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秦汉新城新丝路国际城地下及地面综合工程
秦汉新城新丝路国际城
地下市政工程围护桩及锚索张拉施工方案
一、编制依据
本专项施工方案是根据建设单位提供的施工图纸、技术规范以及工程现场调查资料等，结合国家及地方现行有关规范、标准及有关工程保修的规定和我司以往同类工程的施工经验进行编制。
（1）《秦汉新城新丝路国际城地下（主车道与综合管廊）及地面综合工程施工图设计》；
（2）施工现场与该工程有关的工程地质、水文地质等调查资料； （3）《新丝路国际城管廊工程实施性施工组织设计》 （4）关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知（建质 [2009]87号）
（5）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012） （6）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012） （7）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
（8）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015） （9）《建筑桩基设计规范》（JGJ94-2008）
（10）《工程结构可靠性设计统一标准》（GB50153-2008） （11）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011） （12）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012） （13）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010） （14）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
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（15）基坑、边坡设计其它的现行国家规范、规程和标准。
二、工程概况
新丝路国际城管廊项目，位于兰池二路与秦汉大道交汇处西南角方向。拟建管廊长度428m，管廊结构分为左右两幅，左幅分为上下两层，右幅一层，下层均行车道，左幅上层为通信及管道设施，围护桩型号为Φ800mm@1200，单根桩长14.7m,共计136根，总桩长1999.2m。
工程所属场地处于关中平原，地势平坦，地貌属渭河北岸一级阶地，地势南高北低，红线范围内主要为大寨村基地。
根据钻孔、探井资料，沿线场地底层由人工填土、第四纪全新世冲洪积黄土状粉质粘土、冲积砂类土组成。具体如下：
层号 名称 时代 层底深度(m) 层底标高(m) 成因 Q4pd 0.4～5.6 厚度(m) 描述 黄褐色，稍湿，主要成分为粘性土，含有植物根系，土质松散。 <1> 填土 371.2～377.7 0.4～0.6 褐黄色，稍湿，坚硬～硬塑，土黄土状粉alpl Q<2> 1.60～3.70 374.5～376.4 0.8～2.7 质均匀，虫孔、针孔发育。个别质黏土 4钻孔底部为粉土。 <3> 中砂 Q4alpl 7.30～12.30. 365.9～370.2 3.4～9.1 353.33～364.47 褐黄色，湿，中密～密实，含石英、长石暗色物质 <4> 中粗砂 Q4alpl 13.2～24.0 褐黄色，饱和，中密～密实，含3.4～14.7 石英、长石暗色物质，零星见小圆砾 <5> 粉质黏土 Qalpl3灰色，饱和，硬塑～可塑，土质 16.8～29.4 348.4～360.0 0.8～7.6 均匀，含氧化铁、云母片，钙质结核。。 <6> 灰黄色，饱和，密实，含石英、粗砂 Q3alpl 20.0～30.0 347.8～356.8 0.6～11.8 长石暗色物质，零星见小圆砾 灰色，饱和，硬塑，土质均匀，含氧化铁、云母片、钙质结核。 <7> 粉质黏土 Q3alpl 3
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工程所处区属暖温带大陆性季风气候，冬半年受冬季风控制，多刮北风，夏半年受夏季风控制，多刮南风。冷暖适中，四季分明。暖温带大陆季风气候，四季分明，年平均气温9.1℃～13.1℃，多年平均降雨量598mm，年降水量约50～60%集中在7～9月份。暴雨多集中在每年的汛期（6-9月份）。
地下水主要接受大气降水和渭河流域地下水径流等补给。排泄方式以径流排泄、人工开采和蒸发消耗为主，径流方向大致由东北至西南。根据参考地勘资料，地下土和地下水对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋均具微腐蚀性。
匝道A、B靠近秦义南路侧，由于秦义南路刚完成修建，避免对其造成二次破坏，该处基坑支护型式采用Φ800@1200mm钻孔灌注桩，支护型式采用钻孔灌注桩+锚杆型式，第一道锚杆为3束1x7/15.2钢绞线，水平间距2.4m；第二道锚杆为2束1x7/15.2钢绞线，水平间距2.4m，这样可充分发挥钻孔灌注桩刚度大、整体性好、位移变形小等优点。
三、施工组织机构图
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项目经理 项目总工程师 项目副经理 技术负责人 试验负责人 物资设备负责人 办公室负责人 安全负责人 质量负责人 四、总体施工工艺技术
钻孔桩桩径Φ800mm，桩长14.7米，采用强度为C30混凝土（泥浆中灌注提高一个等级既C35），桩间距1200mm，钢筋笼主筋为直径18的HRB400钢筋18根，加强筋为直径14的HRB400钢筋7根，每2米一道布置，直径10的HPB300绕筋15cm布置绑扎。最外侧钢筋保护层厚度为70mm。
第一道锚杆为3束1x7/15.2钢绞线，水平间距2.4m；第二道锚杆为2束1x7/15.2钢绞线，水平间距2.4m。围护结构均采用“理正深基坑支护结构设计软件 F-SPW7.0”进行内力、位移分析。土压力采用矩形模型，基坑以下土体作用弹簧刚度用常数法计算。计算分析对象为纵向桩间距的围护结构，并选择最不利位置（侧土压最大处）
