要保证平稳。

浮顶罐采用水浮正装或倒装法施工所用水泵由设备员负责维护，保证正常使用，同时现场设一台备用泵，设专人操作水泵，班长负责检查充水速度及限位装置是否灵活，采用其它方法施工按施工方案执行。

3.3.5.7 罐壁板安装，由质检员负责对其几何尺寸，焊接质量进行检查，如发现不合格项，应按《不合格品控制程序》进行纠正，质检员负责探伤委托，检测公司负责探伤检验、探伤位置标记、出具探伤报告，焊缝返修超过两次报施工科，制定纠正措施，责任工程师批准实施。

3.3.5.8 配件安装：贮罐开孔必须由技术员、质检员、施工人员对号孔轴线标高位置检查后方可开孔，施工员作自检记录。 3.3.6 试验

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3.3.6.1 贮罐组装焊接后按GB50128 规范进行试验，试验前由质管科负责，对罐几何尺寸外观质量进行检查，审查探伤报告全部合格方可进行总体试验，检查试压用压力表是否校验合格。

3.3.6.2 罐底真空试验，由施工班组进行，技术员、质检员、顾客检查员必须在场进行检查，真空泵由设备员负责保证正常使用。

3.3.6.3 罐充水试验程序由技术员负责现场指导检查，施工班长负责上水管道、水泵使用检查、各接管开孔封闭情况检查，基础沉降观测由测量员负责并填写观测记录，基础沉降超标，由技术员决定停止充水，并报责任工程师，提出纠正措施，试验过程顾客必须有专人在现场，质量管理部检查员在试验全过程负责监督检查，并填写试压记录由顾客代表签署意见。 3.3.6.4 贮罐总体试验合格，按设计要求，进行防腐保温，按《保温工程施工作业指导书》及《防腐工程施工作业指导书》执行。 3.3.7 验收

工程完工后由生产管理部组织质量管理部等有关部门对工程全面检查验收。

3.3.8 工程回访保修由生产管理部负责按有关规定定执行。 4 相关文件

4.1《检验和试验控制程序》

4.2《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128

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SZ.02.技术.ZY.08 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

１ 目的

对筑炉施工项目的施工准备阶段及施工阶段进行全过程的控制，保证筑炉质量符合设计标准及规范要求。 ２ 适用范围

适用于公司所承担的筑炉工程的施工过程。 3 工作程序

一般筑炉工程施工工作流程如下：

施工准备⑴→材料验收⑵→结构尺寸复测⑶→放样预砌筑，并做好记录⑷→砌筑⑸→烘炉⑹→验交⑺ 3.1 施工准备

3.1.1 熟悉图纸和有关资料，摸清工程内容、工程量，参加设计交底。 3.1.2 合理布置好搅拌机、卷扬机、提升机及灰浆贮存槽等设施，做好运输准备，搭设耐火材料堆放库房，并在平地上垫以木板或油毡。

3.1.3 耐火砖应按不同规格分开堆放，应用标签标明砖组、砖号几何尺寸及使用部位。堆放时应注意轻拿轻放，保持砖垛整齐。

3.1.4 编制单项施工技术措施，并组织进行技术交底，安全交底。 3.1.5 准备施工机具和工装设施。 3.1.6 组织施工队伍，编制施工进度计划。 3.1.7 编制施工图预算和材料计划。 3.2 材料控制

3.2.1 材料员根据生产进度安排，将材料送到指定地点。

3.2.2 材料购进后，材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格地进行

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检查和验收。

3.2.2.1 按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号、数量，做到与实物相符。

3.2.2.2 凭材料化验单和产品合格证验收，并验证是否与实物相符。 3.2.2.3 没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办理入库手续，应立即进行标识并通知物资供应站计划员，予以处理。 3.2.3 做好耐火砖、耐火泥的防护保管工作。 3.3 结构尺寸复测

筑炉之前应检查化工炉的安装质量，以防重复施工，仔细核对筑炉所需结构尺寸并进行复测，对不合格的尺寸要与建设单位或炉的制作单位商定处理办法，该道工序应由质检员组织有关人员进行验收，并填写好工程中间交接记录。

3.4 砌筑：包括炉墙、炉顶、炉底的砌筑，一般按由下到上，由左到右，由里到外，由前到后，先白（砖）后红（砖）的次序施工。

3.4.1 首先做好基础抄平、放线工作，并在钢架上划出砖的层数标志。 3.4.2 砌筑前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆稠度和加水量，并要检查泥浆的砌筑性能是否满足设计要求。

3.4.3 红砖砌筑必须用水浇湿，挂线施工，要经常检查，做到松紧适当，同时应保证灰浆饱满，墙面大角要勤靠勤吊，保证平直。 3.4.4 勾缝要均匀一致，光滑平整，不得漏勾。

3.4.5 耐火砖砌筑：必须挂线施工，操作中要勤靠勤吊以控制墙面平直度以及炉墙的垂直偏差。

3.4.6 起拱：制作拱胎，拱脚砖要与洞口尺寸弧度相适应，拱脚面应平整，角度正确，不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。砌拱应从两侧拱脚开始，同时向中心对称砌筑。

3.4.7 化工炉的保温应按设计图纸施工，可遵照《保温工作施工作业指导书》。

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3.5 烘炉

化工用炉在试车投产前，应由生产单位负责，施工和设计单位共同参加进行烘炉。

3.5.1 烘炉前应按设计要求的烘炉曲线，制定操作规程和烘炉措施，主要内容有：烘炉时间、最高温度、升温速度、恒温时间、降温速度等。 3.5.2 采用水泥耐火浇注料内衬，必须在浇注料达到设计强度后，才可进行烘炉。

3.5.3 作好烘炉记录及绘制实际烘炉曲线。

3.5.4 烘炉过程中，应随时仔细检查砌体的变化和膨胀情况。 3.6 验交

烘炉完成后，由生产管理部组织各方人员对工程进行验收检查，合格后办理竣工验收手续。 4 相关文件

4.1《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211 4.2《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309

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SZ.02.技术.ZY.09 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

１ 目的

对衬里工程的施工准备阶段及施工阶段进行全过程的控制，保证给顾客提供合格的产品。 ２ 适用范围

适用于公司所承担的所有衬里工程的施工过程。 3 工作程序 3.1 作业内容 3.1.1 施工准备

a）熟悉、审查图纸及设计文件，并参加图纸会审。 b）摸清工程内容、工程量；

c）编制《施工方案》，并组织进行技术交底、安全交底； d）准备施工机具及工装设施； e）组织施工队伍，编制施工进度计划；

f）合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路及施工所需要的临时设施；

g）编制施工图预算和材料计划。 3.2 工序验交

衬里施工之前应检查上道工序质量，以防止重复施工。如管道内衬应检查焊道质量、法兰对接情况；设备内衬前应检查设备制造质量是否合格，有时也要先核查安装尺寸，该道工序由质检员组织有关人员进行验收，并作好中间交接记录。 3.3 材料控制

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3.3.1 材料员根据生产进度计划，编制材料进场计划，在用料三日前，将材料送到指定地点。

3.3.2 材料进场后，材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格地进行检查和验收。

3.3.2.1 按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号和数量，做到与实物相符；

3.3.2.2 凭材质化验单和产品合格证验收，并验证是否与实物相符； 3.3.2.3 没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办理入库手续。 3.4 表面处理

金属表面的锈蚀层、油垢、灰尘等是影响衬里与金属表面结合的主要障碍物，可以用人工或机械除锈的方法，除去表面附着物。

3.5 衬里的配比：按照有关技术要求对衬里材料进行配比调整，配制的方法和配制的步骤按厂家说明或国家有关规程严格执行，如拌合和加料程序等。质检员要随时检查其工序和产品质量，对不合格品的处置应按《不合格品的控制程序》。

3.6 衬里施工：将衬里材料配比后涂抹到壳体上，可以选用人工或机械涂拌两种方法。喷成后的衬里应立即将其表面压光，不得有麻面和扒缝等缺陷，抹平过程中应避免反复次数过多而使衬里表面产生泥浆薄层。 衬里施工完后进行养护、烘干，其具体施工过程按《衬里工程施工指导书》执行。记录应符合《记录控制程序》要求。

衬里烘干完毕，应进行全面质量检查，如发现缺陷，应进行修补。 3.7 过程检验和试验：衬里工程一般是中间工序，在整个单项工程中应与下道工序的负责人及质检部门进行验交。 3.8 衬里工程施工工作流程图

施工准备⑴→工序验交⑵→材料验收⑶→表面处理⑷→衬里配比⑸→衬里施工⑹→验交⑺ 4 相关文件

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4.1 《隔热耐磨衬里技术规范》SH3531

4.2 《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115

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技术.ZY.10 -2006

SZ.02 .

2006-05-15修订 2006-05-15实施

1 目的

对防腐工程和施工准备阶段及施工阶段进行全过程的控制，保证给顾客提供合格的产品。 ２ 适用范围

适用于公司所承担的防腐工程。 3 工作程序 3.1 防腐工艺流程图

施工准备（施工员）⑴→上道工序验收（质检员）⑵→材料验收（材料员）⑶→表面预处理（质检员）⑷→防腐漆调制（施工员）⑸→刷漆（施工员）⑹→包布（施工员）⑺→验交（质检员、施工员）⑻ 3.2 工作内容

具体的防腐措施有：油漆防腐、表面镀层、衬里防腐和埋地管道的绝缘防腐。

表面镀层或衬里防腐执行《衬里工程施工作业指导书》。 3.2.1 施工准备

3.2.1.1 熟悉、审查设计图纸及技术文件。 5.2.1.2 勘察现场，了解施工环境，掌握工程量。

3.2.1.3 编制施工技术方案，并组织进行技术交底、安全交底。 3.2.1.4 准备施工机具及工装设施。

3.2.1.5 合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路及施工所需的

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临时设施。 3.2.2 工序验收

防腐施工之前应检查上道工序质量，以防止重复施工，如设备防腐检查设备的安装情况，管道防腐检查其预制情况或支吊架的制作是否合格，钢结构或贮罐应检查制作是否合格，然后再进行施工，该道工序由质检员组织有关人员进行验收，并作好中间交接记录。 3.2.3 材料验收

3.2.3.1 材料员根据施工进度安排，编制材料进场计划，保证在用料之前，将材料送到指定地点。

3.2.3.2 材料购进后，材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格地进行检查和验收。

a）按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号和数量，做到与实物相符；

b）凭材料化验单和产品合格证验收，并验收是否与实物相符； c）没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办入库手续，应立即通知主管领导，予以处理。 3.2.4 表面预处理

金属管道、设备、钢结构的表面，常有泥灰、锈皮、氧化物、油脂等杂物、污物，影响防腐层同金属表面的结合，因此在防腐前必须除掉这些污物，露出金属本色。

3.2.4.1 除油：金属表面粘有很多油污时，可先用汽油或５％的热氢氧化钠溶液洗刷，然后再用清水冲洗，干燥后再进行除锈。

3.2.4.2 除锈：除锈方法有手工工具除锈、机械除锈、喷砂除锈和酸洗除锈等，根据不同的要求选择不同的方法，并制定不同级别的样板对照检查。 3.2.5 防腐漆调制

主要的防腐材料是油漆。

油漆在涂刷前要按技术要求规定的配合比进行调制，调制准确，搅拌

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均匀，随用随配。 3.2.6 刷漆

油漆按其作用可分为底漆和面漆两类，底漆直接涂在金属表面做打底用，以使整个漆膜能与金属牢固地结合在一起。面漆主要是调和漆、磁漆、抗静电漆等，面漆要注意与底漆配合使用，对于保温管道设备，一般只涂两道防锈漆，而不涂面漆。漆膜厚度达到有关标准规定。 3.2.7 包布

3.2.7.1 加强级和特加强级防腐层结构刷完漆后，要包玻璃布，具体操作方法执行有关工艺文件和操作规范。

3.2.7.2 工程质量的检验遵照国家有关标准。 3.2.7.3 不合格品的控制遵照《不合格品控制程序》。 3.2.7.4 记录遵照《记录控制程序》。 3.2.8 验交

由生产管理部负责组织质量管理部、建设单位等有关人员进行验收。遵照执行《化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》。 4 相关文件

4.1 《不合格品的控制程序》 4.2 《质量记录的控制》 4.3 《施工方案》

4.4 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022

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SZ.02.技术.ZY.11 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

1 目的

对保温工程施工项目的施工准备阶段及施工阶段进行全过程的控制，保证给顾客提供合格的产品。 ２ 适用范围

适用于公司所承担的保温工程。 3 工作程序 3.1 保温工艺流程图

施工准备（施工员）⑴→上道工序验收（质检员）⑵→材料验收（材料员）⑶→表面防腐处理（质检员）⑷→上绝热层（施工员）⑸→上防潮层（施工员）⑹→上保护层（施工员）⑺→验交（质检员、施工员）⑻ 3.2 工作内容 3.2.1 施工准备

3.2.1.1 熟悉、审查设计图纸及技术文件，并参加设计交底。 5.2.1.2 到现场摸清工程内容、工程量。

3.2.1.3 编制施工技术方案，并组织技术交底、安全交底。 3.2.1.4 准备施工机具及工装设施。 3.2.1.5 组织施工人员，编制施工进度计划。

3.2.1.6 合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路及施工所需的临时设施，如休息室、料房等。

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3.2.1.7 编制施工统筹图和材料计划。 3.2.2 上道工序验收

保温施工之前应检查上道工序质量，如管道、设备试压合格后再进行施工，该道工序由质检员组织有关人员进行验收，并作好中间交接记录。 3.2.3 材料验收

3.2.3.1 材料员根据施工进度安排，编制材料进场计划，务必在用料之前，将材料送到指定地点。

3.2.3.2 材料进场后，材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格地进行检查和验收。

a）按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号和数量，做到与实物相符；

b）凭材料化验单和产品合格证验收，并验证是否与实物相符； c）没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办入库手续，应立即通知主管领导，予以处理。 3.2.4 表面防腐处理

管道、设备表面要进行除油、除锈、防腐处理，执行《防腐工程施工作业指导书》。 3.2.5 上绝热层

3.２.5.1 各层应按设计规定的型式、材质、厚度和要求进行，非水平管道和设备的绝热施工应自下而上进行。

3.2.5.2 需要绝热施工的管道配件，不应和管道的管子包扎成一个整体，应在管子绝热施工完毕后，再对其进行单独包扎，以便于检修或更换配件。 3.2.5.3 绝热层施工，除伴热管道外，一般应单根包扎。 3.2.5.4 绝热结构施工方法有捆扎法、缠包法、湿抹法和填充法。 3.2.6 上防潮层

保冷管道、地沟内的保温管道或保护层为玻璃布的保温管道应上防潮层，防潮层的施工应在干燥的绝热层上进行。

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3.2.7 上保护层

3.2.7.1 凡绝热管道、设备必须上保护层，无防潮层的绝热结构保护层在绝热层外，有防潮层的绝热结构保护层在防潮层外，保护层的设置必须有利于防水和排水。

3.2.7.2 保护层主要有铁皮（铝皮）保护层、玻璃布保护层和石棉水泥保护层。

3.2.7.3 采用蒸汽伴热的保温要按设计图纸施工。 3.2.7.4 工程质量的检验遵照国家有关标准。 3.2.7.5 不合格品的控制遵照《不合格品控制程序》。 3.2.7.６ 记录遵照《记录控制程序》。 3.2.8 验交

由生产管理部负责组织质量管理部、建设单位等有关人员进行验收。执行《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126。 4 相关文件

4.1《不合格品控制程序》 4.2《记录控制程序》

4.3《石油化工绝热工程施工工艺标准》SH/T3522

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SZ.02.技术.ZY.12 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

１ 目的

对粉末喷涂施工项目的施工准备阶段及施工阶段进行全过程的控制，保证给顾客提供合格产品。 ２ 适用范围

适用于公司所承担的有机粉末喷涂工程。 3 工作程序

3.1 粉末喷涂工艺流程图

材料验收（材料员）⑴→表面处理（质检员）⑵→工件预热（喷涂工长）⑶→ 粉末涂装（喷涂工长）⑷→涂层固化（喷涂工长）⑸→质检（质检员）⑹→包装（喷涂工长）⑺ 3.2 工作内容

使用的喷涂粉末有环氧粉末和聚乙烯粉末。 3.2.1 材料验收

3.2.１.1 材料购进后，材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格进行检查验收。

a）按入库单核对材料的品种、规格、型号、数量，做到与实物相符； b）凭材质化验单和产品合格证验收，并验证是否与实物相符； c）没有材质化验单或产品合格证的物品不能办理入库手续，并立即通知主管领导，予以处理。

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3.2.2 表面处理

在管道进行粉末涂装前采用喷砂法去除工件表面的锈层、油污和灰尘等。其质量等级达Sa2.5级，无气孔、尖点、缺肉。采用标准样板对照检查。

3.2.3 工件预热

使用燃气循环加热炉进行工件预热，根据入炉工件大小、多少及厂房温度控制预热温度和时间。 3.2.4 粉末涂装

a）管道外表面、法兰面和管配件主要使用静电枪喷涂； b）管道内喷涂使用磨擦枪；

c）喷粉条件（风压、流量、时间和喷粉方式）与被涂件的大小、形状和涂层厚度有关，可随时调整； d）具体喷涂操作见生产工艺。 3.2.5 涂层固化

涂层固化温度和时间取决于粉末涂料的型号和固化炉的条件，其固化时间和温度由喷涂工长控制。 3.2.6 涂层质量检查

a）检测项目主要有外观、涂层厚度和针孔；

b）检测质量标准参见大庆石油化工总厂企业标准Q/SH013.16.03-94《法兰联接-SEBF-1型熔融结合环氧粉末涂装管及管配件》； c）不合格品的控制遵照《不合格品控制程序》； d）记录遵照《记录控制程序》。 3.2.7 包装

检测合格的产品即可包装好，等待出厂。 4 相关文件

4.1 《不合格品控制程序》 4.2 《记录控制程序》

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4.3 《粉末喷涂生产工艺》

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SZ.02.技术.ZY.13 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

１ 目的

对玻璃钢管制作项目的准备阶段及制作阶段进行全过程的控制，保证给顾客提高合格的产品。 ２ 适用范围

适用于公司承担的玻璃钢管制作工程的施工过程。 3 工作程序

3.1 玻璃钢管制作工艺流程图

材料验收（材料员）⑴→芯模涂蜡、缠聚酯膜（作业班长）⑵→配内衬层用胶料（作业班长）⑶→作内衬里（作业班长）⑷→内衬层固化（作业班长）⑸→配结构层用胶料（作业班长）⑹→作结构层（作业班长）⑺→结构层固化（作业班长）⑻→脱模（作业班长）⑼→质检（质检员）⑽ 3.2 工作内容

可根据芯模大小制作不同规格的玻璃钢管。 3.2.1 材料验收

3.2.1.1 材料购进后，材料员和保管员应按规定的程序和手续，严格进行检查验收。

a）按入库单、核对材料的品种、规格、型号、数量，做到与实物相符； b）凭材质化验单和产品合格证验收，并验证是否与实物相符；

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c）没有材质化验单或产品合格证的物品不能办理入库手续，并立即通知主管领导，予以处理。 3.2.2 芯模涂蜡、缠聚酯膜

芯模涂蜡均匀，不得有漏涂或厚涂缺陷，缠绕酯膜要拉紧，搭接严密，防止渗料。

3.2.3 配内衬层用胶料

使用３３０１＃树脂应严格遵照配比，调制准确，搅拌均匀，随用随配。

3.2.4 作内衬层

3.2.4.1 涂第一遍底料，边涂边缠表面毡，要求表面毡平整，无褶皱，搭接宽度２０mm左右。

3.2.4.2 涂第二遍底料，边涂边缠短切毡，出现对缝时应对接严密。 3.2.4.3 涂第三遍底料，边涂边缠网眼布，网眼布应缠紧，搭接严密。 3.2.4.4 涂每层底料时应达到树脂充分浸透纤维毡。 3.2.5 内衬层固化