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进行计算。
1、钻孔灌注桩施工工艺流程 （1）钻机就位
钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。
（2）泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.2～1.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4～1.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。 （3）钻孔用泥浆技术指标见下表：
泥浆技术指标表
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序号 项目 1 2 3 4 5 比重 粘度 技术指标 一般地层：1.2～1.3；松散易坍地层：1.4～1.5 一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S 含砂率 新制泥浆不大于4% 胶体率 不小于95% PH值 8~10 （4）埋设护筒
孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m～2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。 2、成孔试验
施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正，以保证钻孔质量。 3、成孔 （1）钻孔
准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对
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准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。 （2）故障预防与处理
a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。 在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。 b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，
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采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。 （3）施工注意事项
a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。
c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。 4、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.1～1.2，含砂率<8％，粘度17~20Pa.s，胶体率>98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度≤300mm。 5、绑扎、吊装钢筋笼 (1)钢筋笼绑扎
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钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。 钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固 定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
钢筋加工及安装检测项目、检查频率
规定值或允项次 检查项目 许偏差 每构件检查2个断面， 1 受力钢筋间距（mm） 箍筋、横向水平钢筋、螺旋 2 筋间距（mm） 长 钢筋骨架尺寸3 （mm） 或直径 每构件沿模板周边检查4 保护层厚度（mm） ±10 8处 （2）钢筋笼吊装
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰
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检查方法和频率 ±20 用尺量 0、-20 ±10 按骨架总数30%抽查 ±5 每构件检查5-10个间距 宽、高撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。
6、导管安装
导管用Φ250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇筑采用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm的距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm的高度来保证。 7、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼
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的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。 8、灌注水下砼 （1）砼的制备
a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为砼配合比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验，及时调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀的要求。 b、砼强度等级较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货合同,保证水泥的连续供应;粗骨料采用碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超过导管直径的1/6-1/8和钢筋最小净间距的1/4同时不应大于40mm；砂用级配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行。 c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定。 d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运输采用砼搅拌输送车运输至各桩位。另外要备好吊车。 （2）水下砼灌注
a、通过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中不小于1m深。
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b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。 c、随着砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。
d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。
e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高程的50-80cm控制，以保证桩顶砼的强度质量，避免因此造成桩头强度不满足要求的质量问题。
f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
导管法浇筑水下砼示意图
（3）灌注事故的预防和处理措施
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灌注水下砼是成桩的关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。
如出现质量事故，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对有质量缺陷的桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成多余的损失。经过补救、补强的桩，经认真检验确认合格后，方可使用。常见的灌注事故有： ① 导管进水：
其主要有以下原因：A、首批砼储量不足，导管底口具孔底的距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离砼面，而使导管进水。处理时应针对不同的原因，采用不同的方法：对于A情况造成的，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底的砼取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀物用吸泥机和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干继续灌注。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻入，导管插入砼的深度应大于50cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度，灌入导管内。以后的砼可恢复正常的配合比。 ② 卡管：
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在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的砼已经初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防的方法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂。 处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内的砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。 ③坍孔：
在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重物，受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可以恢复正常灌注。 ④ 埋管
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中适当掺入缓凝剂。 ⑤ 浇短桩头：
浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。
为了避免这一事故的发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重的测锤。
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⑥ 断桩、夹泥：
以上大部分事故引起的结果都可能会产生断桩或夹泥。 对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入的调查，判明情况。有下述情况之一者，应采取补强措施。 A、 对于柱桩，桩底与基岩之间的加泥厚度超过5cm； B、 桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；
C、 取芯率小于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等情况。 9、桩机移位