用烤灯加热，内衬层固化时间为１小时。 3.2.6 配结构层用胶料

使用１９１＃树脂，严格遵照配比，调制准确，搅拌均匀，随用随配。 3.2.7 作结构层

3.2.7.1 结构层应螺旋缠绕，走车次数根据其厚度要求而定，缠绕时应刮其表面多余的料，并且回收，达到结构层表面树脂含量均匀，充分浸透玻璃丝。

3.2.7.2 结构层达到厚度应马上缠绕表面聚酯膜，操作时膜应拉紧，搭接宽度为１０mm左右。 3.2.8 结构层固化

可采用烤灯和暖气管（冬天）加热方法加快固化速度，表面 达到用指甲重划无划痕即可。

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3.2.9 脱模

应使芯模轴线和受力方向重合，使管端受压力均匀。 3.2.10 质检

3.2.10.1 检测项目主要有外观、厚度、结构尺寸和巴氏硬度。 3.2.10.2 检测标准参见JC552《纤维缠绕增强热固性树脂压力管》。 3.2.10.3 不合格品的控制遵照《不合格品控制程序》。 3.2.10.4 记录遵照《记录控制程序》。 4 相关文件

4.1 《不合格品控制程序》 4.2 《记录控制程序》

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SZ.02.技术.ZY.14 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

１ 目的

对公司所承担的检修安装工程影响焊接质量的因素进行控制，使之符合标准规范的要求。 ２ 适用范围

适用于公司承担的施工项目中管道、钢结构及其他结构焊接质量的控制。 3 工作程序 3.1 焊接工艺的编制

首次施工的材料和结构焊接施工前，必须按图纸和标准要求进行焊接工艺评定，并根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺文件。 3.2 焊接设备

施工用焊接设备应能满足焊接工艺要求，保持完好状态，并配有在计量检定合格周期内的电流表、电压表或压力表。 3.3 焊接材料

3.3.1 焊接材料应符合设计文件或焊接工艺文件的规定，且具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

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3.3.2 不得使用药皮脱落、开裂和钢芯生锈的焊条。使用的焊剂不得有受潮结块现象，不得使用已熔烧过的渣壳。

3.3.3 焊条、焊剂使用前必须按焊接工艺或使用说明书进行烘干。常用焊条烘焙要求如下：

a）碱性低氢焊条烘焙温度350－400℃，保温1－2小时；酸性焊条烘焙温度100－150℃，保温时间1－2小时。

b）钛钙型不锈钢焊条烘干温度100－200℃，保温时间１－２小时；碱性不锈钢焊条烘干温度200－250℃，保温1－2小时。 c）特殊焊条烘焙必须按焊条使用说明书的规定。

d）烘干焊条应缓慢加热，缓慢冷却，防止焊条药皮开裂。

e）烘干焊条应分层摆放，每层厚度不大于60mm。烘好的焊条应放在150℃的保温箱内，随用随取。 f）焊条重烘一般不超过3次。

3.3.4 酸性碱性焊条焊剂存放超过二年（以生产日期计）应进行复验，合格后方可用于工程施工。其余种类焊条存放不应超一年。

3.3.5 焊丝使用前应去除锈油氧化膜，铝及铝合金焊丝表面氧化膜应按标准规定采用化学方法去膜。

3.3.6 氩弧焊所采用的氩气纯度不应低于99.96％，杂质含量符合标准规定。非熔化极氩弧焊宜使用铈钨极。

3.3.7 二氧化碳保护焊使用的ＣＯ２纯度不应低于99.5％，露点低于－40℃。

3.3.8 焊接材料保管按公司《焊接材料保管、烘干、发放和回收管理制度》执行。 3.4 焊工资格

承担压力管道焊接工作的焊工应持有劳动部门颁发的在有效期内的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》，其它结构的焊接应根据相应标准的规定取得焊工操作合格证后方可上岗操作。连续中断合格项目焊接工作6

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个月以上，应重新考试。 3.5 焊接环境

3.5.1 环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内预热15℃以上。

3.5.2 焊接环境温度低于下列要求，应采取提高焊接环境温度的措施。 a）非合金钢焊接 －20℃ b）低合金钢焊接 －10℃ c）奥氏体不锈钢焊接 －5℃ d）其它合金钢焊接 0℃

3.5.3 施焊环境出现下列情况，应采取防护措施，否则禁止施焊。 a）手工电弧焊接风速大于8m/s，气体保护焊风速大于2m/s； b）铝及铝合金焊接时，相对温度大于80％，其它材料焊接，相对温度大于90％； c）下雨或下雪。

3.5.4 施焊环境不得存放有害焊接质量的物品。 3.5.5 特殊材料的焊接，焊接环境另行规定。 3.6 接头坡口

3.6.1 接头坡口型式及尺寸应符合设计文件或焊接工艺文件的规定。 3.6.2 石油化工剧毒、可燃介质SHA级管道坡口应采用机械方法加工，其它管道和结构接头坡口宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，表面凹坑打磨平整。 3.6.3 焊件组对前应将坡口及其内外表面20mm范围的油、锈、毛刺和氧化膜清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，铝及铝合金坡口附近区域氧化膜应采用化学方法去除。

3.6.4 材料淬硬倾向较大或塑韧性较低的接头坡口，焊前应进行坡口表面探伤检查。

3.6.5 不锈钢接头采用手工电弧焊焊接时，坡口两侧各100mm范围内应

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涂白垩粉或其它防粘污剂。

3.6.6 不等厚对接焊件应按有关标准规定，对厚侧焊件进行削薄。 3.7 接头组对

3.7.1 接头组对前应对坡口型式、尺寸和表面粗糙度进行检查确认。 3.7.2 定位焊应与正式焊接工艺相同，并由合格的焊工施焊。

3.7.3 定位焊缝应有适当的长度、厚度和间距。公称直径大于150mm管道定位焊缝长一般为10－20mm，均布3、4处，厚度2-4mm，且不超过管壁厚的2/3。

3.7.4 定位焊缝表面不得有裂纹和其它缺陷，发现缺陷应及时清除。 3.7.5 定位焊缝两端应磨成缓坡型。

3.7.6 接头组对的错边量应符合相应标准的规定。 3.8 焊前预热

3.8.1 有预热要求的焊接接头，焊前必须按焊接工艺文件的要求进行预热。预热方式可采用电加热、火焰加热或其它适当加热方法。 3.8.2 预热时，加热应均匀进行，内外热透，防止局部过热。

3.8.3 预热范围为坡口中心两侧不小于3倍焊件厚度，对有淬硬倾向或易产生延误裂纹的材料、两侧各不小于件厚的5倍，且不小于100mm。 3.9 焊接

3.9.1 焊接工艺参数须符合焊接工艺文件的规定。

3.9.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3.9.3 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，弧坑缺陷及时铲除。

3.9.4 多层焊时宜连续施焊，易产生延迟裂纹的焊接接头，应严格控制层间温度。一般不低于预热温度的下限。

3.9.5 多层焊道层间认真清理焊渣，发现缺陷及时铲除，层间接头应错开。 3.9.6 低温钢、奥氏体不锈钢的焊接在工艺文件规定的范围内，在保证焊

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透和良好熔合情况下，宜采用小电流、短弧、多层多道焊接。

3.9.7 对抗腐蚀性要求高的双面焊焊缝，与介质接触的焊层应最后施焊。 3.9.8 对含铬量大于3％或合金元素总含量大于5％的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧充氩气或其它保护气体防止发生氧化。

3.9.9 角焊缝转角处宜绕角连续施焊。非封闭焊缝，收弧点距焊缝端部应大于10mm。

3.9.10 管道焊接防止管内产生穿堂风。

3.9.11 焊接完毕后及时清理焊渣及焊道附近的飞溅物，进行自检。如果标准有要求，应在规定部位打上焊工钢印号。低温材料和奥氏体不锈钢接头不得打钢印。

3.9.12 焊接在管道或结构上的临时卡具不得用敲打或搿扭方法拆除。 3.9.13 当采用氧乙炔焰切割合金钢结构上的焊接卡具时，应在离结构3－5mm处切割，然后用砂轮进行修磨。淬硬性较大的材料，修磨后应作表面探伤检查（PT）。 3.10 焊缝返工

3.10.1 焊缝返工应由合格的焊工施焊。返工前应分析不合格原因，提出纠正措施。

3.10.2 不合格的焊缝同一部位的返工次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种不得超过二次。

3.10.3 要求热处理的焊道，返工应在热处理之前完成，如在热处理之后进行返工，返工之后还要重新进行热处理。 3.11 接头焊后热处理

3.11.1 要求焊后热处理的焊接接头，焊后应及时进行热处理，如不能及时进行热处理，对有延迟裂纹倾向的材料，应进行300-350℃×2.0h消氢处理。

3.11.2 热处理规范应符合热处理工艺卡或有关标准规范的规定。 3.12 接头焊后检验

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3.12.1 接头焊后进行外观检查，焊道形状、尺寸和表面状态应符合标准规定，外观检验不合格应及时处理。

3.12.2 外观检验合格后，接头按焊接工艺文件或图样要求进行无损检测或其它检测。 3.13 资料

焊接过程中的有关资料，如焊材质量证明书、焊接记录、热处理温度记录曲线、接头返修记录和接头焊后的各项检验记录报告等应按有关标准规范和制度进行记录、存档。 4 相关文件

4.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235

4.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 4.3《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》SＨ/T3501 4.4《焊接材料保管、烘焙、发放和回收管理制度》

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SZ.02.技术.ZY.15 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

1 目的

为了控制热处理工序中影响产品质量的因素，确保产品热处理质量满足标准规范及合同规定的要求。 ２ 适用范围

适用于公司承担的安装、检修工程的零部件、工件、压力容器零部件的热处理过程。 3 工作程序 3.1 热处理工艺文件

3.1.1 热处理工艺文件的编制及实施

a）安装、检修中热处理项目由技术发展部编制《热处理工艺卡》； b）安装、检修中热处理项目由基层公司施工技术员实施。 3.1.2 热处理工艺文件编制的依据 a）产品图样； b）有关标准、规范； c）工序间的工艺要求； d）焊接工艺评定报告；

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e）通用焊接工艺规程； f）热处理工艺实验。 3.1.3 热处理工艺文件的基本内容

a）热处理产品概况、产品的名称、编号、材质、重量、外形尺寸或重要尺寸，若为零部件属于哪台设备，每台数量等； b）热处理技术要求； c）产品简图； d）热处理设备；

e）工艺参数（入炉温度、加热速度、保温温度的上下限、恒温时间和出炉温度及冷却方式）；

f）质量检查包括检查方法、检查内容及部位、抽查数量；

g）特殊要求：如炉外热处理件应对测温点布置，附助和保温措施作出说明，局部热处理件应规定出加热宽度及保温范围； h）责任者（编制、审核、批准）。 3.2 控制

热处理操作人员必须熟悉热处理工艺（施工方案）、岗位责任和操作要领。操作前基层公司施工技术员应向操作人员进行技术交底。 3.3 热处理设备控制

3.3.1 配备的热处理设备应能满足热处理工艺的要求。 3.3.2 按热处理工艺要求选择设备，兼顾节约能源、降低成本。 3.3.3 操作者应熟悉设备的结构、性能、精度和效率等特点，从而达到准确控制热处理工艺参数的目的。

3.3.4 设备的巡检、保养由设备员负责，并填写设备运转记录。

3.3.5 做好计量工作。为控制设备使用精度，要定期对炉温仪表、热电偶、硬度计等进行校检或标定。 3.4 热处理材料控制

3.4.1 热处理常用工艺材料应按相应技术要求，检验其各项技术指标。

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3.4.2 零件、产品热处理前应核对其标记，防止混料。 3.5 环境控制

3.5.1 六级风以上及雨雪天不得从事高空现场热处理作业。

3.5.2 现场露天热处理施工时，应对热处理加热设备及热处理件做好防风、防雨、防雪的保护措施。

3.5.3 现场热处理时，加热区附近应设危险标识，防止触电伤人。 3.6 工艺过程控制与检查

3.6.1 生产管理部负责工艺过程的组织实施及负责检查热处理工艺参数的符合性。

3.6.2 质量管理部负责热处理过程的质量监控、检查，并做好记录。 3.7 热处理工艺过程控制程序 3.7.1 一般热处理产品

产品图样→工艺编制→审核→热处理→检查验收→资料归档 3.7.2 热处理产品

84 产品图样 图纸会审 工艺试验 热处理工艺试验 焊接工艺试验 热处理工艺编制 工 装 设 计 按工 表面质量 艺要 尺寸与变形 求的 办学性能 专项 耐腐蚀性 检查 金相组织 审核批准 技术交底 操作 技能 培训 热处理施工准备 仪表 检查 确认 设备 完好 材料 标记 认证 移植 环保 措施 落实 热处理实施

严 格 贯 彻 热处理 工 艺 加热温度 保温温度 有关参数控制 85

3.8 热处理工序控制要点 3.8.1 热处理方式。

3.8.2 加热炉及加热装置的形式和种类。 3.8.3 热处理加热温度。 3.8.4 热处理保温温度。 3.8.5 热处理、升降温速度。 3.8.6 热处理入炉、出炉温度。 3.8.7 测温点布置。 3.8.8 设备精度。

3.8.9 材料转序的标记移植。 3.8.10 竣工资料。 4 相关文件 4.1《热处理手册》 4.2《焊接作业指导书》 4.3《焊接工艺文件》

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SZ.02.技术.ZY.16 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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１ 目的

为使电梯安装、大修过程得到有效的控制，确保安装、维修后电梯的质量，符合国家有关标准，使用户满意。 ２ 适用范围

本程序适用于公司承担电梯的安装、大修工程项目的施工过程控制。 3 工作程序 3.1 执行文件

省、市劳动局关于电梯安装、维修有关管理规定； 总厂机发（１９９３）１３号电梯管理规定。

3.2 施工前填写《电梯安装维修开工审批表》上报市劳动安全卫生检测站。 3.3 图纸会审

工程施工准备期间必须进行图纸会审，在会审中施工人员要弄清设计意图，发现问题，消灭差错。

3.4 施工组织设计（施工方案）的提出及验证。

图纸会审后由电气、机械工程师编制（施工方案）成文后填写施工组织设计（方案）编制、审批表，报有关部门批准。 3.5 技术交底

《施工组织设计》审批后由质保工程师组织技术交底，交底的主要内容有：规范标准、施工工艺、质量标准、安全技术措施及随机技术文件有关问题及解决方法，交底应有交底记录。 3.6 施工组织

安装队必须按《施工组织设计》要求及有关行业、国家法规、标准组织施工。

3.7 电梯安装程序控制

3.7.1 施工人员必须持有经过有关部门培训合格《电梯安装维修技术证》。 3.7.2 安装、维修中质检员和相关的责任人员，对持证操作者的操作资格

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有效性进行核查。 3.7.3 检测仪器控制

a）检测设备检定、校准：机电一公司根据检定周期列出年度计划，并按规定办法送检，检定合格后的计量器具应由机电一公司计量员负责合格标识，并登记入帐；

b）计量器具检测设备的使用维护：机电一公司计量员负责计量器具的正确使用与维护、保养，并指导使用者正确的使用和保管方法； c）计量器具的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》执行。 3.7.5 材料控制

a）根据装箱单清点，核对电梯的零部件和安装材料，并有说明书、合格证书；

b）清理、核对过的零部件要合理放置和保管，防止损坏和丢失。 3.7.6 电梯安装 3.7.6.1 施工控制过程

根据装箱单清点所有的零部件，并进行检验，合格后做好安装前的准备工作→制作样板、放线→导轨架和导轨安装→机房承重梁的安装→对重装置的安装→层门的安装→导向轮及曳引机组的安全→轿厢、安全钳的安装→限速装置的安装→缓冲器的安装→平衡链及导靴的安装→拽引绳头组合及挂曳引绳。

3.7.6.2 电气部分施工过程

材料机具准备及检验→安装井道内线槽及穿线管、中间接线盒→安装层楼指示灯、呼梯按钮→安装随行电缆→安装换速开关、限位开关、平层器→安装安全钳开关及轿顶检修合、照明、风扇等→根据以上安装进行井道内布线甩至机房→机房内控制柜安装→安装极限开关→安装主电源开关→系统保护接地（零）安装→根据图纸要求机房布线→将井道内甩出的线按图纸要求接到指定位置。 3.7.6.3 电梯的试车调整

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安装工作结束后，把井道内的污物清理干净，并将机房楼板口洞四周筑→高20mm的台阶，防止污水流入井道→检查各润滑处并添加润滑油→进行电气控制系统的联动试验检查→试运行→运行试验→调整使之达到电梯技术条件及国标中运行要求。 3.7.6.4 试运行和调整后的试验与测试

根据电梯技术条件，安装规范、安全规范及国标的规定对电梯进行各项指标测试，并做好记录。 3.7.6.5 控制要点

a）各种安全防护装置； b）导轨架强度、预埋件质量；

c）导轨垂直度、制动器间隙及制动效果、 引机组安装及 引绳头组合； d）试运、检测；

e）技术文件、资料交付情况。 3.8 施工过程中的安全控制

3.8.1 施工中要严格遵守《质保手册》、《安全生产管理制度》及《职业安全卫生管理制度》以及施工组织设计中规定的安全措施。 3.8.2 在技术交底的同时进行安全措施交底并有记录。 3.8.3 安全环保部在实施过程中负责监督检查和考核。 4 相关文件

4.1《电梯标准法规汇编》 4.2《电梯安装、修理质保手册》

4.3《建筑电梯安装工程施工质量验收规范》GB50310

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SZ.02.技术.ZY.17 -2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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１ 目的

为了保证产品质量，提高企业管理水平，对金属切削加工过程进行有效控制，特制定本方法。 ２ 适用范围

适用于公司内部金属切削加工过程的控制。 3 工作程序 3.1 工艺流程控制

3.1.1 生产管理部下达生产指令。

3.1.2 生产管理部负责监督实施，并组织落实。

3.1.3 编制工艺时，必须严格按照图纸要求，并经审核批准后方可使用，必要时应组织工装设计。

3.1.4 物资采购部按计划、技术标准组织物资的采购。

3.1.5 由施工基层公司技术员根据图纸及工艺确定定额及编写工序卡及下料任务单，并做好记录。

3.1.6 临时加工件由基层公司施工员根据要求编写工艺卡及下料任务单，并做好记录。

3.1.7 对有特殊要求的零件或难加工件由基层公司施工员提交本公司技术发展部解决，由技术发展部审批后投入生产。

3.1.8 由基层公司施工员将图纸、工艺及工序卡下达到生产班组，并与保管员核对落实量具和刀具。

3.1.9 各班组长接到图纸、工艺等任务后，仔细审定，合理分工，并将其安排到相应取得培训上岗证的操作者手中。

3.1.10 操作者按图纸要求到工具室领取相应刀具及量具，到下料班组领毛坯料。

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3.1.11 加工件工序之间的转序工作必须由基层基层公司施工员完成。 3.1.12 加工件中如需无损检验和理化检验，由基层公司质检员编写委托单。

3.1.13 加工件在最终检验合格后，由操作者负责送到成品库，保管员必须分类存放，并做好记录。 3.2 材料控制

3.2.1 材料到厂后必须进行进货检验和试验合格后方可入库，如因生产急需来不及验证而放行时，应对该产品做出明确标识，并做好记录，按《生产和服务控制程序》执行。

3.2.2 基层公司材料员根据生产需要领料时一定要与保管员核对材质证明和合格证，检查合格后方可入库，并做好标识和记录。

3.2.3 下料前必须核对原材料，再按下料任务单的尺寸下料，下好的毛坯料，一定写上工序卡上的编号，放到指定的地点。 3.3 工序检验的控制

3.3.1 操作者必须按工序卡编号及图纸要求核对毛坯件，检验无误后方可进行加工。

3.3.2 操作者在加工前必须看懂图纸、工艺和技术要求，并在每道工序完成后，进行自检。

3.3.3 检验员按图纸及编号核对工件、材料，确认无误后方可按检验细则进行检验。

3.3.4 检验员必须严格按图样、工艺规程和技术要求检验，检验合格后，必须在工序卡签字。

3.3.5 检验合格的加工件方可由施工员转入下道工序。

3.3.6 操作者在加工时，必须先检验上道工序是否合格，然后再进行下道工序的加工。

3.3.7 零件加工时，必须将毛坯、半成品、成品、废品等分类摆放。 3.3.8 对产品的状况必须进行标识，标识由质检员按《生产和服务提供控

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制程序》执行。

3.3.9 在成批工件加工时，检验员必须严格检查首件，首件合格后方能继续加工，否则有权阻止加工。

3.3.10 检验员在检查中发现重大质量问题或成批超差问题时应及时报告质量管理部质量负责人并有权制止继续生产。 3.4 不合格品的控制

3.4.1不合格品应按《不合格品控制程序》规定做出标识，质检员在不合格品上用笔或印章做出ｚ红色不合格字样，并分类存放。

3.4.2 加工制造的不合格品由质检员作记录，由质量管理部以“通知单”的形式通知责任部门。

3.4.3 由质量管理部组织技术发展部、施工公司对不合格品进行评审，并明确不合格品的处置办法和要求。

3.4.4 由生产管理部负责组织基层公司对不合格品按要求进行处置，不合格品控制按《不合格品的控制程序》执行。 4 相关文件

4.1《机械加工工艺手册》 4.2《金属切削手册》 4.3《零件图样》

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SZ.02.技术.ZY.18 - 2006

2006-05-15修订 2006-05-15实

施

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1 目的

为了使电气设备安装、检修、试验的各工序过程得到有效控制，以保证安装、检修、试验质量完全符合设计和规范要求。 2适用范围

适用于石油化工、电力、轻化工等电气设备安装、试验、检修工程。 3工作程序 3.1 安装工作流程

3.1.1熟悉图纸，了解设计意图，做好所需资料如标准规范的准备工作。 3.1.2现场勘察、实地考察。

3.1.3图纸会审及设计交底，对问题及时向设计提出。

3.1.4编制施工组织设计（方案）及技术措施，着手进行施工前的准备工作。 3.1.5除了进场应进行核对产品数量、规格、产品质量证明、批号应符合设计要求，并进行登记标识。

3.1.6施工人员进入现场施工，现场技术人员向班组交待图纸、方案、关键部位、注意事项及相关标准，并做好施工记录，包括进度、质量、工程量、现场发生的重大事件。 3.2架空线路的安装 3.2.1材料

各种规格的电线杆等；型钢、镀锌螺栓等；

各种规格型号的导线、金具、绝缘子、避雷针、避雷线等； 扳手、断线钳、紧线钳、脚扣等； 机具：运输车辆、吊车等 3.2.2作业条件

架空线路附近的主干道应已通行，妨碍施工的障碍物已清除；根据设计提供的线路平面图对标定的线路中心桩进行复核，最终确定电杆位置。 3.2.3施工程序

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测量与定位 基础施工 运送器材 杆塔组装

立杆 架线 导线连接 紧线

防雷接地装置的安装 测试及试运行

3.2.4测量与定位，注意障碍物跨越必须符合电气安装规程的要求，并打好定位标拄。

3.2.5基础施工，应对照图纸核对标准，然后按规定挖掘及打基础。 3.2.6立杆、水泥杆应检查是否损坏，如完好可先上好金具，注意杆头处里。 3.2.7应校正杆位后填土、夯实。每埋300mm打夯一次，填土应高出地面200-300mm。拉线施工注意方位装准，拉线盘埋深不得小于1.2米. 3.2.8架线：线路如跨跃电力线、铁路、房屋等应架设牢固的跨越线。 架线应在电杆基础回填夯实及拉线施工后进行. 3.2.9导线连接：可用钳压接线方法。

3.2.10紧线：在一般承力档（耐张段）内进行，可用滑轮线或紧线器进行。紧线应注意弛度应符合要求。导线绑扎处应包铝带200mm长，将导线放在绝缘槽内，铝绑线用￠2.6-3mm。

3.2.11竣工、验收：应测导线接头电阻，检查跨越物距离，测量电杆过电压保护装置接地电阻，对相位、最后冲击合闸3次。 3.3 硬母线的制作安装。

3.3.1材料：母线的截面、材质应符合设计规定；绝缘子型号、外观、耐压符合设计规定；

母线卡具、镀锌螺栓、相色漆等；

皮尺、钢板尺、水平尺、力矩扳手、板锉、弯排机、台钻、切割机等 3.3.2作业条件：变电所和高、低压配电间内硬母线安装应在设备安装就位，调整后进行。

3.3.3施工程序：测量 支架制安 绝缘子安装 下

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料 母线加工安装 刷 相色漆 检查送电

3.3.4母线的弯曲、焊接、螺栓连接、安装架设应符合规定，连接正确，螺

栓紧固、接触可靠；相间及对地电气安全距离应符合要求；母线的相序颜色应按规定刷漆。 3.4封闭插接母线安装。

3.4.1材料：封闭插接母线；型钢、卡具、螺栓等；施工工具 、尺、力矩扳手

3.4.2作业条件：适用于干燥和无腐蚀性气体的室内安装。

3.4.3施工程序；设备开箱检查调整；支架制安、封闭；插接母线安装； 检验送电。 3.5电缆线路安装 3.5.1材料

各种规格、型号的电力电缆、控制电缆； 各种规格、型号的电缆头等；

各种型钢支架、吊架、电缆盖板、标示桩、标示牌等。 3.5.2作业条件

与电缆线路作业有关的建筑工程质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定；预留孔、洞、预埋件应符合设计要求。 3.5.3施工程序电缆检查；电缆支架安装、电缆保护管制作安装、控电缆沟；盖盖板、埋标桩

施工程序中各项施工步骤应按相应规范要求进行。 3.5.4并列敷设的电缆，其接头的位置宜互相错开。

3.5.5电缆敷设排列整齐，垂直敷设的电缆，每隔2米加以固定；水平敷设的电缆，每隔5-10米加以固定。

3.5.6从沟道引至电杆、设备、墙外表面或屋内行人容易接近处，距地面高度2米以下的 一段应加保护管。

3.5.7电缆保护管、金属电缆支架必须接地或接零。

3.5.8电缆敷设严禁有绞拧、铠状压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷。

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电缆敷设；挂标示牌、管口密封、做头试验、铺砂盖砖；

3.5.9电缆出入电缆沟、建筑物及管子口处做密封处理。 3.6电缆桥架安装 3.6.1 材料

各种规格电缆桥架的直线段、弯通、桥架附加及支、吊架等；桥架联接处的连接、紧固螺栓等。 3.6.2施工程序

桥架选择；外观检查；支、吊架安装；桥架安装；电缆敷设 。 3.6.3电缆桥架水平安装时的距地高度一般不宜低于2.5米，其固定点间距一般为1.5-3米；垂直安装时，其固定点间距不宜大于2米。 3.6.4桥架连接板螺栓固定紧固应无遗漏，螺母位于桥架外侧 。 3.7 成套配电柜、电力开关柜安装 3.7.1设备材料

高、低压配电柜、电容器柜等；型钢、镀锌螺栓等；机具：运输车辆、吊车运工具等；施工工具等。 3.7.2作业条件

与盘（柜）安装有关的建筑物的土建工程施工标高、尺寸、结构及工程质量均应符合设计要求；墙面、棚顶施工完毕，无漏水、门窗已安完； 现场达到四通一平。 3.7.3施工程序

设备开箱检查；二次搬运； 基础型钢制安；柜母线配制； 二次回路接线；试验调整；送电运行验收。 3.7.4基础型钢安装的允许偏差： 项次 项 目 1 不直度 允许偏差/mm 每 米 ＜1 全 长 ＜5 3.6.5支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，连接紧固。

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2 3 水平度 位置误差及不平行度 项 目 垂直度（每米） 水平度 不平度 每 米 全 长 ＜1 ＜5 ＜5 3.7.5盘、柜安装的允许偏差 项次 1 2 3 4 允许偏差/mm ＜1.5 ＜2 ＜5 ＜1 ＜5 ＜2 相邻两盘顶部 成列盘顶部 相邻两盘边 成列盘面 盘间接缝 3.7.6闸刀开关的调整：合闸、分闸应灵活，动触头插入静触头的深度、夹力、紧密程度和同步性需调整合格，插入深度应大于2/3宽度。

3.7.7抽屉式开关柜的调整：要调整滑道，使抽屉推拉灵活自如，无卡阻碰撞现象；插接的动触头和静触头的重型线应一致，触头插接后应紧密且同步；机械连锁动作正确可靠，断路器、空气开关分闸后，隔离触头才能分开，抽屉才能拉出。

3.7.8手车柜的调整：手车柜的安全隔板应开启灵活，要随手车的进出而相应动作；机械连锁装置的调整要对应电气原理图中电气连锁一一调整。主触头接触电阻阻值应在10-6欧。 3.8电力变压器的安装 3.8.1设备、材料

电力变压器、基础型钢等；镀锌螺栓等；机具：运输车辆、吊运工具等；施工器具等 3.8.2作业条件

与电力变压器械安装有关的建筑物的工程质量应符合国家现行的建筑工程施工验收规范中的有关规定；室内地面的基础施工完毕，并在墙上标

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出地面标高；砼基础及构架达到允许安装的强度；现场道路畅通。 3.8.3施工程序

设备开箱检查 二 次 搬 运 基 础 型 钢 制 安 变 压器本体安装

1000KVA 以上吊装检查 调试试验 接线 送 电 运行

3.8.4变压器的接线应排列整齐，绑扎牢固；变压器外壳完好，试验合格；可靠接地，接地电阻符合设计要求。

3.8.5送电后应进行5次冲击合闸试验，空栽运行72小时，无异常后即可带负荷运行。

3.8.6校线连线含一次压接，二次线压接，注意作好标志，并做有关电气试验。

3.8.7设备送电。在送电前变电所应有送电方案，并挂好标志牌，设专人监护。

3.8.8单台电气试运，连动试车，注意做好运行记录，按操作顺序做好 交接手续并做好工程回访安排。 3.9.1材料

各种型号的灯具、开关、插座、照明配电箱等；各种规格、型号的导线、木台、钢管、木螺丝、塑料胀管；冲击电钻、电工用梯、电笔、摇表、带丝机等。 3.9.2作业条件

与照明装置有关的土建工程已完工，顶棚、墙面的装饰工程已完成。 3.9.3施工程序

预埋；照明元件的检查；划线确定位置；线路敷设；灯具及开关等元件的安装；控制箱的安装；穿线；接线；照明线；路检查和测试；送电及试灯。

3.9.4在变电所内，高压、低压配电设备及母线的正上方，不应安装灯具。

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3.9.5室外安装的灯具，距地面的高度不宜小于3米；当在墙上安装时，距地面的高度不应小于2.5米。

3.9.6同一室内或场所成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于5mm。 3.9.7照明配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面。

3.9.8照明配电箱底边距地面高度宜为1.5米，照明配电箱底边距地面高度不宜小于1.8米。

3.9.9照明配电箱应标明用电回路。 3.10接地装置安装 3.10.1材料

各种规格型号的圆钢、镀锌扁钢、镀锌角钢、钢管；电焊机、钢卷尺、 接地电阻测量仪。 3.10.2施工程序

预制接地极 挖沟 安装接地极 焊接接地母线

测量接地电阻 交工验收

3.10.3接地装置顶面埋设深度不应小于0.6米。圆钢、角钢及钢管接地极度应垂直埋入地下，间距不应小于5米。接地装置的焊接应用搭接焊，搭接长度应符合下列规定：

3.10.3.1扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍，不少于三面焊接； 3.10.3.2圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面焊接； 3.10.3.3圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍，双面焊接；

3.10.3.4扁钢与钢管，扁钢与角钢焊接，紧贴角钢外侧两面，或紧贴3/4钢管表面，上下两侧施焊； 3.10.3.5焊接接头有防腐措施。

3.10.4接地线在穿越墙壁、楼板和地坪处应加套钢管或其他紧固的保护套管，钢套管应与接地线做电气连通。

3.10.5当沿建筑物墙壁水平敷设时，距地面高度250-300mm；与建筑物

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墙壁间的间隙10-15mm 3.11继电保护试验 3.11.1检验前的准备工作

3.11.1.1为保证检验质量,交流试验电源和相应调试设备应有足够的容量,以保证在最大试验负载下,通入装置的电压及电流均为正弦波。试验用直流电源的额定电压应与装置所用的直流额定电压相同。

3.11.1.2在现场进行检验工作,必须确切了解所在场所的直流电源容量。 3.11.1.3 在现场进行检验工作前,应认真了解被检验装置的一次设备情况及相邻的设备情况，据此制定在检验工作进行的全过程中确保系统安全运行的技术措施。

3.11.1.4对新投入运行设备的装置试验,应先了解一次接线及运行方式,并检查装置的原理接线图及与之相符合的二次回路安装图等技术资料。 3.11.1.5对装置的整定试验,应按有关继电保护机构提供的定值通知书进行。检验工作负责人应熟知定值通知书的内容,并核对所给的定值是否齐全,所使用的电流 电压互感器的变比值是否与现场实际情况相符合。 3.11.1.6继电保护工作人员在运行设备上进行检验工作时,必须经主管部门批准,值班人员同意。

3.11.2对试验回路接线的基本要求

3.11.2.1试验工作应注意选用合适的仪表,整定试验所用仪表的精确度应为0.5级,测量继电器内部电压回路应用高内阻仪表;绝缘电阻测定,一般用500V或1000V摇表进行。

3.11.2.2试验回路的接线原则,应使通入装置的电气量与实际工作情况相符合,在保证按定值整定时,应符合故障实际情况的方法作为整定标准。模拟故障的试验回路,应具备对装置进行整组试验的条件。 3.11.3外部检查

3.11.3.1装置的实际构成情况是否与设计相符合。

3.11.3.2主要设备,辅助设备,导线与端子以及采用的材料等的质量。

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3.11.3.3安装外部的质量。

3.11.3.4屏上的标志应正确完整清晰。

3.11.3.5装置上各个继电器的外部检查按各有关试验规程进行。

3.11.3.6所有装置的端子上以及继电器与其他设备的界线杆或连接片上的电缆芯和导线标记应正确完整,质量应良好,且应与图纸和运行规程相符合。 3.11.4电流、电压互感器及其回路的检验

3.11.4.1检查电流、电压互感器的铭牌参数是否完整。

3.11.4.2只有证实互感器的变比、容量、准确度符合设计要求后,才可以现场安装,进行检验。

3.11.4.3对电流、电压互感器及其二次回路进行外部检查。 3.11.4.4用500V或1000V摇表检查二次回路绝缘电阻。

3.11.5安装在断路器、隔离开关传动装置内的有关装置及回路的检验 3.11.5.1继电保护试验人员应了解断路器的跳闸线圈及辅助线圈的电气回路接线方式, 辅助触点的构成方式及触点容量, 断路器二次操作回路电压等级, 二次回路端子排接线图。

3.11.5.2断路器经新安装装置检验及检修后,试验人员应及时了解与保护回路有关的辅助触点的开、闭情况或这些触点的切换时间;与保护回路相连接的回路绝缘电阻;断路器跳闸及辅助合闸线圈的电阻值及额定电压下的跳闸电流;断路器最低跳闸电压及最低合闸电压,其值不低于30%额定电压,且不大于65%额定电压;断路器的跳闸时间、合闸时间以及合闸时三相触头不同时闭合的最大时间差。

3.11.6继电器与辅助设备机械部分的检验

3.11.6.1检查外部是否良好、清洁,可动部分及元件接触部分不得有灰尘,应有防止灰尘进入的措施。

3.11.6.2可动部分应灵活可靠,其间隙 串动范围及动作行程应符合规定。 3.11.6.3触电接触与返回均可靠,端子排的连接应牢靠。

3.11.6.4定期检验时,主要进行外部检查,同时注意检查触点是否有烧损,动

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作是否灵敏。

3.11.7有关回路的绝缘检查

3.11.7.1在保护屏的端子排处将所有外部引入的回路及电缆全部断开,分别将电流、电压、直流控制信号回路的所有端子各自连接在一起,用500V或1000V摇表测量回路对地、回路相互间绝缘电阻,其阻值均应大于10ＭΩ。 3.11.7.2检验时只有在被保护设备的断路器 电流互感器全部停电及电压回路与其他单元设备的回路断开后,才允许进行。 3.11.8继电器与辅助设备电气性能的检验

3.11.8.1电气特性的试验项目和内容应根据继电器或装置的具体构成方式及原理拟定。

3.11.8.2对经常接入运行电压的继电器,应检验当通入额定值1.1～1.2倍额定电压下的性能。

3.11.8.3应注意用测定继电器的某些电器性能或特定继电器元件的机械状态是否正常。

3.11.8.4新安装的继电器在整定位置下录取完整的电气特性和测定某些主要参数,作为以后定期试验时核对的原始数据。

3.11.8.5在进行电气性能试验时,因试验方法及使用仪表设备等方面所产生的总的幅值误差不得超过±5%,总时间误差不得大于相应的技术规定。 3.11.9各种常用继电器及其辅助设备的基本检验项目

3.11.9.1中间继电器动作电压(电流)及返回电压(电流)试验,定期检验时,可用80%额定电压的整组试验代替;保持电压(电流) 值检验,其值应与具体回路接线要求符合,电流保持线圈在实际回路中的可能最大压降应小于回路额定电压的5%。

3.11.9.2时间继电器动作电压与返回电压试验可用80%额定电压的整组试验代替,最大 最小及中间刻度下的动作时间校验 时间标度误差机动作离散值应不超出技术说明规定的范围,整定点的动作时间及离散值的测定应符合给定整定值的要求。

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3.11.9.3信号继电器动作电压(电流) 的检验,对于反映电流值动作的串联信号继电器,其压降不得超过工作电压的10%,对于电压型继电器动作电压不大于80%。

3.11.10.1电压(电流)继电器整定点的动作和返回电压(电流)值应符合整定要求,对电流继电器,通以1 倍动作电流及保护装设处可能出现的最大短路电流检验其动作及复归的可靠性。

3.11.10.2对低电压及低电流继电器,应分别加入最高运行电压或通入最大负荷电流,检验其无抖动现象。

3.1.10.3对反时限的感应型继电器,应录取最小标度值及整定值时的动作电流及返回电流-时间特性曲线,定期检验只核对整定值下的特性曲线。 3.12高压试验 3.12.1电动机

3.12.1.1绕组的绝缘电阻和吸收比

3kV以下的电动机使用1000V兆欧表测试,不应低于0.5ＭΩ, 3kV以上的电动机使用2500V兆欧表测试不应低于1ＭΩ/ kV ; 500kW及以下的电动机应测量吸收比,不应小于1.3。 3.12.1.2绕组的直流电阻

3kV以上或100kW以上的电动机各绕组直流电阻值的相互差别不应超过最小值的2%,中性点未引出者可测量线间电阻,不应超过1%。 3.12.1.3定子绕组泄漏电流和直流耐压试验全部更换绕组时试验电压为3Un ,大修或局部更环绕组时为2.5 Un ;泄

漏电流相间差别一般不大于最小值的100%,20μА以下不做规定。 3.12.1.4定子绕组的交流耐压

大修时不更换或局部更换定子绕组后试验电压为1.5 Un,但不低于1000V ; 全部更换定子绕组后试验电压为(2 Un+1000)V,但不低于1500V ; 低压和100kW以下电机可用2500V兆欧表测量代替。 3.12.2电力变压器及电抗器