在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身砼灌注。 10、凿除桩头
基础基坑开挖的同时，采用风钻将桩头部位多余砼凿除，以便进行桩基检测和承台基础施工。 11、泥浆清理
在与当地规划和环保部门联系后，在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地，并做到妥善处理。
钻孔灌注桩实测项目及检查频率
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规定值或项次 检查项目 允许偏差 满足设计1 砼强度（Mpa） 要求 桩位2 （mm） 3 4 排架桩 50 1% 符合设计沉淀厚度（mm） 要求 钢筋骨架底面高程5 （mm） 12、锚孔定位
锚杆钻机就位时应准确，底座应垫平，钻杆的倾斜角度应用罗盘校核，角度偏差不大于1，高差不超过30mm。成孔施工前应在场地中挖好排水沟，以避免因泥浆随意排放而影响施工。 13、钻孔
（1）锚索钻孔直径为∅150，锚索水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于0.1m。孔深和杆体长度不应小于设计长度。施钻时钻头要对准锚杆孔孔位标识下钻，初始时应用小功率缓慢钻进，钻进约500mm后，校正钻孔方向，全功率钻进。为了准确控制钻孔的角度，在施钻时要由当班技术员用地质罗盘控制钻杆方
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检查方法和频率 按《公路质量检验评定标准》检查 用经纬仪检查，纵横方向 群桩 100 钻孔倾斜度 查灌注前记录 查灌注前记录 ±50 查灌注前记录 向，使钻孔角度偏差控制在2以内。钻孔深度通过在钻杆上所作标记控制，要求钻孔深度不小于杆体有效长度，并不大于设计孔深200mm。 （2）锚杆钻机钻进过程中，泥浆性能根据地质情况进行调整。当钻到粘土层时，泥浆比重采用1.05×103Kg/m3～1.1×103Kg/m3；当钻到砂层时，泥浆比重采用1.2×103Kg/m3～1.3×103Kg/m3。 （3）钻机钻进速度为0.3～0.5m/min，退出速度为0.5～0.6m/min。 14、清孔
采用往复式压浆泵进行大泵量清孔3～5min，把孔内沉渣和孔壁泥皮冲洗干净，孔底沉渣小于等于300mm。 15、锚索加工制作
（1）锚索钢筋选用1*7标准型钢绞线，直径15.2mm，其标准强度为1860MPa，锚索的锚固段间隔设计架线环和紧固环，间距为1m，自由段间距为2m设置一道架线环，以保证锚索顺直；L1=1.0~ 1.2m。
（2）锚索采用的钢绞线必须进行表面除污、除锈，自由段钢绞线进行表面除污除锈后，均匀的涂抹防腐剂或防腐漆，然后包裹塑料布，再在塑料布上涂抹防腐剂或防腐漆，形成双层防腐，塑料管的两端应包裹紧密，靠近锚固一端的塑料管与钢绞线用铁丝扎紧，再在外面用宽胶带绕3～5圈，以防滑移时已经注浆的浆液流入自由段。
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（3）锚索体组装前钢筋应平直，除油和除锈；钢筋接头应采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，但不小于500mm，索体应按防腐要求进行防腐处理。
（4）在锚索制作中，锚索锚固段设置定位架，定位架间距为1m，外径小于钻孔直径10mm。
（5）锚索自由段采用涂防锈油并外包二层塑料薄膜的处理方法，保证钢绞束与注入的水泥净浆体隔离，在拉力的作用下，锚索自由段进行充分的弹性拉伸，将预应力有效传递到锚固段。 16、插锚索
（1）锚索体放入钻孔前，应检查索体的质量，确保索体组装满足设计要求;索体放入角度应与钻孔角度保持一致，索体插入孔内深度不应小于锚索长度的95%，索体安放后不得随意敲击。
（2）插锚索工人必须熟悉各个孔的孔向，以便杆体能够一次性顺利插入。插索体要缓慢、匀速，切忌扰动杆体，造成浆液下掉和注浆不密实，采用棉纱将孔口临时封口。
（2）安插锚索前先将托板、螺帽戴上，防止插索体过程中浆液污染杆体丝口，避免丝门损坏而使螺帽不能顺利安装，当丝口被污染要及时清理。 17、注浆
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（1）注浆管宜随锚索一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50-100mm，并每间隔0.5m钻一对注浆孔，用胶布将小孔包扎好，以防止浆液堵塞该注浆管。
（2）锚索注浆材料采用水灰比0.38~0.45的水泥沙浆，灰砂比1:1~1:1.2，设计强度不应底于30MPa；待一次注浆初凝后进行二次注浆，注浆时间可根据注浆工艺试验确定或一次注浆锚固体强度达到５MPa后进行。二次注浆采用纯水泥浆，注浆压力为2.5~3.0MPa，水灰比为0.45~0.55，要稳压两分钟。具体如下
第一次注浆分锚固段注浆、自由段注浆。锚固段注浆是顺着钻杆注浆，水泥浆液通过钻杆送到锚孔底部。注浆压力从开始的0.5MPa逐渐加大至2MPa；水泥浆液从钻头底部顺着已扰动的地层充填和包裹锚固段的锚杆。当水泥浆灌注到锚杆自由段附近时，停止注浆，并开动钻机卸掉上部的钻杆。接着开始自由段注浆，注浆压力约为0.5MPa，随着灌注的水泥浆液的上升，慢慢拔出一次注浆管和起拔孔内套管。第二次注浆与第一次注浆的间隔时间在8～12h为宜。第二次注浆的压力从2MPa注浆升高，直到注不进浆液为止。注浆过程采用稳定的低～中等灌浆速率，在灌浆全过程中逐渐提高压力，使浆液向土体逐渐扩散。 18、张拉锁定
（1）锚索养护8d～10d后，当锚固体强度大于15MPa，并不小于预定强度的75％，方可进行预张拉。张拉前应对张拉设备进行标
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定，作为张拉的依据，并在正式张拉前用10%或20%的设计拉力进行张拉，以便锚索各部位接触紧密，锚索张拉时，对地表面加强观测，以免土体胀起。锚杆张拉顺序应考虑对邻近锚杆的影响。