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3.12.2.1绕组直流电阻

1.6MVA以上变压器,各绕组电阻相互间的差别不应大于三相平均值的2%,无中性点引出的绕组,线间差别不应大于三相平均值1% ; 1.6MVA以下变压器,相互间的差别不应大于三相平均值的4%,线间差别不应大于三相平均值2% ;与以前相同部位测得值比较,其变化不应大于 2% 。 3.12.2.2绕组绝缘电阻及吸收比

测量前被试绕组应充分放电,采用2500V兆欧表测试,测量温度以顶层油温为准,同一温度下与前次测试结果相比无明显变化 ; 吸收比不低于1.3。 3.12.2.3绕组的tgδ

非被试绕组应接地或屏蔽,同一变压器各绕组tgδ 的要求值相同,测量温度以顶层油温为准，尽量在油温低于50 0Ｃ时测量,20 0Ｃ时tgδ:66-220kV不大于0.8%、35kV及以下不大于1.5%。 3.12.2.4绝缘油试验

变压器油试验前应静止1小时以上方可进行。

新 油 运行油 15kV以下≥25kV 15-35kV以下≥30 kV 击穿电压 (kV) 15kV以下≥30kV 15-35kV以下≥35 kV 66-220kV以下≥40 kV 66-220kV以下≥35 kV 3.12.2.5交流耐压试验

变压器大修或更换绕组后进行交流耐压,时间1分钟、额定电压6kV时试验电压21kV,试验时应将被试绕组短接加压,非被试绕组短路接地,以防绕组局部电位升高,损伤绝缘。 3.12.2.6绕组泄漏电流

泄漏电流以施加试验电压1分钟时的泄漏电流值为准,与前一次测试结果相比较应无明显变化。 绕组额定电压 6-10kV 20-35kV 66-220kV 107

直流试验电压 3.12.3互感器

10kV 20kV 40kV 3.12.3.1绝缘电阻测量使用2500V兆欧表,对地绝缘不低于1000ＭΩ。 3.12.3.2交流耐压额定6kV时,试验电压21kV。 3.12.3.3极性、变比检查应与名牌相符。 3.12.3.4绝缘油击穿电压要求同变压器。 3.12.4断路器

3.12.4.1断路器交流耐压试验额定6kV时,试验电压28kV。

3.12.4.2触头接触电阻大修后应符合制造厂规定,运行中的电阻值允许比制造厂规定值高1倍。

3.12.4.3断路器的分、合闸时间应连续测量3次都符合制造厂规定。 3.12.4.4操作机构合闸接触器和分、合闸电磁铁的最低动作电压应在操作电压额定值的30%-65%之间;在使用电磁机构时,合闸电磁铁线圈通流时的端电压为操作电压额定值的80%。 3.12.5电力电缆线路

3.12.5.1对电缆的主绝缘作直流耐压或测量绝缘电阻时,应分别在每一相上进行,对一相进行试验或测量时,其它两相导体、金属屏蔽或金属套和凯层一起接地。

3.12.5.2耐压试验后,使导体放电时,必须通过每千伏约80kΩ的显流电阻反复几次放电直至无火花后,才允许直接接地放电。

3.12.5.3橡塑绝缘电缆额定电压6kV时,试验电压为18kV（25kV）。 3.12.6电容器

3.12.6.1极对壳绝缘电阻采用2500MΩ兆欧表测试,不低于2000MΩ。 3.12.6.2测量电容值偏差不超出额定值的-5% ～ +10%范围,电容值不应小于出厂值的95%。 3.12.7壁雷器

3.12.7.1 6kV阀型壁雷器绝缘电阻不低于2500MΩ;大修后放电电压16

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kV ～19kV,运行中放电电压15 kV ～20kV。

3.12.7.2 氧化锌壁雷器:35kV以上,绝缘电阻不低于2500MΩ; 35kV以下, 绝缘电阻不低于1000MΩ; U1mA实测值与初始值比较,不应大于±5%, 0.75U1mA下的泄漏电流不应大于50μА。 3.12.8母线

3.12.8.1额定电压15kV及以上全连式封闭母线在常温下分相绝缘电阻值不小于50 MΩ,6kV共箱封闭母线在常温下分相绝缘电阻值不小于6 MΩ。 3.12.8.2交流耐压试验,额定电压6kV时,现场试验电压32kV（26kV）。 3.12.9接地装置

3.12.9.1独立避雷针的接地电阻不易大于10Ω。 3.12.9.2架空线110kV以下的接地电阻不应大于10Ω。 3.12.9.3配电装置集中接地不易大于10Ω。

3.12.9.4独立的燃油、易暴气体贮罐及管道的接地电阻不大于３０Ω。 3.13电能表检定 3.13.1检定工作流程

办理工作票；现场做好标记；拆表；运送回检定站；外观检查；试验接线；通电试验；做好记录；拆除试验线；贴合格签；填写检定证书；送回现场接线；封工作票。 3.13.2检定过程

3.13.2.1工作中电压互感器二次短路，如果回路不停电应在电流互感器二次端子牌上做好短路措施，禁止电流互感器二次开路。

3.13.2.2首先确认要检定表的位号，注意所拆表及线头做好标记，必要时线头要用绝缘胶布包好。

3.13.2.3被检定表在运输过程中要做好防护。 3.13.2.4外部检查发现下列现象不予检定：

a) 名牌标示不完整，字迹不清。

b) 字轮式计度器上的数字约1／5高度被字窗遮盖。

109

c) 表壳损坏、颜色不完好、环端窗模糊、固定不牢固或破裂。 d) 端钮盒固定不牢固或损坏，没有签封口，没有接线图等。 e) 没有指示表转动的标记，没有供记读转数的色标或色标位置过短或过长。

3.13.2.5内部检查发现下列现象不予检定：

a) 各部紧固螺丝松动或缺少必要垫片。 b) 转盘和制动磁铁磁极等处有铁粉或渣物。 c) 导线固定焊接不牢固或绝缘老化。

d) 转盘大约不在制动磁铁或拖动元件的工作气隙之间。 e) 表盖密封不良，齿轮与齿杆不在齿高1/2-1/3处啮合。 3.13.2.6潜动试验

电压回路加80%-110%额定电压，电流回路无电流，功率因数在 cos∮=1.0的条件、转盘的转动不应超过1转。 3.13.2.7启动试验

电能表在额定频率、额定电压和功率因数为1.0的条件下，负载电流加0 Ib的规定值，转盘应能连续转动。 3.13.2.7校核常数

电能表在额定电压下，额定电流和功率因数为1.0的条件下，计度器末位改变1个数字时，转盘转数应和下式计算值相同，即 N1=10-abc

式中：a--计度器小数为数，无小数位时a=0

b—计度器位率，未标注者为1 c—电度表常数[r/kwh（kvarh）]

3.13.2.8测定基本误差

参照《交流电能表(电度表)检定规程》。 3.13.3三表校验: 3.13.3.1校验工作流程

办理工作票 现场做好标记 拆表 外观检查 试验接线 110

通电试验 做好记录 拆除试验线 贴合格签 填写检定证书 封工作票

3.13.3.2检验基本误差符合规程要求,升降变差不应超过基本误差线的绝对值,进行断电时的回零试验应在零位。 3.14变压器检修

3.14.1变压器小修项目及检修 3.14.1.1检查并拧紧套管引出的接头 3.14.1.2检查油位计

3.14.1.3净油器及放油阀门的检查，如有渗漏点换密封垫处理；

3.14.1.4冷却器、储油柜、安全气道的检查，检修后应使上述部件处于完好状态；

3.14.1.5套管渗油处理：将套管密封垫、顶部连接帽密封衬垫清洗无油污后重新密封，清扫套管；

3.14.1.6油位不够时补充变压器油；

3.14.1.7检查并消除已发现而就地能消除的隐患； 3.14.1.8进行规定的测量和试验。 3.14.2大修工艺 3.14.2.1解体

a）拆除变压器箱沿螺栓以及所有防碍起吊的附件； b）将吊绳挂在器身吊环上，将变压器芯体吊起； c）变压器吊芯后要防止物品掉入变压器油箱内。 3.14.2.2检查

a）检查铁芯、绕组、引线、磁管、分接开关及外箱等是否清洁，有无损伤或局部变形，铜焊处是否开裂；

b）各紧固件是否有防松装置。如铁芯夹紧装置接地片的连接、器身压紧结构及压钉的松紧程度，高压调压连接，高低压接线片与套管的连接；

c）检查找出已发现异常缺陷的原因等；

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d）检查线圈绝缘的颜色、弹性、有无损伤、是否合格； e）检查线圈有无移位，垫铁是否松动脱落；

f）检查变压器引线与套管的连接是否紧密接触，线圈分接线与接线板上接线柱是否牢固，有无局部过热痕迹；

g）检查分接开关是否完好； h）检查冷却系统是否完好。 3.14.2.3检修工艺

a）清除变压器内外的灰尘、污垢； b）消除缺陷；

c）修理、更换已损坏的部件，如接线、套管、线圈等；

d）紧固并锁牢所有紧固件、个别垫铁松动者应松开螺母，加入适当的垫铁后压紧；

e）检修冷却系统；

f）测量绕组的绝缘电阻，应符合标准要求；

g）测量高、低压绕组的三相直流电阻，各项绕组的阻值差别不大于平均值的2%；

h）测量吸收比，不低于1.3；

i）绕组连同套管的交流耐压试验，试验电压为出厂试验电压的85%，历时1分钟，无出厂试验电压值时按检修规范所规定的电压值试验；

j）检查绕组所有分接头的电压比，比值与铭牌不应有显著差别，电压比允许偏差成±5%，电压比小于3时，允许偏差为±1%；

k) 测量绕组连同套管的泄漏电流，直流试验电压为10kV,在高压端读取60秒的泄漏电流值。 3.14.2.4 试运

空载试运持续时间不少于4小时，变压器试运中，不应有异常声音，仪表指示正常，空载电流不超过规定值，仔细观察变压器本体，各部位均 无异常。

112

3.14.2.5做好检修、试验纪录 3.15电机检修 3.15.1电机检修工艺 3.15.1.1检修项目

a) 检查清扫电机及附属设备和冷却系统等； b) 检查引出线连接及绝缘情况； c) 检查加注轴承润滑脂； d) 调整或更换电刷； e) 检查电机外壳接地情况；

f) 测量定子、转子线圈及电缆线路的绝缘电阻；

g) 定子检修：清扫线圈端部和通风沟内的污垢，进行绕组绝缘处理及各部电气连接过热处理；

h) 转子检修：检查鼠笼条、平衡块和风扇，检修转子线圈、电刷与滑环；

l) 轴承的检修和更换； n) 试验运行。 3.15.1.2检修质量标准

a) 主机完整清洁，附件齐全完好，设备名牌和工艺编号清晰； b) 电机引线及定子线圈绝缘良好； c) 轴承不漏油，风罩及接线盒螺丝齐全； d) 线圈无过热、老化，铁芯槽碶无松动；

e) 电机接线盒内终端无开焊，平衡块及风扇螺丝牢靠；

f) 转子线圈无断线与滑环连接良好，滑环表面光滑，凹凸不应超过0.2mm，偏心度不应超过0.03mm ；

g) 绝缘衬套管、绝缘垫及滑环间应无污垢破损，刷架绝缘电阻应在1MΩ以上；

h) 滚动轴承允许间隙不应超过规定；

113

l) 滚动轴承加润滑脂应适量，1500转/分钟以下加入轴承腔的2/3，1500-3000转/分钟之间加入轴承腔的1/2；

n) 电机定子与转子铁心间的气隙能调节者最大与最小之间差不应大于平均值的±10%；

o) 电机外壳漆层完好，接地良好； p) 电机冷却装置效能良好； q) 启动、保护、测量装置齐全完好。 3.15.2 电机重绕工艺

3.15.2.1电机绕组拆除时，先将电机加热180℃左右，将绕组的一端剪断，然后从另一端将绕组抽出，加热方法可采用电流法、烘箱加热、火烧法等，加热时注意排气和防火。

3.15.2.2拆除线圈时记录如下数据：槽数、节矩、线圈型式、联接方法、每槽导线数并绕根数、导线种类和线径、线圈嵌放形式。拆除绕组时应设法保留一个完整的线圈，以便绕制新线圈时参考。 3.15.2.3绕制线圈

a) 用电磁导线按一定的节矩在定子上测量，使其端部不要过短过长，并参考旧绕组的尺寸使定子适宜的线模尺寸 。

b) 绕线时应仔细检查电线牌号、规格，将线盘放在线轴上，调好绕线机的计数器，绕线时电线的拉力要适度。

c) 绕制线圈时所有接头都应放置在绕组端部，做好必要标记。 d) 每只线圈在绕制到规定匝数后，必须用扎线扎紧，以防松散，而且排列要整齐。

3.15.2.4清理铁心，槽绝缘放置。

a) 旧绕组全不拆除后，要趁热将槽内残余绝缘清理干净，通风道内不得堵塞。

b) 绝缘槽伸出铁芯的长度按规范施工。

c) 按铁芯长度加上伸长端长度确定槽绝缘长度，以铁芯深度确定槽绝

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缘的宽度，槽绝缘要高出槽口20mm。 3.15.2.5嵌线放线圈

a) 准备好所需的工具和材料

b) 绕组的嵌线和根据电机的极数、节矩、绕组型式、接线方式等进行，嵌线时要求线圈每根导线均应放在槽绝缘之内，不得误放在槽绝缘与槽壁之间，同时检查工作台上是否整洁，防止铁屑、油垢、灰尘等污染导线和绝缘。

c) 嵌线时要线圈伸出铁芯两端的长度相等。

d) 嵌线过程中可使用划线板和压线板，但不能使用铁锤，直接敲击导线。

e) 嵌线双层绕组时，在上下层线圈之间还应垫放层间绝缘，在端部凡属于不同相的两个极相组间也要垫放绝缘，其绝缘材料和槽绝缘材料相同。 每槽导线全部嵌入槽内后，将引槽纸深处口外的部分剪去，用压线板把它折叠好作为槽盖绝缘，最后轻轻打入槽楔，槽楔长度可与槽绝缘长度相同或稍短2-3mm。

f) 端部整形、绑扎。 g) 端部接线及引线。

h) 接线完毕测三相直流电阻是否平衡，各相间和对地绝缘电阻是否完好。

3.15.2.5电机绕组的电气试验。

a) 测量绕组的绝缘电阻用500V兆欧表测定，绝缘电阻不应小于0.5兆欧。

b) 测量绕组的直流电阻。

分别测量各项电阻其误差不超过最小值的2%。中性点未引出，不能直接测各相电阻，其线间误差不应超过最小值的1%。

c) 定子绕组交流耐压试验:

380V电动机试验电压为1000v、10kW以下的不重要电机可用2500V

115

兆欧表代替，应做好试验记录;全部更换电机绕组时试验电压为2Un+1000V, 时间为1min 。

3.15.2.6绕组的浸漆及试运转，并做好试运转记录。

a) 浸漆前预烘

预烘温度：A级绝缘为100-105℃，E级绝缘是110-120℃ ，B级绝缘120-130℃，F级绝缘的150℃左右，预烘时间为4-6h，预烘中电机绝缘趋于稳定，且大于30MΩ，则预烘结束，预烘后电机绕组冷却至60-70℃方可浸漆。

b) 浸漆方法

将预烘后的绕组放入绝缘槽中浸泡 ，漆面高出绕组10-20cm，时间为15min左右直至不冒泡为止，浸漆时严禁烟火，并通风，浸漆后滴漆不少于30min .

c) 绕组干燥

烘燥分两阶段，烘燥方式可用灯泡、烘箱；第一阶段为低温干燥，温度为70-80℃时间为1-4h；第二阶段为高温干燥，根据不同不绝缘级温度有所不同，时间为9-16h；烘干后电机对地绝缘电阻应大于5MΩ。 3.15.2.7电机试运行

a) 再次测量绕组的直流电阻和绝缘电压，应符合规定要求； b) 装复电机，检查各部螺丝是否拧紧，转子转动是否灵活； c) 空载试验，接通三相电源测定三相电流误差，不超过平均的10%，时间不少于2h，电机升温及振动等均在规定范围之内。 3.16真空开关检修 3.16.1真空开关检修工艺 3.16.1.1检修项目

a) 清扫各个部件，检查、禁固各部螺丝；

b) 检查支持绝缘子、绝缘拉杆、压敏电阻和接地线；

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c) 检查真空灭弧室及其导电连接； d) 检查调整操动机构；

e) 检查辅助开关、微动开关和二次回路； f) 断路器的预防性试验；

g) 过电压吸收装置的预防性试验； h) 真空灭弧室的真空度检查; i) 真空灭弧室触头消耗程度的检查; g) 继电保护联动试验。 3.6.1.2检修质量标准

a) 各部件应无油、无锈蚀、无变形及严重磨损痕迹；各紧固螺丝、垫片、弹簧垫圈齐全，弹簧垫圈压紧压平，开口销子开口良好。

b) 绝缘子、绝缘拉杆、压敏电阻，表面应清洁、无油污；绝缘子、绝缘拉杆、压敏电阻，无损伤，无放电现象；接地良好。

c) 真空灭弧室无损伤，表面应清洁，无灰尘、无油污，抽真空封口的保护帽应完整无松动脱落现象；导向套的装配应保证动导电杆的中心线与静导电杆中心线相重合；真空灭弧室上、下导线板连接时，不应产生过大的应力，以防灭弧室所受应力过大面破损；真空灭弧室导电杆与导电夹的连接应紧密，导电夹紧固后应保证其一侧有不小于1mm的间隙；软连接表面齐整、无毛刺，表面缝隙无污垢，断裂根数不能超过总根数的5%，且断裂处应用焊锡焊牢；各导电连接面均应涂上中性凡士林或导电膏；所有导电连接处不应有过热现象。

d)各部件应无变形、磨损现象；弹簧无锈蚀、裂纹、断裂及弹力不足等不良情况；连接传动件的轴孔配合良好、转动灵活并均加上润滑油（脂）；分、合线圈铜套应清洁无油污、无变形现象，分合闸电磁铁之铁芯动作灵活无卡涩现象；分、合闸铁芯推（拉）杆的伸出长度及分合闸限位螺钉等应调整正确符合制造厂规定；各部调整间隙均应符合制造厂规定；油缓冲器动作应灵活、无卡阻现象、无渗漏油现象（仅日本大容量真空开关有油

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缓冲器）；操动机构组装完毕应进行分合闸试验，做到连续电动分、合闸10次无误动，无拒动，合闸过程中无空合、弹跳现象后方可进行组装真空灭弧室的工作。

e) 辅助开关和微动开关之弹簧无锈蚀、断裂、及弹力不足等现象；接点无污垢，无严重烧伤，接触良好可靠；辅助开关微动开关导电杆传动灵活无卡阻现象；二次回路接线螺丝应紧固无氧化、锈蚀；二次插头座无变形、烧损，插头接触良好、可靠；二次回路绝缘电阻不小于1MΩ（用500V或1000V兆欧表）。

f) 压敏电阻的预防性试验应符合预试规程规定；阻容吸收装置的测试应符合制造厂标准。

g) （无专用仪器时可用在真空灭弧室断口间加工频电压的方法代替）10KV真空灭弧室动静触头开距达到制造厂规定值，在断口间施加42KV工频电压1分钟应无闪络和击穿现象。

h) 超行程应符合制造厂规定，当超行程累计减少值超过制造厂规定时应更换真空灭弧室。

i) 继电保护传动时，断路器动作正常，无误动、拒动现象。 4相关文件

4.1《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GBJ147

4.2《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》

GBJ148

4.3《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149 4.4《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168 4.5《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169 4.6《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170 4.7《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接地验收规范》GB50171 4.8《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50172

118

4.9《电气装置安装35KV及以下架空电力线路施工及验收规范》GB50173 4.10《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150 4.11《建筑电气安装工程施工质量验收规范》GB50303 4.12《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46

4.13《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》GB50233 4.14《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254 4.15《电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范》GB50255 4.16《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256 4.17《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》

GB50257

4.18电气原理图 4.19一次系统图 4.20端子排图

4.21《电力设备预防性试验规程》 DL/T596 4.22《电度表检定规程》 JJG307

4.23《电流表、电压表、功率表及电阻表检定规程》JJG124

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SZ.02.技术.ZY.19-2006

2006-05-15修订 2006-05-15实

施

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１ 目的

为了使工业自动化仪表检修、维修和安装施工的各工序过程得到有效

控制，以保证工程质量完全符合设计和规范要求。 ２ 适用范围

适用于石油化工、电力等自动化仪表安装、检修、维修工程。 3 工作程序 3.1 施工准备 3.1.1 技术准备

a）按要求及时参加图纸会审；

b）会审后，编写施工方案、施工技术措施、质量保证措施、安全保证措施，质量控制点,并报有关人员、部门审批；

c）依据施工文件及有关标准和规范，向施工班组进行技术交底，做好 记录；

d）提出材料计划表，报主管经理批准，若建设单位供料，还应由建设单位有关部门和人员审批。

3.1.2 机具、材料准备

a）根据施工方案及施工技术措施准备施工用机具及材料；

b）根据材料计划表领取工程用料，并做好检验，填写有关检验报告； c）对到货仪表设备进行验收，做好标识，并填写有关验收报告、记录等。

3.2 工程施工过程

3.2.仪表安装检修过程流程图

施工组织设计；组织机构建立；人力分配；图纸会审；设计交底；施工准备；技术、安全、质量交底；机具设备准备；材料检验；相关项目报验；仪表单校、金属结构及管线预制；办理各种相关作业票；仪表支架、槽架、底座安装；仪表盘、柜、操作台、箱安装；仪表阀门、套管等打压

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试验；一次元件安装；仪表管线及设备安装；仪表电缆敷设及绝缘、导通测试；仪表防爆部件安装、布线、接线；仪表管线打压、吹扫、脱脂；仪表联调；投用保镖；封相关工作票；资料整理；工程交接 。 3.3.1 仪表设备、材料现场验收、办理相关施工工作票。

3.3.2 仪表单台调校:仪表在安装和使用前，应在室内进行检查、校准和试验，仪表试验的电源电压应稳定，交流电源及60V以上的直流电源电压波动不超过±10%，60V以下的直流电源电压波动不应超过±5%；仪表用气源压力应稳定。仪表校准和试验用的标准仪器仪表基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3；单台仪表校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于五点。

3.3.3 仪表盘、箱、柜、操作台及盘装仪表安装：仪表盘、柜、操作台的型钢底座的尺寸，应与盘、柜操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m，当型钢底座大于5m时，全长允许偏差为5mm；安装固定不应采用焊接方式。单独盘、柜、操作台垂直度允许偏差为1。5mm/m水平允许偏差为1mm/m；成排的仪表盘、柜、操作台安装同一系列规格，相临、柜、台的顶部高度允许偏差为2mm，相临两正面的平面度允许偏差为1mm，两相临盘、柜、操作台之间的接缝间隙不大于2mm；仪表箱、保温箱、保护箱垂直度允许偏差为3mm，水平度允许偏差为3mm；仪表盘、柜、台、箱在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工中严禁使用气焊方法。 3.3.4 仪表管线、支架、槽（盒）架的预制与安装：

3.3.4.1 仪表保护管的安装：保护管弯曲后的角度不应小于900，采用螺纹连接时，管螺纹长度应不小于管接头长度的1/2。埋设时宜采用套管焊接，管子的对口应在套管的中心位置；焊接应牢固，并应做防腐处理；埋 设的保护管离表面的净距离不应小于15mm，埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200 mm当从地面引入落地式仪表盘、柜、箱时宜高出盘、柜、箱内地面５０mm。

3.3.4.2 仪表管道的安装：仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理

122

后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。金属管道的弯制应采用冷弯，并且一次完成。直径小于１３mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接；支架的间离应符合下列规定：钢管：水平安装１.００－１.５０m，垂直安装：１.５０－２.００m；铜管、铝管、塑料管及管缆：水平安装：０.５０－０.７０m；垂直安装：０.７０－１.００m。 3.3.4.3 支架的制作与安装：支架应固定牢固，横平竖直，整齐美观； 电缆槽及保护管安装时，金属支架间的距离宜为２.００m,在拐弯处、终端处及其他需要的位置，应设置支架。直接敷设电缆的支架间距宜为：当水平敷设时为０.８m，当垂直敷设时为１.００m。

3.3.4.4 电缆槽的安装：电缆槽不宜采用焊接连接，当必须焊接时，应焊接牢固，不应有明显的焊接变形，电缆槽安装在工艺管架上时，应在管道的侧面或上方，对于高温管道，不应平行安装在其上方。电缆槽的直线长度超过５０m时，应采取热膨胀措施。

3.3.5 仪表管线、阀门、套管、玻璃板仪表的脱脂和试压：需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须按照设计规定脱脂，脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时必须使用不含油脂的介质。采用擦洗法脱脂时，应使用不宜脱落纤维的布或丝绸。液压试验压力应为１.５倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压１０分钟，再将试验压力降至设计压力。停压１０分钟后，以压力不降、无渗漏为合格。压力试验用的压力表应经鉴定合格，其准确度不得低于１.５级，刻度满度值应为试验压力的 １.５－２.０倍。

3.3.6 一次仪表，取源部件及二次仪表安装。

3.3.6.1 在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作必须在设备和管道的防腐、衬里和压力试验前进行，温度取源部件的安装应符合设计文件规定。

123

3.3.6.2 压力取源部件应选择物料流束稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件上午上端。当测量温度高于６０度的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，压力表的取源部件应带有环行或Ｕ型冷凝弯。

3.3.6.3 流量取源部件：流量取源部件上下游直管段最小长度应按设计文件规定，并符合产品技术文件的有关规定，在固定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管子内表面应清洁，无凹坑和凸出物。

3.3.6.4 物位取源部件：物位取源部件的安置位置应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方，安置浮球式液位仪表的法兰短管必须保证浮球能在全量程范围内自由活动。

3.3.6.5 分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定，能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方，被分析的气体内有固体 或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大与１５度 3.3.7 电缆敷设、电缆(线)绝缘与导通测试、布线、接线、校线。 3.3.7.1 敷设仪表电缆时的环境温度不应低于下列温度值：塑料绝缘电缆０

０Ｃ;橡皮绝缘电缆－１５０Ｃ；敷设电缆应合理安排，不宜交叉，固定时松

紧应适当，电缆敷设后两端应做电缆头，对补偿导线进行中间或终端接线时不得接错极性。抽出电缆屏闭接地线时不应损坏绝缘。仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。

3.3.7.2 仪表布线、接线：从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆、电线应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。当明线敷设时，扎带间距宜为１００－２００mm，接线前应校线，线端应有标号，剥绝缘层时不应损伤线芯，电缆与端子连接应均匀、牢固，导电良好。

3.3.7.3 电缆绝缘与导通测试：电缆的绝缘电阻用５００v兆欧表测量时不应小于５兆欧；各种接地线电阻不应大于４欧姆。

124

3.3.8 仪表供电、供液、供气系统调试、仪表调试、组态、功能试验、 联调、投用、仪表保温系统投用、保镖、各种记录整理、验交

3.3.8.1 电源的整流和稳压性能试验应符合产品技术文件的规定，不间断电源应进行自动切换性能试验，切换时间和切换电压应符合产品技术文件规定。

3.3.8.2 回路试验和系统试验：在检测回路的信号输入端，输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差不应超过回路内各单台仪表，允许基本误差平方和的平方根值，现场不具备模拟被测变量信 号的回路，应在其可模拟输入信号的最前端输入信号进行回路试验。通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置应正确，执行器带有定位器时应同时试验。 3.3.8.3 报警系统的试验：报警的消音、复位和记录功能应正确。系统 中 有报警信号的仪表设备,如各种检测报警开关、仪表的报警输出部件和接点，应根据设计文件规定的设定植进行整定。在报警回路的信号的发生端模拟输入信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示应正确，报警点整定后应在调整器件上加封记。

3.3.8.4 程序控制系统和联锁系统的试验:系统中各有关仪表和部件的动作设定植,应根据设计文件进行整定;联锁点多、程序复杂的系统，可分项和分段进行试验，在进行整体检查试验；程序控制系统的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关系、动作时间和输出状态均应符合设计文件规定；系统试验中应与相关专业（计算机、电气、设备、工艺等）配合共同确认程序运行和联锁保护条件功能的正确性。 3.3.9 电气防爆和接地

3.3.9.1 安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料，其规格型号必须符合设计文件规定。防爆设备应有名牌和防爆标志，并在名牌上 标明国家授权的部门所发给的防爆合格证编号。

3.3.9.2 防爆仪表和电气设备引入电缆时，应采用防爆密封圈挤紧或用密封填

125

料进行密封；采用屏蔽电缆时，屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上。 3.3.9.3 当电缆槽或电缆沟到通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间 壁时，在分隔间壁处必须做充填密封；保护管之间及保护管与接线箱、接线盒之间，应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效咬合部分不应少于5扣，螺纹处应涂导电防锈脂，并用锁紧螺母锁紧。全部保护管系统必须密封。 3.3.9.4 用电仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、

支架、底座等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，均应做保护接地。对供电电压不高于36V的就地仪表、开关等，当设计文件无特殊要求时，可不做保护接地；仪表控制系统的信号回路接地、屏蔽接地应共用接地装置。当仪表有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层，应在同一侧接地。 3.3.9.5以上过程应符合相关文件、规范中的有关条款。 3.4 检验过程（关键过程）

3.4.1 外观、规格型号、合格证、位号、材质、防爆部件、安装质量等检验。 3.4.2 吹扫、脱脂检验。在现场可根据脱脂对象的结构特点、操作难易程度和检验效果，选用检验方法。

3.4.3 耐压和泄漏检验。选用压力试验介质，既要考虑成本和方便，也要保证压力试验的质量，并防止压力试验介质对系统的设备及管道其腐蚀作用。 3.4.4 绝缘和导通性能检验。

3.4.5 仪表显示、报警、联锁、回路过程控制性能检验。 3.3.6 以上过程应符合相关文件和规范中的有关条款。 3.5 校验、调试过程（关键过程）

3.5.1 单台仪表零点、量程、线性、积分、微分、比例、灵敏度、报警联锁点及报警类型、阻尼、偏差控制、显示画面等(单台仪表校验取5点校验法、系统校验至少选三点)调整及设置。

3.5.2 仪表供电系统调试:直流、交流、UPS、电源分配器、稳压电源、 电流及电压源、逆变电源、开关电源等参数测试、调整及设置。

126

3.5.3 仪表供液供气系统调试：系统参数设置、检测和调试。

3.5.4 硬件调试：标准仪器仪表、安全栅、各类检测探头和传感器、转换器、变送器、累计器、电子卡件、仪表开关、显示单元、接口单元、计算单元、分析报警单元、执行机构等的安装、设置及检测调试。 3.5.5 软件组态及调试：智能仪表程序的运行检查和组态。

3.5.6 计算机（DCS、PLC）、供电、工艺、设备、仪表系统联合调试。各控制、检测、反馈信号应通信畅通准确可靠,达到设计和工艺要求。 3.5.7 以上过程应符合相关文件，及特殊仪表安装使用说明和设计有关要求的条款。 3.6 施工过程控制

3.6.1 一般过程按施工规范和施工组织设计、工艺文件及施工统筹进行控制。

3.6.2 对关键施工过程控制。

a）明确关键施工过程质量控制点，加强控制力度，增加检查频次，由专职质检员检验，填写检验记录；

b）严格控制作业环境，满足规范要求；

c）计量器具、施工机具应符合有关规定，定期检修、检定，以保证具 有一定的精度和完好性；

d）明确过程管理者、操作者的职责，严格过程交接，操作者必须经培训考试，取得认证部门认可，做到持证上岗。

3.7 各过程均应有过程质检记录，并符合质量记录的有关要求。 4 相关文件

4.1 设计部门的施工图 4.2 检修用户提出的检修计划 4.3 过程控制流程图 4.4 施工组织设计 4.5 工程施工合同有关条款

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4.6《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093 4.7《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131 4.8《石油化工设备维护检修规程》仪表分册 4.9《计量器具检定规程》JJG（石油）1-14

4.10《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252

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SZ.02.技术.ZY.20-2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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1 目的

为使产品制造过程得到有效控制,保证产品符合技术条件和标准要求。 2 适用范围

适用于电缆桥架制造过程控制。 3 工作程序 3.1 工艺技术文件

3.1.1 生产厂施工员根据电缆桥架相关标准制定工艺卡。 3.2 用于制造的设备、量具

3.2.1 制造中所用设备必须是在生产部受控状态下的完好设备，由本设备操作者和车间设备员共同验证，并有完好的运转记录。

3.2.2 设备所用工装模具必须完好，并定期检查，备品、备件齐全。 3.2.3 制造过程中所用精密量具，仪表须定期检验，保持其具有一定的精度和完好性。

3.3 制造过程中的操作者必须经有关部门培训合格，具有操作等级的人事部认可的操作证。

3.3.1对操作过程中违反操作规程的人员，车间按“奖惩制度”进行处罚。 3.4 工艺实施

3.4.1 电缆桥架成型主要过程

梯边轧制下料 冲梯边连接孔 横旦下料 横旦折边 底板下料 底板冲孔（盘式桥架 ） 槽板下料 剖连接孔 槽板折边（槽式桥架成型） 梯边（盘式、梯式）桥架组焊成型 检验 电镀 检查 入库 3.4.2 执行工艺要求检查要点

a） 原材料入库验收必须有材质证明单； b） 梯边、底板等下料尺寸检验； c） 冲孔尺寸检验；

130

d） 折边尺寸检验；

e） 桥架成型后外型尺寸检验； f） 成品检验。 3.4.3 工序实施及检验

3.4.3.1 施工员根据生产计划或合同下发密电缆桥架制造工艺卡。 3.4.3.2 班组长认真审定收到的工艺卡, 安排制作人员,组织生产。 3.4.3.3 操作者制作前首先核对材质，确认准确无误后方可生产。 3.4.3.4 施工员做好各道工序衔接工作。

3.4.3.5 操作者根据要求填写工艺卡，有质检员签字或盖章。

3.4.3.6操作者在制作过程中，每道工序自检合格后方可转入下道工序.工序之间必须进行互检。

3.4.3.7 在批量生产中，质检员必须严格检查首件，首件合格后方可生产。 3.4.3.8 在生产过程中，质检员依据标准对每道工序进行抽检，抽检比例按规定执行，不合格者,隔离存放， 做好标识。 3.5 成品检验

3.5.1质检员依据标准要求对成品进行抽检，抽检比例执行相应的标准 ，对不合格者，隔离存放，做好标识。 3.5.2 成品经检验合格后方可入库。 3.6 安全文明生产

3.6.1 操作者必须按操作规程进行安全文明生产

3.6.2 车间安全员进行安全巡检，对违法乱纪反规定者，作好记录，报车间处理。

3.6.3 安全科负责制造过程的安全文明生产监督检查 4 相关文件 4.1 电缆桥架标准 4.2 电缆桥架产品样本

131

SZ.02.技术.ZY.21-2006

2006-05-15修订 2006-05-15实施

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1 目的

为使产品制作过程得到有效控制,保证产品符合设计和标准要求。 2 适用范围

适用于密封垫制作过程控制。 3 工作内容

3.1 生产厂施工员根据密封垫制作相关的标准制定工艺卡。 3 2 密封垫制作操作者根据要求填写工艺卡。 3.3 用于制作的设备、量具。

3.3.1制作中所用设备必须是在生产部受控状态下的完好设备，由设备操作者和车间设备员共同验证，并有完好的运转记录。

3.3.2 设备所用工装模具必须完好，并定期检查，备品、备件齐全。 3.3.3 制作过程中所用精密量具，仪表须定期检验，保持其具有一定的精度和完好性。 3.4 制作过程的人员

3.4.1 制作过程中的操作者必须经有关部门培训合格，具有操作等级的人事部认可的操作证。

3.4.2人事部按制定的计划审核职工技能资格,保证制作过程中操作者的资格证书的有效性和连续性。

3.4.3 车间根据操作者的上岗情况，通过各种形式对操作者进行岗位培训。 3.4.4 对操作过程中违反操作规程的人员，车间按“奖惩制度”进行处罚。 3.5 工艺实施

3.5.1 密封垫成型主要过程

原材料的确认 下料 剪切 装配 复验尺寸 标识 包装 检验 入库 3.5.2 执行工艺要求检查要点

a）原材料入库验收必须有材质证明文件；

133

b）外观质量检验和检验尺寸偏差应符合标准要求； c）具体的密封垫制作应遵循相应的技术要求； d）成品检验。 3.6 工序实施及检验

3.6.1 施工员根据生产计划或合同下发密封垫制作工艺卡。 3.6.2 班组长认真审定收到的工艺卡, 安排制作人员,组织生产。 3.6.3 操作者制作前首先核对材质，确认准确无误后方可生产。 3.6.3.1施工员做好各道工序衔接工作。

3.6.3.2操作者根据要求填写工艺卡，有质检员签字或盖章。

3.6.3.3操作者在制作过程中，每道工序自检合格后方可转入下道工序.工序之间必须进行互检。

3.6.3.4在批量生产中，质检员必须严格检查首件，首件合格后方可生产。 3.6.3.5在生产过程中，质检员依据标准对每道工序进行抽检，抽检比例按规定执行，不合格者,隔离存放， 做好标识。 3.7成品检验

3.7.1质检员依据标准要求对成品进行抽检，抽检比例执行相应的标准 ，对不合格者，隔离存放，做好标识。

3.7.2对经检验合格的密封垫标识、合格证齐全、准确无误且包装合格后方可入库。 3.8 安全文明生产

3.8.1 操作者必须按操作规程进行安全文明生产。

3.8.2 车间安全员进行安全巡检，对违法乱纪反规定者，作好记录，报车间处理。 4 相关文件

4.1 《中国机械标准汇编》(密封垫卷)

4.2 《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592-20635 4.3 《石油化工管道器材标准》

134

4.4 《密封垫标准汇编》

SZ.02.技术.ZY.22 - 2006

2006－04－15发布 2006－04－15实施

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1 目的

对施工全过程进行有效控制，使工程质量符合技术条件及标准规定。 2 适用范围

适用于公司承担的混凝土工程施工过程控制。 3 工作程序 3.1施工工序

施工工序如下：定位测量 地基验槽 垫层 钢筋绑扎 支模 混凝土浇筑 3.2施工准备

a）应按施工进度要求准备足够符合要求的水泥、砂、石、外加剂等原材料，以保证混凝土连续施工的需要。

b）水泥、砂、石、外加剂、掺合料等材料应符合相应的国家标准及规范的技术要求。

c）现场的水、电按临时用水、电标准执行。 3.2.1配合比的要求

a）混凝土施工配合比，应根据设计的混凝土强度等级、混凝土施工和易性及质量验收要求确定，并符合经济合理的原则。

b）普通混凝土的配合比，应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）进行计算，并通过试配确定。 3.3材料的要求

a）水泥的选用：配制混凝土所用的水泥，可采用硅酸盐水泥（P.Ⅰ或P.Ⅱ）、普通硅酸盐水泥（P.O）、矿渣硅酸盐水泥（P.S）、火山灰质硅酸盐水泥(p.p)，粉煤灰硅酸盐水泥（P.F）。必要时可采用其它品种水泥，必须符合相应的国家标准并按工程结构特点、环境条件。

b）水泥检验：水泥进场时，必须有出厂合格证并做二次进场复验，按

136

水泥级别、品种、散装罐号、出厂日期的不同，进行检查验收，分别堆放，并做标识。使用前检查袋装水泥重量是否与规定相符，先出厂的先用。 c）当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应复验，并按试验结果由监理工程师同意签字后方可使用。 d）水泥的储存