（2）张拉程序采取如下：应分两次进行，第一次张拉按五级张拉(即设计吨位的25%，50%，75%，100%，110%五级)，前四级稳定时间为6分钟，后一级为30分钟，锁定轴力为锚索轴力设计值的0.8倍。第一次张拉后6~10天根据监测信息，如预应力明显损失时，应再进行一次补偿张拉，以便补偿锚索的松弛和地层的蠕变等因素造成的预应力损失。
（3）张拉锁定系统事先经过标定，并将油压表的读数换算成张拉压力进行控制。在锁定过程中，采用锚杆预定承载力进行校核，即锚杆按预定承载力100％张拉持载5min后按预定承载力的70％锁定。
（4）锚索施工前，应按规范要求进行现场试验，锚索的抗拔力检测数量应取锚杆总数的5%,锚索的抗拔力试验的最大试验荷载应取锚索轴向受拉承载力设计值Nd。 19、锚索张拉与锁定应符合下列要求:
（1）锚索张拉前，应对张拉设备进行率定。
（2）张拉前应按规定程序进行，在编排张拉程序时，应考虑对邻近锚索的影响。
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（3）预应力筋正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。
（4）锚索宜张拉至设计荷载的0.9～1.0倍后，再按设计要求锁定。
（5）锚索张拉时的锚杆杆体应力不应超过锚索索体强度标准值的0.75倍。
（6）拉力分散型锚索应按张拉设计要求先分别对单元锚索进行张拉，当各单元锚索在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸厂差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。
（7）钢围檩的垂直方向误差应小于50mm，且应保证锚索索体不与钢围檩相接触。 20、施工监测
（1）锚索的轴力监测，根据锚索应力监测情况，在锚索应力损失过大时对锚索进行二次张拉；
（2）支护位移的量测； （3）地表开裂状态的观察；
（4）附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察； （5）基坑渗水、漏水和基坑内外的地下水位变化。
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（6）在土方开挖期间对于基坑边坡土体顶部水平位移和支护结构侧移必须每日观测不少于一次。当基坑开挖深度增大或发现变形发展较大时，必须加大监测频率；当变形急剧发展或出现破坏预兆时，必须对变形情况加密监测。
五、安全管理组织措施
1、安全管理组织体系
项目经理部成立安全管理领导小组，组织机构见下框图。
工 程 技 术部
新丝路国际城管廊工程项目经理部安全总监项目书记成本副经理项目技术负责人成本合约部物机部财务部安质环保部试验室综合办公室2、安全管理措施
（1）成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，各相关职能部门负责人为组员的安全领导小组，每天领导小组各成员开一次碰头会，对当天施工中所应注意的安全事项进行交底，每星期召开一次有各班组负责人参加的安全生产会议，总结过去一周安全生产工作，并对将要陆续展开的工作进行技术交底和布置。
（2）制定安全生产管理目标，建立安全生产责任制。在本工程
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施工过程中项目部制定安全管理目标（伤亡控制指标和安全达标、文明施工目标），并对安全责任目标分解和落实。建立安全生产责任制，按照\"谁主管，谁负责\"与\"管生产必须管安全\"的原则，明确规定项目部各领导、各职能部门和各类人员在生产活动中应负的安全职责，在公司与项目经理部、项目经理部与各施工班组签定的经济承包合同中，明确规定安全生产职责和安全生产指标，视安全生产工作的好坏，做到赏罚分明。
（3）项目部配齐国家、省、市及公司内部关于安全管理的规范、规程、标准和制度、文件，保证国家和地方政府法规以及公司内部管理规定在安全管理中得以贯彻落实，使得安全管理有法可依、有章可循。
（4）严格执行专职安全员及特殊工种持证上岗制度。本工程严格按省、市安监部门要求配备足量的安全员，对特殊工种加强管理，特殊工种必须经培训考核合格，持证上岗。
（5）建立并保存在建筑施工中所开展的安全性评价与风险性分析、技术安全交底、安全教育培训、安全检查、劳动安全监察通知书、事故调查处理报告等与安全管理有关的活动记录，为纠正不合理措施和改进安全管理方式、方法提供重要信息。 3、安全检查措施
（1）建立并执行安全检查制度，定期组织各职能部门对工地进行安全检查，对本工程进行全面性和考核性的检查；检查中发现问题要定人、定措施、定整改期限，整改后由项目部安质部复检验证。
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（2）专业性检查：由项目部安全、设备部门定期组织专业技术人员对电器设备等进行单项检查，对存在的隐患及时整改。
（3）安全员做好日常巡回安全检查，并做好安全检查记录；施工员在检查生产时检查安全；各班组应经常进行自检、互检和交接检查；为防止施工人员上下班时间、节前、节后纪律松懈，思想麻痹产生安全隐患，应加强安全检查活动；充分做到层层设防，级级把关，搞好安全工作。 4、安全教育措施
（1）建立安全教育制度，明确项目经理、技术负责人、专职安全员、施工员、各专业操作班组负责人等相关人员在安全教育中所应承担的职责，定期组织人员进行安全教育培训，以安全生产的政策、法令、法规、标准、规范和安全操作规程为主，并结合本项目的实际安全生产情况和对有代表性的典型事故案例进行讲解，事故是血写的教训，通过有针对性、生动鲜明的教育，使受教育的员工印象深刻，牢记不忘。
（2）详细制订安全技术操作规程，安全技术教育的内容应主要体现在技术操作规程上，写明要领，指出安全习惯和关键问题，并尽可能把操作步骤表达清楚。建立班前活动制度，各分项工程施工前各班组负责人应做好本班组的安全教育工作，并对班前安全活动进行记录。
（3）施工员、专职安全员在施工前，要进行详细可靠的安全技术交底。
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