1）袋装水泥应储存在干燥的库棚中，下面垫板应离地面不少于200mm，离四周墙壁各300MM，堆放高度不宜不超过10袋。 3.3.1 砂

a）普通混凝土用砂，根据使用要求选用粗砂或中砂。砂子应质地坚硬、干净。若有泥块和杂质，使用前应筛除。砂子的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂的质量标准及检验方法》（JGJ52）的要求。

b）砂子进场复验：同一产地同一品种的砂必须有一份出厂合格证，并每400m3做一次复验，符合要求后方可使用。 3.3.2 石

a）普通混凝土所采用的石子，可因地制宜地选用碎石或卵石。石子的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石的质量标准及检验方法》（JGJ53）的要求。

b）石子进场复验：同一产地同一品种的石必须有一份出厂合格证，并每400m3做一次复验，符合要求后方可使用。

c）混凝土用的石子，最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。对于混凝土实心板，可采用石子最大粒1/3板厚的颗粒级配，但最大粒径不得超过40mm。

d）堆放砂、石的场地应整平夯实或铺设水泥地面。砂、石应按品种、规格分别堆放，不得混杂。 3.3.3 水

拌制混凝土宜用饮用水，当采用其它来源水，水质必须符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。

137

3.3.4 外加剂

a）混凝土中掺用的外加剂，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等国家标准和规范要求。

b）外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求，施工气候条件，混凝土所采用的原材料及配合比因素经试验确定。

c）外加剂的进场检验：混凝土外加剂进场后，应检查出厂合格证、使用备案认证手续、质量跟踪卡等有关证件，并进行进场后的复验，符合要求后，经监理工程师同意签字后方可使用。 3.3.5 外加剂的使用

a）粉剂外加剂按厂家提供的说明书进行使用。

b）水剂外加剂在使用前，按说明书配制成一定浓度的液体跟水一起掺入混凝土中进行搅拌。

c）含氯盐无阻锈成份的外加剂不得用于钢筋混凝土工程。 3.4 施工机具

a）材料称量设备：台秤、杠杆式秤、电子秤、穿孔卡式计量装置、量水设备。

b）后台上料机具：皮带输送机、推土机、装载机、散装水泥罐车、回转振动筛等。

c）混凝土搅拌设备：一般有自落式搅拌机、强制式搅拌机及集中搅拌站。

d）混凝土运输机具：手推车、机动翻斗车、龙门架、塔式起重机、混凝土搅拌输送车、混凝土输送泵及管道等。

e）混凝土振捣机具：插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器、固定式振动台等。

f）试验设备：坍落度筒、试模、砂、石含水率测定仪、比重计、含气量检测仪。

138

g）施工前应对所有施工机具进行认真检查、校核、并应进行试运转，符合要求后方可使用，计量设备应进行年检并有检验证。

h）混凝土施工完毕后，应对所有设备及时清理，保养，保管好，以备能连续使用。 3.5 操作工艺 3.5.1 混凝土配料

a）搅拌混凝土时，必须按试验室提供的施工配合比规定的材料品种，规格和数量进行配料。

b）必须严格控制混凝土的配合比，对混凝土原材料必须按重量进行配料，配料时逐项、逐次计量，不得按装车罐来换算重量，使用散装水泥必须车车过秤。

c）混凝土配料时应严格控制水灰比，严禁任意加水来增加坍落度。 3.5.2 混凝土量

a）计量种类：人工计量和电子秤计量。 b）材料称量允许偏差不得超过下表的规定。 c）计量器具应定期检查。

混凝土原材料称量的允许偏差（%）

材料名称 水泥、混合材料 粗、细骨料 水、外加剂

允许偏差 ±2 ±3 ±1 3.5.3 混凝土搅拌

a）各种材料的用量，必须符合配合比的要求，不得任意增减。每次搅拌用量不得超过搅拌机的标准容量的10%

b）搅拌机试运转正常后，在搅拌第一罐混凝土前，应先加水空转润湿搅拌筒后再加料搅拌。在搅拌第一罐混凝土时，通常是比配合比少加一半石子，以后则按配合比规定下料。

139

c）投料顺序：分为一次投料法与二次投料法两种

1）一次投料法：在搅拌加料时应先装砂子，然后装入水泥，掺合料、粉状外加剂，使水泥不直接与料斗接触，避免水泥粘附在料斗上，然后装入石子。提升料斗将全部材料倒入搅拌机中进行搅拌，同时开启水阀，使定量的水均匀洒布于拌合料中。液体外加剂使用前按说明配制一定浓度溶液后，同水一齐加入混凝土中。

2）二次投料法：混凝土搅拌二次投料也称先拌水泥浆法，或称水泥净浆裹砂法。即搅拌混凝土时，水泥砂浆，然后再投入石子，再进行搅拌。

3）搅拌筒中装满材料时，搅拌机不得停转，在搅拌过程中，严禁边出料边进料。突然停电，应采取措施将搅拌机中的料清除，以免粘罐。 3.5.4 混凝土运输

混凝土的运输能力应与搅拌、浇筑能力相适应，尽量减少转载次数，混凝土搅拌机卸出，到浇筑完毕为止时间，不宜超过下表的规定值。

1）

混凝土从搅拌中卸出到浇筑完毕的延续时间（min）

混凝土强度等级 不高于C30 高 于C30 气 温 不高于25。C 不高于25。C 120 90 90 60 2）混凝土运输工具应内壁光滑，弯折处应成孤形，防止粘结，不漏浆，不吸水，使用前应用水冲洗。使混凝土中的水分不被吸走。

3）混凝土运输过程中，应保持平稳，不颠簸、不振动，做到不分层，不离析，不漏浆，保持较好的和易性和坍落度。

4）若混凝土运输至浇筑地点出现离析现象，应进行二次搅拌后方可入模。

5）运输道路应经常清理保持平坦、顺直、使运输机具能在良好的状态下工作。每班收工前或搅拌中断时间较长时，必须将搅拌机、运输设备及其它振捣工具，防护用具先清洗干净妥善维护。

140

6）当集中搅拌采用运输车运送时，供应的最后几车应估算准确。 7）当采用手推车运送时，混凝土的装入量应低于车邦50mm～100mm。并应将跳板架设在马凳或脚手架上，不准跳板和马凳搭压、碰撞钢筋。运送中掉落的混凝土应经常清扫，被清扫的混凝土不得掉入浇筑的模板内。

8）采用塔吊、混凝土输送泵和龙门架等工具垂直运输混凝土时，应设专人指挥，采用其它设备或机具运送混凝土时，应按该设备或机具的说明办理。

3.5.5 混凝土浇筑

a）混凝土运至施工现场，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕，当模板为木模时，混凝土入模前应浇水湿润，但不得有积水。对钢筋保护层的厚度，一般可垫预制砂浆块、扁平石子等。

b）在地基或基土上浇筑混凝土时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。

c）混凝土自由倾落高度，不应超过2m，当超过2m时，应使用混凝土串筒、斜槽和溜管，串筒的最下两节应保持与混凝土浇筑面垂直。

d）在浇筑竖向结构混凝前，应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。浇筑中不得发生离析现象。

e）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后适当停歇使混凝土初步沉实，再继续浇筑。较大尺寸的梁（梁高大于1m）、拱型和类似的结构，可单独浇筑。 3.5.6 混凝土振捣

3.5.6.1 插入式振动器振捣方法及操作要点：

a）振动器应安放在牢固的脚手板上，不应放在模板支撑或钢筋上。 b）使用振动器，宜采用垂直振捣和斜向振捣，振捣器斜向插入，与混凝土表面成45。夹角。

c）使用插入式振动器应自然沉入做到“快插慢拔”，振捣棒端头即将

141

露出混凝土表面时，应快速拔出振捣棒，拔出时不停转，以免造成空腔。

d）每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间宜为20s～30s，使用高频振动捣器时，最短不应少于10s。应以混凝土表面不再沉落和不再出现气泡和表面不再呈现浮浆为度。

e）振捣时不得将软插入到混凝土内部和使软轴拆成硬弯，振捣棒不得碰撞模板、钢筋、芯管、吊环、预埋件等。

f）振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置和距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径一般为300mm～400mm。

g）混凝土分层浇筑时，每层的厚度不应超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上一层混凝土时，要将振动棒插入下一层混凝土中约50mm左右，使上下层混凝土结合成一整体。振捣上层混凝土要在下层混凝土初凝前进行。

h）钢筋过密处，可采用局部拆除钢筋和用钢钎捣固配合振动器振捣的方法。

3.5.6.2 平板式振动器振捣方法主要操作要点

a）平板式振动器在每个位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25s～40s，应以混凝土停止下沉，表面平整并均匀出现浆液为度。

b）平板式振动器移动时，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘，前后位置搭接30mm～50mm，防止漏振。

c）振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动。

d）平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋板中约200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋位移。 3.5.6.3 附着式振捣方法及操作要点

a）宜用于钢筋较密和厚度较小且不宜用插入式振动器的混凝土中。振动器应与模板紧密连接。

b）附着式振动器的作用厚度约为250mm左右，如构件尺寸较厚时，

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需在构件两侧安设，同时进行振捣。

c）待混凝土入模后方可开动振动器，当钢筋较密和构件断面较高较窄时，亦可采用边浇筑边振捣的方法。

d）振捣时间和有效作用半径，随结构形状，模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率大小等各项因素而定。一般每隔1m～1.5m距离设备一个振动器。当混凝土成一个水平面而不再出现气泡时，可停止振捣。 3.5.6.4 人工捣固方法及操作要点

a）混凝土坍落度较大，在缺乏振捣机械时，亦可采用人工的方法进行捣实。人工捣实时应仔细，注意插全、插匀、直到表面出浆为度。重要和钢筋密集的构件不宜采用人工捣固的方法。

b）重点插捣钎插捣钢筋，也不准插捣模板、吊环、预埋件、芯管等。在捣固过程中要特别注意悬挑构件的主筋位置。严禁将钢筋踏倒，改变设计位置。

3.5.6.5 垫层、地面、散水坡等工程浇筑

a）浇筑前，基层土应夯实达到要求后，打好水平标高桩；土壤过于干燥时应洒水湿润；应按设计要求留变形缝，每段不宜超过6m；模板高度应与混凝土表面标高相等。

b）用平板振动器振捣密实，并刮平，若用人工捣实，可用铁锹或木拍打夯实到表面出浆，要求表现平整。

c）原浆抹面的地面面层，应在振捣到表面出浆后，用刮尺刮平，抹子压光，并采用二次抹平的方法控制裂缝。并用水准仪随时校验标高。 3.5.6.6 柱下单独基础工程浇筑

a）台阶式柱基础施工时，可按台阶分层一次浇筑完毕（高杯口基础的高台阶部分应分层浇筑），不允许留设施工缝。

b）每层混凝土浇筑，应一次下料下足，顺序是先边角后中间，使混凝土充满模板。

1）在第一阶混凝土下沉20～30mm后暂不填平，继续浇筑第二阶，

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先铁锹沿第二阶底圈子估成内外坡，然后再分层浇筑，外圈边坡的混凝土于第二阶振捣过程中自动摊平，待第二阶混凝土浇筑后，再将第一阶混凝土沿模板顶边拍实抹平。

2）捣完第一阶后拍平表面，在第二阶模板外先压以200mm×100mm的压角混凝土并加以捣实后，再继续浇筑第二阶，待压角混凝土接近初凝时，将其铲平重新拌制后使用；

3）如条件许可，宜采用柱基流水作业方式，即先浇第一排柱基的第一阶混凝土，再回转依次浇筑第二阶。这样对已浇好的第一阶有一个收缩下沉的时间，但必须保证每个柱基两阶之间在初凝之前连续浇筑。

4）当浇筑杯形基础时，宜先将杯口底混凝土振实后稍停片该，再浇筑杯口模板四周的混凝土，为了保证杯口模板的位置稳固，应在模板四周对称倾倒混凝土，在环口混凝土浇筑完毕后，必须及时检查杯口底部标高是否正确，将多余混凝土立即铲除。

5）高杯口基础，由于这一台阶较高且配筋较多，可采用后安装杯模的方法，即当混凝土浇筑到接近杯口底时，再安装杯口模板后继续浇筑。

6）浇筑锥形杯口基础时，宜采用坍落度10mm～20mm混凝土，应特别注意斜坡部分混凝土的质量，混凝土应由低处向高处方向进行浇筑，在机械振捣完毕后，应人工将斜坡表面拍平，使之符合设计要求。

7）现浇柱下基础时，应特别注意连接钢筋的轴线和位置，防止移位和倾斜，发生偏差时应在初凝前纠正。 3.5.6.7 墙下条形基础和板式基础的浇筑

a）浇筑条形基础时，应先在基槽两侧板上弹出标高线或点以控制标高尺寸。

b）条形基础应根据其厚度分段分层浇筑，每段长度宜控制在2m～3m距离，各层各段应互相衔接，逐层逐段量阶梯形状沿条形基础长度方向向后浇筑，不得先把下层全部浇筑完毕再浇筑上层。连续的条形基础，宜一次浇完毕，不留施工缝。

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c）板式基础的混凝土浇筑应从板的短方向开始沿板长的方向，由一端向另一端浇筑；也可从中间开始向两端进行浇筑。对有现浇顶板的地下室和水池也可按此顺序浇筑。 3.5.6.8 柱子混凝土的浇筑

a）当柱子采用木模板时，浇筑一排柱子顺序应从两端开始向中间推进。 b）浇筑柱子混凝土时，应遵守下列规定：

1）柱子分段浇筑，边长大于400mm×400mm且无交叉箍筋时，每段的高度不应超过3.5m，当其高度超过3.5m时，柱子应分段浇筑。

2）凡柱子断面在400mm×400mm以内，并有交叉箍筋时，应在柱模侧面设计不小于30mm高的下料孔，装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不超过2m。

3）分段浇筑的柱子，除允许留置施工缝外，每段浇筑的间隔时间应符合规定。

4）当柱混凝土浇筑到接近柱顶时，由于水泥砂浆逐步上浮影响强度，应采取适当的处理措施，保证混凝土质量。

5）在浇筑无梁楼盖时，在离柱帽下50mm处暂停，然后分层浇柱帽，下料必须倒在柱帽中心，告待混凝土接近楼板底面时即可与楼板一起浇筑。 3.5.6.9 梁、板混凝土的浇筑

a）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应根据梁高度分层浇成阶梯形。当达到板底位置时即可与板的混凝土一起浇筑。随阶梯形的不断延长，则可连续向前推进，倾倒混凝土的方向与浇筑方向相反。

b）浇筑钢筋混凝土梁、板时应遵守以下规定：

1）浇筑梁时，下料与振捣应密切配合进行。在同一位置上，侧模板两边一边锹均匀下料，振捣工作应随着下料向前振捣。

2）梁的高度超过400mm时应分层浇筑。

3）当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部钢筋又粗又多，为防止下料困难，该部分可以用同强度等级细石混凝

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土浇筑，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固。

4）当浇筑斜梁时，应从低处开始向上浇筑，并应注意保持混凝土斜面，防止鼓出。直坡度大于45。时，应浇筑参钉档板。

5）当梁高度1m时，允许单独浇筑，施工缝可留在距板底面以下20mm～30mm处。

6）浇筑楼板时，应严格控制楼板厚度，并应随浇筑、随振捣（用平板振捣器）、随摊平。采用商品混凝土浇筑时，由于水泥用量大，在混凝土表面形成水泥浆膜易造成施工地面砂浆时与之粘接不牢，应采取打毛等措施。 3.5.6.10 筒形薄壳

筒开薄壳结构应对称浇筑，在边梁和横隔板的下部浇筑完毕后，再继续浇壳板和横隔板的上部。 3.5.6.11 混凝土的二次压光

混凝土从浇筑成型至初凝期间，固体颗粒下沉、水分上升，即在表面产生泌水，同时混凝土发生沉降收缩。为消除早期裂缝，排除表面过多的泌水，提高构件表面的平整度、强度，需在混凝土初凝后、终凝前，进行构件表面混凝土的二次抹平压光，这种工艺对干缩性较大的矿渣水泥混凝土、火山灰水泥混凝土、水灰比大的混凝土、清水模板构件、叠层生产构件尤有必要。

3.5.6.12 混凝土施工缝的留置

a）混凝土施工缝的留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。柱面留水平缝，梁、板应留垂直缝。可用临时模板挡牢，不得随浇筑坡度留置。

b）柱子水平施工缝留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。

c）与板连成整体的大断面梁（梁高在1m以上）施工缝，可留置在板底面以下20mm～30mm处；当板下有梁托时，留在梁托下部。

d）单向板施工缝留置在平行于板的短边方向的任何位置。

e）有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度

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中间1/3的范围内。

f）墙的施工缝留置纵横墙交接处。

g）双向受力楼板、厚大结构、水池及地下室、斗仓、刚架及其它复杂工程，施工缝的位置按设计要求留置，设计无规定遵守下列规定：

1）斗仓施工缝可留在漏斗根部及上部或漏斗斜板与漏斗主壁交接处。 2）球形薄壳的施工缝应避免设置在下部结构的接合部分和四周的边缘附近，可按周边等距离的园环形设置；扁壳结构的施工缝应避免设备在下部结构的结合部位，四面横隔与壳板的结合部位和扁壳的四角处。

3）水池及地下室，施工缝可留在坑壁上距池底混凝土面300mm～500mm的范围内。断面形状可留凸槽和台阶形以及按规定设止水带。

h）承受动力作用的设备基础，一般不宜留施工缝。如必须留施工缝时，应征得设计单位同意后可按下列要求留置：

1）基础之上的机组在承载互不相依的条件下工作时，可在其间留置垂直施工缝。

2）辊道支架基础之间可留置施工缝。

3）设备基础的地脚螺栓范围内留置施工缝时，应符合下列要求。 水平施工缝，必须低于地脚螺栓底端，其与地脚螺栓底端的距离应大于150mm。

当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可在留在不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长的3/4处。

垂直施工缝应留在距地脚螺栓中心线大于250mm处，并不小于5倍的螺栓直径。

3.5.6.13 施工缝的处理

a）已浇筑的混凝土上继续浇混凝土时，已浇筑的混凝土强度应不小于1.2N/mm2。

b）在浇筑新混凝土前，应清除垃圾、水泥浮浆、表面上松动石子和软弱混凝土层，同时还应凿毛，用水冲干净、充分润湿混凝土表层，但不得

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有积水。

c）在浇筑竖向结构前宜先铺30mm～50mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆。

d）梁板混凝土继续浇筑时，为使新旧混凝土紧密结合，应避免直接靠近缝边下料，混凝土应捣实，并注意不要碰撞钢筋。

e）承受动力作用的设备基础的施工缝，应遵守下列规定：

标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留成台阶形，其高宽比不得大于1。

在水平施工缝上继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次校正。

垂直施工缝处应插放钢筋，其直径为12mm～16mm，长度为500mm～600mm，间距为500mm，或按设计要求在台阶式施工缝的垂直面上补插钢筋。

施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹10 mm～15 mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。

梁、板、混凝土标号不同时，采用快易收口网（永久性混凝土模板）进行施工。

后浇带施工宜在混凝土浇筑完毕并湿养护60d以后进行，可用UEA系列膨胀混凝土进行浇筑。 3.5.6.14混凝养护

a）自然养护

在日平均温度高于＋5。C的自然条件下，对已浇筑完毕的混凝土，应按下列规定进行养护。

1）在混凝土浇筑完毕后的12h以内，或当混凝土表面收水即开始加覆盖和浇水。

2）自然养护的时间与水泥品种有关。

3）最初3d内，应每隔2h～3h浇水一次，以后每日浇水次数保持混

148

凝土有足够湿润状态。气温低于＋5。C不得浇水，如符合冬期施工条件，应按冬期施工要求处理。

4）后浇带混凝土的最小养护天数不得少于14d。

5）对养护用水的要求与拌制用水的要求相同。在养护过程中，应同时做好与结构同条件养护的混凝土试件的养护工作。

6）混凝土表面不便浇水时，可涂刷保护膜防止混凝土内部游离水分蒸发。保护膜可采用薄膜养护液、硅氟酸钠（水玻璃）等，其涂刷方法按养护剂产品说明书进行。

7）常温用塑料布覆盖养护应注意发以下几点：

常温浇筑完混凝土1h～2h后可覆盖塑料布，宜用黑色塑料布养护，以便于蓄热。

塑料布与混凝土应稍有距离，不得粘靠在混凝土表面上。塑料布周（底）边应用砂袋压严，不得透风，并应保持塑料布内有凝结水。

不得使用孔洞，撕裂的塑料布。如发现有孔洞、撕裂、揭开等现象时，应及时处理。

8）在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

b）蒸汽养护

1）采用蒸汽养护时，应严格执行养护制度，测温应有专人负责，遇有特殊情况必须及时报告有关人员处理解决。

2）常压湿热养护可分为以下四个阶段：

预养期：一般在常温下，混凝土浇筑完毕至升温前静停2h～6h。以免混凝土产生裂缝和疏松现象，增强混凝土对升温期结构破坏作用的抵抗能力。

升温期：升温速度不宜太快，以免温差过大混凝土产生裂缝。可按下表查出最大升温速度参考值，再根据最高养护温度求出升温期。

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升温速度限值（。C/H）

预养时间 ＞4 ＜4 干硬度 ＞30 ＜30 ＞30 ＜30 刚性模型密闭 养护 不限 不限 不限 不限 带模养护 30 25 20 15 脱模养护 20 － 15 — 恒温期：恒温温度值可参照下表。临界恒温时间可照附表（2）选用。恒温期内应保持90%～100%的相对温度。

恒温温度值

水泥品种 普通硅酸盐水泥 矿渣及火山灰水泥、粉煤灰水泥 铝酸盐水泥 恒温温度（。C） 78～80 85～95 ＜70 临界恒温时间

温 度 100 80 60 临界恒温时间（H） 4～7 12～18 20～40

降温期：指混凝土构件由恒温温度降至常温的时间一般与混凝土的水灰比及构件的尺寸有关。降温速度可参照下表：

混凝土降温速度限值

水灰比 ≥0.4 ＜0.4 厚大尺寸构件 30 40 细薄尺寸构件 35 50 混凝土的降温期可根据其温度和降温速度求出。

当室外负温时，降温与室外温差不得大于20。C，降温速度每小时不大于20。C～30。C。

c）采用蒸汽养护混凝土应遵守下列规定：

1)加热设备应根据热工计算选用，应保证满足温凝土养护需要，养护时蒸汽不得中断，以免混凝土和管路受冻。

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2)应使用低压饱和蒸汽，混凝土应加热均匀，并有排除冷凝水和防止结冰的措施。

3)严禁对掺有引气型外加剂的混凝土采用蒸汽养护。 3.5.6.15 拆模

a）混凝土模板拆除时，应根据工程的性质与要求及其预估在不同温度下养护的混凝土能达到强度百分比进行，可按下表给出的参数选用。

现浇整体式结构模板拆除需要强度及期限表

混凝达到计等的百率 土设级分水泥 品种 普通 水泥 火山灰质及矿渣水泥 普通 水泥 75% 火山灰质及矿渣水泥 普通 水泥 火山灰质及矿渣水泥 强度 等级 32.5～42.5 52.5～62.5 32.5～42.5 52.5 32.5～42.5 52.5 32.5～42.5 52.5 32.～42.5 52.5 32.～42.5 52.5 硬化时昼夜的平均温度（。C） 5 10 15 20 25 30 结构类别 模板拆除期限（d） 12 9 8 7 6 5 4 6 5.5 4.5 4 3 9 8 7 6 6 5 5 4 跨度在2m及2m以下的板及拱的模板 跨度在2m～3m的板入拱；跨度在8m以下的梁底模；跨度在2m及2m以下的悬臂梁和板 跨度在8m以上的承重结构模板，跨度在2m以上的悬臂和梁 50% 21 13 15 10 24 16 12 10 9 8 20 12 9 7.5 7 6 30 20 15 28 18 13 40 35 30 45 40 33 60 50 40 55 45 37 13 11 9 11 9 8 28 20 16 28 22 18 28 25 21 28 23 19 100%

b）拆模必须经现场监理工程师同意方可拆模，即填写拆模申请书同下表：

拆模申请书

部位（）层 151

墙 浇筑时间

板 申请拆模时间 该层墙、板经同条件砼试快试压后，强度满足规范要求的拆模强度，可以拆模（附砼强度报告单一份） 监理工程师 工长 班组长

3.5.6.16 混凝土缺陷的修整

a）面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1：2或者是1：2.5水泥砂浆抹平。在抹砂浆前必须用钢丝刷或用压力水清洗混凝土基层。

b）较大面积的蜂窝、露石或露筋应按其尝试凿去松动的混凝土层和个别突出的石子，然后用钢丝刷或压力水洗刷混凝土表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实、养护。

c）混凝土浇筑后因沉缩引起的表面裂纹，应在混凝土初凝前修整。 d）影响结构性能的缺陷，必须会同设计单位和有关单位研究处理。 3.5.6.16 混凝土质量检查

a）混凝土在拌制和浇筑过程中应按下列规定检查：

1）检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次。

2）检查混凝土的浇筑地点和坍落度、含气量，每一工作班至少两次。 3）在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

4）混凝土的搅拌时间应随时检查。 b）检查混凝土土应进行抗压强度试验。

用于检查结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。取样与试件的留置应符合下列规定：

1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。

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2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。

3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3

取样不得少于一次。

4）每一现浇楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。 5）每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数可根据实际需要确定。

c）每组3个试件应在同盘混凝土中取样制作，并按下列规定确定该组试件的混凝土强度代表值：

1）取3个试件强度平均值。

2）当3个试件强度中的最大值和最小值之一与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值。

3）当3个试件强度中的最大值和最小值与中间值之差均超过15%时，该组试件不应作为强度评定的依据。

d）混凝土强度的评定应按照现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）规定的方法进行。

e）当对混凝土试件强度的代表性有怀疑时，可采用非破损检验方法或从结构、构件中钻取芯样的方法，按有关标准的规定，对结构构件中混凝土强度进行推定，作为是否应进行处理的依据。

f）现浇混凝土结构的允许偏差，应符合下表规定要求。

现浇混凝土结构的允许偏差（mm）

项目 基础 独立基础 墙、柱、梁 剪刀墙 ≤5m 层高 ＞5m 全高（H） 层高 允许偏差 15 10 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 检验方法 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 轴线 位置 垂直度 标高 153

全高 截面尺寸 表面平整度 预埋件 预埋设施中心预埋螺栓 线位置 预埋管 预留洞中心线位置 井筒长、宽对定位中心线 电梯井 井筒全高（H）垂直度 ±30 ＋8,5 8 10 5 5 15 ±25,0 H/1000且≤30 钢尺检查 2M靠尺、塞尺检查 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 注：H为结构高。检查轴线、中心线位置时，应设纵、横两个方向量测，并取其中较大值

混凝土设备基础的允许偏听偏差（mm）

项目 坐标位置（纵横轴线） 不同平面的标高 允许偏差 20 0 －20 ±20 0－20 ±20,0 检查方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 平面外形尺寸 凸台平面外形尺寸 钢尺检查 凹穴尺寸 平面的水平度（包括地坪上需水平尺、塞尺、水准仪或每米5且全长10 要安装设备的部分） 拉线，钢尺检查 续表

允许偏差 检查方法 每米5且全高10 经纬仪或吊线、钢尺检查 +20 水准仪或拉线、钢尺检查 0 中心距（在根部和顶部±2 两外测量） 中心位置 10 钢尺检查 深度 +20 0 孔垂直度 10 标高 +20,0 水准仪或拉线、钢尺检查 中心位置 5 钢尺检查 带槽的锚板平整度 5 钢尺、塞尺检查 带螺纹孔的锚板平整度 2 项目 垂直度 标高（顶端） 预埋 地脚螺栓 中心位置 预埋活动地脚螺栓锚板 注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。

4 相关文件

4.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 4.2《混凝土拌合用水标准》JGJ63

154

4.3《混凝土外加剂》GB8076

4.4《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119

155

技术.ZY.23 - 2006

SZ.02.

2006-05-15修订 2006-05-15实施

1 目的

为了使汽轮机大修各工序过程得到有效控制,以确保检修质量完全符合电力规范要求。 2 适用范围

适用于保运二公司承担的大庆石化公司热电厂C50－90/1.2-1 、 C50-90/13-1机组的大修过程安全质量控制。 3 职 责

3.1 保运二公司负责大修计划承接和工程预结算及合同的签订工作。 3.2 施工员

3.2.1 负责编写检修施工方案、风险评价，并报上级批准。 3.2.2 在现场实施中组织落实工艺文件及技术标准。 3.2.3 认真填写施工纪录，完工后及时整理好交工资料。 3.3 质检员

3.3.1认真贯彻执行现行法规、工艺文件和质量标准，在施工过程中进行检查、监督。

3.3.2按规定的施工程序进行质量检查和质量确认，对不合格项目下达返工返修通知单，及时复检。 3.4 安全员

3.4.1 负责检修现场的安全管理并对检修现场进行安全监督和检查。 3.4.2向参加施工的全体人员进行安全交底，提高所有参加检修人员的安全意识。

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3.5 检修班长

3.5.1 负责检修过程中的管理、组织、协调落实工作。 3.5.2 按标准和工艺文件要求组织检修作业。 3.5.3 按规定及时组织自检。

3.5.4 组织重要的工序交接和参加验收。

3.5.5 负责办理检查检修工作票、动火票及用电票等的落实情况。

4 工作程序 4.1施工准备 4.1.1技术准备

a)编制施工方案、施工技术措施、质量保证措施、安全保证措施，质量控制点，并报有关人员、部门审批；

b)依据施工文件及有关标准和规范，向施工班组进行技术交底，做好记录. 4.1.2工器具准备

常用工具、专用吊装工具齐全好用，螺栓加热器就位，隔板架子检查修复，吊放到指定地点。货架子运至现场等。 4.2检修工作流程

（1）拆除化妆板 （2）扒保温 （3）拆EH油管 （4）拆汽缸螺栓 （5）吊上汽缸 （6）拆吊前箱，中箱 （7）分解上隔板及隔板套 （8）拆各轴承上盖 （9）拆主油泵 （10）吊转子 （11）分解下隔板及隔板套 （12）解体自动主汽门和调节汽门 （13）转子及隔板等喷砂 （14）损坏零部件修复及更换 （15）各部间隙的 测量调整 （16）油系统检查与清洗 （17）EH调节系统检修 （18）辅助设备解体检查 （19）回装 （20）油循环 （21）调节系统做静态试验 （22）做超速试验 （23）试运。 4.3检修工艺方法和质量标准 4.3.1汽缸检修 4.3.1.1解体

4.3.1.1.1拆除化装板。

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4.3.1.1.2拆除汽缸上的定位销及仪表测温线。为了顺利拆卸汽缸螺栓，可 先用煤油或松动剂灌注螺纹部分，热紧的螺栓应用电加热棒后松开螺母。 4.3.1.1.3拆除导汽管法兰螺栓。

4.3.1.1.4用顶丝将上汽缸均匀顶起然后用吊车吊去上汽缸（操作时要平 稳，注意汽缸内部有无摩擦声和卡涩）。

4.3.1.1.5检查汽缸结合面有无漏气痕迹并做好记录。 质量标准：

a) 当调节级内缸壁温到100℃，可拆导汽管螺栓。 b)螺栓和螺母应有对应的记号，拆装时不得错。

c)拆螺栓时一般从中间向两端对称进行（以防止法兰变形力集中到最后拆卸的一个螺栓位置为原则）。 4.3.1.1.6翻汽缸大盖：

a) 一般用单行车双钩翻缸盖。翻缸时，钢丝绳吊在汽缸外缘的吊攀上。天车继续起吊大钩。吊起高度以保证小钩松开后汽缸不碰地坪即可。逐渐松下小钩，使缸盖的全部重量由大钩承担。

b) 全松小钩，取下钢丝绳，将汽缸转180°，再将大钩缓慢松下，至到汽缸水平面放平后，用枕木垫实。安放稳妥后松下两吊钩。 4.3.1.2 清理检查和修整 4.3.1.2.1导汽管：

a) 清理、检查导汽管法兰平面，必要时进行研刮，消除泄漏。 b) 导汽管内部锈垢、杂物清理干净，宏观检查有无裂纹重点在弯头、焊缝部位。 4.3.1.2.2 汽缸：

a) 汽缸和内部各个部件的结合面、接触面和通流部分应清理干净，除 去毛刺、氧化皮、锈垢和其他杂物。

b) 清理、检查内、外缸壁和水平结合面有无裂纹及漏气情况。 c) 检查喷嘴组并修整 d) 调整和修整工作垫片 e) 低压缸人孔门、安全门检查。

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质量标准：

* 缸外观检查应无裂纹、吹损、结合面光滑、平整和无漏气痕迹。 * 高压喷嘴应无吹损、裂纹、汽封齿无松动、磨损和歪扭等磨伤。 * 调整垫片应平整光滑、无毛刺和凸点。 4.3.1.2.3 汽缸螺栓螺母等：

a) 用钢丝刷将螺栓、螺母的螺纹部分清理干净。

b) 仔细检查螺纹有无裂纹或其他损伤。如碰伤或毛刺，可用油石或细锉修整；如毛刺和氧化皮破裂严重，应研磨螺纹丝扣。磨后必须清理干净。

c) 汽缸螺栓螺测硬度、无损探伤和金相检查，调节级旁螺栓测伸长度。 d) 清理、检查垫圈球面之间及其平面与汽缸、螺母之间的接触面是否光滑无毛刺，接触是否良好，必要时进行研磨。

e) 修整后的螺栓、螺母和垫圈用黑铅粉擦拭螺纹和接触面，使表面呈银黑色，或在装前用高温螺栓专用润滑剂涂擦。

f) 清理、检查各定销及销孔是否光滑圆整，用黑粉擦拭销及销孔。 g) 清理、检查各起顶螺钉有无咬煞，拧转是否灵活，螺纹有无毛刺，丝扣涂专用润滑剂。 质量标准：

* 理干净，加热空畅通 ，螺纹部分应无裂痕；咬毛等损伤，配合时不应过紧、过松或卡涩。

* 标准参照DL439－1991《火力发电厂高温紧固件技术导则》规定。 * 螺母、汽缸之间应接触良好，0.05mm塞尺塞不进。 * 销孔应光滑、无毛刺和咬痕，螺钉、螺母拧转灵活。 4.3.1.3测量与调整

4.3.1.3.1测量汽缸中分面纵横水平：水平仪放在首次大修做记号的位置上，用可调水平仪直接测量水平，每个位置测两次（第二次水平仪180°），取两次测量的平均值做好记录。

4.3.1.3.2 合缸检查汽缸变形：将上汽缸吊到下汽缸上，在自由状态和拧 紧1/2或1/3汽缸螺栓两种情况下，分别用塞尺测量汽缸内孔水平中分面 的间隙，同时检查各洼窝是否圆正，其内圆中分面处上下缸是否错口，并

159

做好记录。

4.3.1.3.3 测量调整内外缸支承和定位部分间隙。测量调整汽缸洼窝中心—此工作在转子中心找正结束后进行。 质量标准：

* 汽缸水平与上次记录比较无异常变化。

* 合缸后结合面间隙应小于0.05mm，汽缸变化情况与上次记录比较无异常变化。

* 汽缸洼窝中心左右偏差不大于0.10mm，上下偏差与安装相比，变化不大于0.05 mm。 4.3.1.4 装复扣大盖

4.3.1.4.1 汽缸内部所有部件的检修工作全部完工后，准备扣大盖。 4.3.1.4.2 盖缸前必须具有下列技术资料：

a) 汽缸水平记录。 b) 汽缸结合面间隙记录。 c) 汽缸内部洼窝中心记录。 d) 通流部分径向轴向间隙记录。 e) 内缸，持环的支承位置及间隙记录。

f) 汽缸内部所有部件在检修中处理的问题及有关检测报告。 g) 各级验收签证报告。 4.3.1.4.3 盖缸前的准备工作：

a）汽缸内部检修工作以全部完毕，并以翻到合扑位置 b）各种结合面所需涂料的涂料以准备好

c）紧汽缸的工具、加热棒、电源以准备好，并试验正常

d）盖缸工作人员穿好专用工作服合软底鞋，并将口袋内的东西全部拿出.

e）汽缸内各种配合面均用黑铅粉擦过。 4.3.1.4.4 盖缸：

a）清理汽缸内部，拿出所有封堵物件和无关无物品，用压缩空气吹净细小杂物。

160

b）有关轴承内部清理干净，并用面粉团粘去细小杂物颗粒，进出油管 用压缩空气吹净。

c）依次调入各下半轴瓦（包括推理瓦）。

d）依次吊入下缸内各下半持环、平衡活塞汽封环和各轴封壳，吊入前先用压缩空气吹净，效好水平，外缘涂擦鱼油、黑铅粉涂料。并逐级检查各静叶片间无杂物，各汽封块手压自如，无装反情况；吊入后检查挂耳接触情况。

e）吊入转子，吊入前先用压缩空气吹净转子、叶片，试擦轴颈，校好转子水平。当轴颈将进入时，在轴颈上浇以清结的气轮机油。

f）装复推理轴承，测量推理间隙和复合转子、汽缸相对位置。 g）复测通流部分间隙。

h）依次装复各上半静叶持环、平衡活塞汽封环，中分面涂鱼油或用高温密封胶。

i）安要求紧好各静叶持环、平衡活塞环中分面螺栓。 j）装复上缸盖中分面涂专用密封胶按要求紧好中分面螺栓。 k）盘动转子，用听棒细听缸内有无摩擦声。 L）复装导汽管。 质量标准：

* 每个部件调入汽缸前，均应压缩空气吹扫干净，盖缸过程应连续进行，不得中断。中分面涂抹涂料时，在中分面内侧和定位销孔周围留10mm左右不抹涂料。

* 内缸螺母与外缸内壁间隙大于4mm，螺栓在孔内的间隙大于0.5mm。 4.3.2转子检修 4.3.2.1解体及测量工作 4.3.2.1.1 测量轴颈杨度：

a) 在拆联轴器之前，将转子转到规定位置，测量轴颈杨度。 b) 测量时，水平仪放在轴颈中央，效正水平仪横向水平后，测轴向水平并记录。然后将水平仪调转180°，再在原位置测量 一次并记录，取两

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次测量结果的平均值。

c) 在各转子联轴器螺栓拆除后，将两转子沿轴向顶开6 mm左右，使联轴器垫片与转子凸凹面全部脱开，复测一次转子自由状态时各轴颈杨度，并做好记录。 质量标准：

* 轴颈杨度与安装时记录相比，无异常变化，相邻轴颈杨度基本一致，各轴颈杨度应符合各转子组成一条光滑连续曲线的要求。 4.3.2.1.2 轴系联轴器中心要求：

复测各子联轴器中心，此数值可作为整修阶段调整时参考 质量标准：

* 气轮机与发电机转子中心标准：

圆周偏差：气轮机转子高（0.05±0.02）mm，两侧偏差≤0.02mm； 平面偏差：下张口≤0.0 5 mm 两侧偏差≤0.03mm； * 发电机与励磁机转子中心标准：

平面偏差：下张口≤0.150 mm，两侧偏差≤0.03mm。 4.3.2.1.3 测量转子晃度（弯曲度）

转子弯曲度≤0.04mm,联轴器圆周晃度值≤0.05mm。 测量转子上各部件的瓢偏度： 质量标准：

* 推力盘端面瓢偏度≤0.02mm,联轴器端面瓢偏度≤0.02mm。 4.3.2.1.4 测量各轴颈的椭圆度和锥度：

a) 各轴颈圆度和锥度≤0.02mm。

b) 将转子放到规定位置测量转子通流部分间隙，然后转90°再测一遍，测量各动静叶片汽封的轴向、径向的动、静间隙。（标准数值见检修记录）。 4.3.2.1.5 调出转子：挖出推理瓦块，使用吊转子专用工具，先将天车停在规定位置，微吊转子脱离轴承，用水平仪找平后，缓慢、平稳调出转子。 质量标准：起吊转子水平要求水平仪气泡偏差不大于2格。 4.3.2.2 清理和检查

4.3.2.2.1 清理动叶片：一般要求采用液态砂洗法。如果采用压缩空气喷砂，

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应选用专用场地防止污染环境，并将转子上不准喷砂的部位包扎、密封好，对砂洗无法清楚的结垢可用未淬硬的刀刃进行手工清理。 4.3.2.2.2 检检查动叶片：

a)重点检查叶片围带、铆头、型线部分向叶根过渡处、进出口边缘、硬化区及叶根等部位。

b) 检查叶片表面有无缺口、磨损、裂纹等损伤，卫带是否松动、变形或受摩擦，封口叶片及其他叶片有无松动、外拔、倾斜、位移。

c) 对有疑点的叶片，可用无损探伤方法进行检查。 d) 对叶片进出口边缘的尖锐缺口和槽痕，应修圆磨光。

e) 转子清理检查工作结束后，测量低压各级叶片频率并与安装数值进行比较。

f) 检查末级叶片和次末级叶片的水蚀情况，做好记录，已资比较。 g) 用小锤轻击，检查平衡块和螺栓保险有无松动。

h) 检查整个转子表面有无磨损或摩擦痕迹，各配合止口是否光滑、无碰伤。

i) 检查各道轴颈轴颈和推力盘平面是否光滑、无毛刺和损伤，有无电腐蚀情况，必要时用细油石油光。

j) 如制造厂无特殊要求，一般第三次大修开始，应对转子中心孔进行内窥镜检擦，中心孔关闭时要冲惰性气体。 4.3.3通流部分间隙测量与调整

将清扫后的隔板套、隔板、进汽导流环等依次装入汽缸，按图纸要求及编号装入各级隔板汽封、围带汽封及汽缸端部汽封，在此过程中要对以下间隙进行测量调整，使之符合制造厂图纸要求：

a) 隔板套与汽缸洼窝的轴向、径向间隙； b) 隔板体与汽缸洼窝的轴向、径向间隙；

c) 隔板与隔板套、隔板套与汽缸、汽封体与汽缸间定位销的间隙； d) 隔板套与汽缸、隔板与隔板套、、汽封体与汽缸挂耳的间隙。

4.3.4轴瓦检修

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4.3.4.1 径向轴承检修 4.3.4.1.1径向轴承解体：

a) 拆除测温、测振元件，拆去轴承外壳水平结合面螺栓和定位销，吊 出轴瓦盖。

b) 拆除球枕中分面螺栓和定位销，将转子适当抬起，把轴瓦中分面转 到水平位置，拆除轴瓦壳体水平销子和连接螺栓（有顶轴油管的先拆除接头）。

c) 吊去上半瓦，拆除封油环，待转子调出后再吊出下半瓦。 4.3.4.1.2 检查轴瓦乌金接触面、瓦枕接触面吃肉以及乌金有无磨损、裂纹和脱胎情况。 质量标准：

* 上下瓦组合不允许错口，其中分面用0.05mm塞尺塞不进。 4.3.4.1.3 测量有关间隙和紧力：

a) 在解体轴承时，各瓦块、垫片、球面垫片块和轴承垫块均应顺序编号，其相对配合部件上也相应编号，以避免装错。

b) 用塞尺在轴瓦中分面四角测量側隙（用塞尺插入深度约为轴颈的1/10－1/12）,并做记录。

c) 用压铅丝法测顶部油隙：将两根直径比顶间隙约大0.5 mm的铅丝分别横放在轴颈两端，沿轴颈端面不大于40°的弧长上，组合上下轴瓦压出铅丝的厚度，即为轴瓦顶隙;如无合适的铅丝，也可以在水平结合面四角放同样厚的平整垫片，，其厚度加铅丝直径大于顶间隙0.5 mm，压出铅丝厚度，减去垫片厚度即为轴瓦顶隙。

d) 测量轴瓦、瓦枕顶部紧力方法同（c）

e) 油封的径向、轴向间隙可用塞尺在轴上和轴承上直接测量。 质量标准：

* 轴瓦间隙：

顶隙：D×（0.001－0.0015）；侧隙：D×（0.0015－0.002）， D－轴直颈； * 油档间隙：

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上：0.10－0.25 mm ，下：0－0.05mm； 两侧：0.10－0.15 mm ； 球面紧力：0.03－0.05 mm。 4.3.4.2 推理瓦的检修

4.3.4.2.1 推理轴承解体：

a) 拆除进出口接头、测温导线及水平结合面的连接定位销。 b) 吊去上半推理轴承壳体。

c) 拆除油封环平面螺钉，取出油封环上下半环。 d) 解体取出支持环、垫片及瓦块。

4.3.4.2.2、测量推理瓦间隙：装复推力轴承，用一只百分表测量推力轴承 外壳轴向移动量，另一之百分表在转子测量盘上测量转子移动量转子百分 表的差值便是总窜动量，此窜动量减去轴承壳体移动量，即为推理瓦间隙。 4.3.4.2.3 检查推理瓦块：

a) 检查瓦块乌金工作面并测量瓦块厚度。测值与原始值比较，如有异常，应查明原因，做必要处理。

b) 检查瓦块背部销钉。推理瓦组合后，检查每块瓦块的摇摆度。 c) 热控配合检查、效验测温元件检擦测温导线。

d) 检查推理瓦块楔型进油间隙。用塞尺测量楔型外口油隙；根据轴承与乌金接触痕迹，观察油迹形状是否符合图纸要求。

e) 瓦块组合后在平板上检查接触情况。 质量标准：

* 油封环乌金不脱胎，表面光滑、无裂纹、螺旋槽完整无磨损间隙0.05－0.15 mm。

* 推力瓦块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、电腐蚀和过载痕迹、过热融化或其他机械损伤，各瓦块工作印痕大致均匀类同，乌金接触面积达75％以上。

* 瓦块厚度与原始记录比较，无明显磨痕，各瓦块厚度差小于0.02 mm。

* 检查油封环乌金及间隙。

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* 检查 推力轴承外壳及附件。

* 按逆序组装，各瓦块不能失去灵活摆动能力。 4.3.5盘车检修

4.3.5.1 待电气、仪表把有关电机电源，温度记引线切断后，把油杯及润 滑油管卸下，法兰用布包好放到指定地点，螺栓和有关零件要妥善保管。 4.3.5.2 待各部螺栓全部拆除，确认无误后方可由专人指挥进行起吊，起 吊中若有卡涩应查出原因进行调整，在进行起吊，吊出后，放到专用铁登 上。

4.3.5.3 解体盘车装置

a) 分解对轮螺栓，把电机吊出。

b) 拆除小盖上所有油管，用布把油管头包好。 c) 拆下蜗杆下部备帽，使蜗杆下部与壳体分解。 d) 拆下小盖两端轴头后盖，并做好记录 e) 拆下小盖结合面螺栓，吊出小盖。

f) 检查蜗轮、蜗杆的磨损和齿合情况，必要时进行修理调整。 g) 拆搬把时做好措施，以防油门弹簧弹出。

h) 检查蜗杆两端轴承是否有磨损，松动和损坏等现象。

4.3.5.4 清理、检查、验收验收合格后，按拆时相反顺序装回大盖扣好后， 盘动马达对轮，做挂闸检查。 4.3.5.5 连接盘车全部油管及排烟管。 质量标准：

* 涡轮、蜗杆齿面应光滑无裂纹，毛刺、麻坑等现象，靠背轮齿轮的 咬合面接触宽度，应达到齿宽的三分之二以上。

* 油挡处不应漏油，油挡间隙下部为零、两侧0.05－0.10mm，上部为

0.10－0.15mm。

* 蜗轮前轴承与止动衬套间隙为0.3－0.4 mm。

* 油管接头及法兰结合面应不漏油，组装时要用压缩空气吹净。 * 盘车压缩油门应不漏油。

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* 盘车马达挂闸灵活。 4.3.6主油泵检修

4.3.6.1 拆主油泵盖上的润滑油管，松去主油泵结合面螺栓，拔去定位销。 4.3.6.2吊出主油泵上盖，在转子吊出后清理、检查泵壳、叶轮和密封环是 否完整，有无汽蚀、裂纹和变形。

4.3.6.3 检查主油泵轴以及轴上各部件有无松动。

4.3.6.4 用手分别将主油泵叶轮进口密封环、端部油封环等在180°范围内 转动检查配合情况。

4.3.6.5 测量各密封环径向、轴向间隙。 4.3.6.6 测量主油泵各部晃度。

4.3.6.7 紧部分螺栓后，用塞尺检查主油泵壳体密封状况。 质量标准：

* 壳泵、叶轮、密封环、轴和轴套完整无裂纹、剥落和变形，配合面 光滑无磨损，转子上各部件紧固不松，通流部分无汽蚀。

* 各密封环能自由转动，不松、不卡、轴向间隙：0.05－0.13mm，颈项间隙为：0.05－0.40 mm，泵壳两端间隙为：0.05－0.15 mm，叶轮进口间隙：0.05－0.15 mm。

* 主油泵晃度≤0.03 mm，不同心度≤0.02 mm，油封环处晃度≤0.02 mm。

* 主油泵壳体中分面间隙＜0.03 mm。 4.3.7危急遮断器检修

4.3.7.1 拆卸前仔细测量，记录调整螺母与外平面处的调整尺寸，并做好位置记号。

4.3.7.2 拆下调整螺母顶丝，退出调整螺母。

4.3.7.3 拆下两侧横销的固定螺钉，用冲子冲出中间横销。 4.3.7.4 用丁字形工具退出中间导向杆，移开飞环取出弹簧盖及弹。 4.3.7.5 清理检查验收后，按拆时相反顺序装好。 质量标准：

a) 飞环及导向杆表面应光滑、无沟痕、不卡涩。

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b)＃4机组调整螺母每转30°转速改变25转／分（＃5、＃6机机组调 整螺母每转45°转速改变50转／分）

c) 组合时应按修前尺寸装回。 d) 各部间隙

* 导向杆与套间隙：0.04－0.06mm。 * 飞环动作行程：3.5 mm。

* 危急遮断油门复位后，检查飞环与打板间隙为0.8－1.00 mm。 * 飞环装配后，外圆晃度不大于0.2 mm。

* 不注油时，偏心环动作转速为3300－3600转／分，连续做三次，动作转速偏差在15转／分内，注油试验时，动作转速应为3000转／分以下。偏心环的复位转速约为3055转／分。 4.3.8危急遮断油门检修 4.3.8.1 拆卸各油管接头包好。

4.3.8.2 拆卸底部螺栓，测量油门行程作记录，松开错油门导杆螺丝，取 下上盖，取出错油门芯及弹簧。 4.3.8.3 检查清理各零件并测量间隙。 4.3.8.4 验收合格后，按拆时相反顺序回装。 质量标准：

* 扭力弹簧无变形、裂纹、弹性良好。

* 错油门与上盖的定位销应调整合适，错油门应动作灵活不卡涩，复 位池油孔应畅通。

* 错油门与外套间隙：0.05－0.12 mm。 * 错油门行程：12±0.10 mm。 * 打板与飞环间隙：0.8－1.0 mm。

* 装好后要手动打闸试验，错油门确保灵活不卡涩。 4.3.9危急遮断机复位装置检修

4.3.9.1拆掉与本装置连接的有管面板上的固定螺钉和两个油门的手柄、建装置拆下。

4.3.9.2 松开遮断油门尾部壳体上的螺塞，取出弹簧和钢球，抽出危急遮断

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油门。

4.3.9.3 拆除复位错油门弹簧压盖，取出弹簧，抽出错油门。 4.3.9.4 清理检查油室和零件。

4.3.9.5 测量各部间隙和行程，并做好检修记录。

4.3.9.6 检修清理工作完毕后，按拆时相反的顺序进行复装。 质量标准：

a) 各油管接头严密不漏，壳体与面板间垫片按厚度配制。 b) 装配后、活动错油门灵活不卡涩。 c) 装配后测量两个错油门行程应符合要求。 d) 各部间隙行程：

* 遮断错油门与套间隙：0.05－0.12mm。 * 复位错油门与套间隙：0.05－0.12mm。 * 遮断错油门行程：8mm。 * 复位错油门行程：11 mm。 4.3.10调节汽门检修

4.3.10.1 拆除与调节汽门操纵座相连接的EH油管，拆掉调节汽门与操纵 座相连接的法兰螺栓及取出两半环吊走操纵座。 4.3.10.2 拆除所有漏汽管，将门杆漏汽密封套拔出。 4.3.10.3 松开阀壳盖螺帽，拆下阀壳盖。 4.3.10.4 取出自密封装置后盖、四合环及密封环。 4.3.10.5 拉住门杆、用专用工具吊出整个套筒及阀碟。

4.3.10.6 从套筒中抽出门阀碟及门杆，注意阀碟上导向键槽的方向应留有 记号，防止装反。

4.3.10.7 清除锈垢，检查有无裂纹及零件损坏，并用二硫化钼粉涂擦各配 合部件、检查阀碟、门口有无冲刷和腐蚀，如有异常，应订出措施加以消 除。 质量标准：

a) 大小阀碟接触面密封良好，门口与阀碟无冲刷、损坏用红丹粉检查， 保证接触面圆周接触良好。

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b) 自密封装置应良好，四合环、密封环无锈蚀、无变形不卡涩。 c) 门杆光滑无腐蚀和磨损沟边，汽室干净无杂物。 d) 调速汽门装配前用手活动门杆，保证灵活可靠不卡涩。 e) 各部间隙行程

* 门杆与门套间隙：0.30－0.40mm。 * 大阀碟行程：35 mm。 * 预启阀行程：5 mm。 * 大阀与套间隙：0.40 mm。

* 门座与壳体装配紧力：0.06－0.09 mm。 4.3.11自动主汽门检修

4.3.11.1拆下漏汽管和阻汽环压盖拿出阻汽环。

4.3.11.2 松开阀盖螺丝，吊下阀盖。 4.3.11.3 解体自密封装置的压盖、四合环和密封环。

4.3.11.4 吊橱门套，门阀碟及蒸汽滤网，并将大小阀芯从套筒中抽出。 4.3.11.5 清理检查汽室门口，大小门碟及门杆和滤网，用二硫化钼粉将各 零件组合面擦净。

4.3.11.6 测量、记录各部间隙和行程，检查门口如有冲刺应采取措施进行处理。

4.3.11.7 清理检查工作完成后，按解体的相反顺序季节提前的位置装回。 质量标准：

a) 大小门阀碟接触面密封良好，门口及阀碟无冲刷，无损坏。用红丹 粉检查应保证有一定的密封宽度。

b) 自密封装置良好，四合环，密封无锈蚀，无变形不卡涩。 c) 滤网无裂纹，不开焊，孔眼畅通无堵。

d) 门杆光滑，无腐蚀和磨损沟道，汽室干净没有杂物。 e) 全部装配后，保证蒙爱动作可靠，不卡涩。 f) 各部间隙行程：

* 门杆与套间隙：0.30－0.40 mm。 * 主汽阀行程：85 mm。

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* 预启阀行程：15 mm。 * 门杆弯曲：≤0.03 mm。

* 门座与门体装配紧力0.10－0.15 mm。 * 主汽阀与套筒间隙：0.50 mm。 * 主汽门总行程：100 mm。 4.3.12 EH液压控制系统检修 4.3.12.1供油装置 4.3.12.1.1 油箱

a）压力表 校验 b）液压指示器 更换密封圈 c）空气滤清器 检查清洗滤网 d）磁性滤芯 清洗 e）箱体 放油清洗 4.3.12.1.2 集成块

a) 溢油阀DB10 清洗、更换密封胶圈 b) 直角单项阀 清洗、更换密封胶圈 c) 截止阀SHV20 清洗、更换密封胶圈 d) 滤油器 更换、滤芯及O形圈 e) 各种接头、堵头 清洗、更换密封胶圈 4.3.12.1.3 电机组

a）主油泵 运性时检查是否有异常声音或发热，整定压力 b）循环泵、冷却泵 检查是否漏油及异常 c）各种接头 更换密封圈

4.3.12.1.4 滤油器：回油滤油器、循环回路滤油器、吸油滤油器、截止阀、 各种壳体、接头。更换滤芯及密封圈。

4.3.12.1.5 单项阀、截止阀、各种接头：清洗、更换密封胶圈。 4.3.12.1.6 再生装置

a）硅藻土滤芯 压差超过0.3Mpa时更换 b）纤维滤芯 压差超过0.3Mpa时更换

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c）截止阀 清洗、更换密封圈 d）节流孔 清洗检查 4.3.12.1.7 储能器组件

a）蓄能器 检查氮气压力不足9.1MPa时充氮或更换皮囊 b）截止阀 清洗检查、更换密封圈 4.3.12.1.8 冷油器清洗方法：

a) 用软管引洁净水高速冲洗回水盖、后盖内壁和换热管内表面，同时用清洗条进行洗刷，最后用压缩空气吹干。

b) 用三氯乙稀溶液进行冲洗，使清洗液在冷油器内循环流动，溶液压力不大于6.3Kgf／c㎡，溶液的流向最好与冷却器油流方向相反。清洗时间视污垢情况而定，然后再将清水引入冷却器内清洗，直至流出的水清洁为止。

c) 采用浸泡四氯化碳，将溶液灌入冷却器，历时15－20分钟后，观看溶液颜色，若混浊不堪，则更换新液重复浸泡，直至流出溶液与洁净颜色相仿为止。然后复引清水冲洗，直至干净为止。用四氯化碳清洗时，应有良好的通风环境，以免中毒。

d) 清洁后进行水压试验，然后装到系统上使用。 4.3.12.2执行机构

a）油缸 大修时检查油缸活塞杆是否有磨损和渗油，拆开检查活

塞和活塞杆是否磨损，若用磨损则更换；更换所有密封圈，清洗后装配，装配时应保持清洁。

b) 集成块 清洗，更换密封圈，检查节流孔 c) 截止阀 清洗，更换密封圈 d) 单项阀 清洗，更换密封圈 e) 卸荷阀DB20 清洗，更换密封圈 f) 司服阀 清洗，更换密封圈 g) 电磁阀 清洗，更换密封圈 h) 过滤器 更换滤芯及密封圈

i) 操纵座 检查连接是否牢固，松动应加固；更换连接螺拴，

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检查弹簧是否磨损

4.3.12.3 安全装置

a) 电磁阀组件

AST电磁阀 清洗检查，更换密封圈，更换半数一级阀 OPC电磁阀 清洗检查，更换密封圈

集成块 清洗检查节流孔和截流管接头，更换密封圈 b) 压力开关盒 校验压力开关，更换密封圈 c）隔膜阀 清洗检查

d) 溢流阀组件 检查设定压力，清洗更换密封圈 4.3.12.4 机组大修时EH系统冲洗步骤

a) 用司服阀、电磁阀冲洗板替代司服阀和电磁阀； b) 拆下主汽门执行机构上的节流孔； c) 用电磁阀冲洗板替代AST、OPC电磁阀； d) 开起两台油泵进行冲洗；

e) 将安全阀（DB10）的溢流压力设定为3.5Mpa； f) 冲洗时油温保持在50℃－55℃；

g) 冲洗时间一般为5天，或直至油质化验合格。 5 相关依据

5.1 大庆石化公司热电厂《汽机本体检修规程》 5.2 大庆石化公司热电厂《汽机调速检修规程》 5.3 厂家随机图纸和相关技术资料

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