瓯海区南湖综合体城市道路网一期工程
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桥 梁 工 程
主 要 施 工 方 案
宁波市政工程建设集团股份有限公司 2012年4月21日
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目 录
一、工程概况 .................................................................. 2
二、沉箱和基础施工方案 ...................................................... 2
三、主墩墩身方案 ............................................................ 16
四、主桥悬浇箱梁施工方案............................................ 18
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一、工程概况
凤南路1#桥：（1#、2#墩）承台下设6根Φ1300灌注桩群桩，共24根，承台底高程为-3.2米；基桩全部采用摩擦桩。
三垟南路2#桥：（1#、2#墩）承台下设5根Φ1300灌注桩群桩，共20根，承台底高程为-3.2米；（3#墩）承台下设4根Φ1300灌注桩群桩，共8根,承台底高程为-3米；基桩全部采用嵌岩桩，嵌岩深度不小于2倍桩径。
三垟南路3#桥：墩桩承台下设5根Φ1200灌注桩群桩，共25根，,Y2、Y3承台底高程为-3米Y1承台底高程0.8米。
二、沉箱和基础施工方案
主墩的施工平台设计是综合考虑主墩所在区域的地质、水文情况，桩基施工需要及后期承台钢板桩围堰施工等因素。两主墩平台采用水中固定平台，每墩单幅设计8根Φ50cm钢管共计3排为平台承重系统，于其上各放双排单层钢贝雷，再布置Ⅰ27横梁做为荷载分配梁，最后铺以中梁及20mm钢板形成固定平台。平台钢管要求有足够的刚度、强度及稳定性，以承受竖向荷载。钢管采用动力船只及DZ60型振拨锤多次振动下沉的施工方法施打，利用全站仪控制钢管的平面位置及垂直度，要求钢管中心偏位不大于10cm，垂直度误差不大于1%，施工质量要求严格。钢管具体的入土深度计算确定，平台构造图见下页。
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Ⅰ4735125124735.830m1cm钢板I27横梁45号工字钢073.0004m?130074L双路贝雷h470470Ⅰ-Ⅰ图宁波市政工程建设集团股份有限公司
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一、埋设钢护筒 1）、护筒设计
设计桩径1.3m的桩基，护筒直径定为1.5m。护筒长度20m，采用12mm钢板卷制。
2）、护筒施工
钢护筒利用DZ-60型振动锤及导向设施来完成。依据桥位控制点，用全站仪放出钢护筒（即桩基位置）的准确位置，并在平台或地面上设桩位临时控制点。在沉设护筒时，随时检查其平面位置，发现偏移立即进行校正。为了控制钢护筒下沉垂直度，在平台上设置导向系统，在下沉过程中随时对护筒垂直度进行检查校正。同时在振设护筒之前要对护筒位置的河床进行地质了解，探明有无抛石或其他坚硬物，若有，则先冲抓或潜水打捞，以防护筒振设时底口受损。
要求护筒位置必须准确、垂直、稳固，护筒中心与桩中心重合，偏差不得大于2cm，倾斜偏差不大于1％，护筒高出地面0.3米，高出水面1.5～2.0m。护筒下沉过程中，根据全站仪定出桩位中心和控制桩，进行钢护筒平面位置控制。用经纬仪进行垂直度观测，如果出现较大倾斜，需拔出重新下沉。下沉后好的护筒与施工平台连接成整体。
3）钻孔施工技术见第十二章第四节不再重叙。 二、主墩承台施工
对于凤南路Y1#、Y2#承台、三洋南路2号桥1#、2#、3#墩,三洋南路3号桥Y2#、Y3#主墩承台采用钢沉箱施工，具体叙述如下：
（一） 钢套箱设计与制作 1、钢套箱围堰的设计
根据近阶段温州瓯江水流情况，受涨潮的影响，涨潮时最高水位为2.92m。温瑞塘河河床标高为-0.75m，承台设计底标高为-3.2M，钢套箱
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封底砼拟采用C20砼，厚度50cm。因此，设计套箱顶面标高为+4.0m，高出最高水位1m左右；套箱高度8.5m，下沉后进入河床深度达3.75m，即底标高为-4.5m。钢套箱箱体由直径9.5m，由6块弧形拼版组成圆套箱。 采用装配式钢套箱，主要由侧板和支撑系统组成，组件在加工场集中制作，分块运至现场拼装。套箱侧板组成：竖向为12#槽钢纵肋，间距50cm；横向为12#横槽钢横肋，间距50cm，由套箱顶部开始设置，设置布满护筒周圈，在标高-0.5位置(设护筒标高为8m),在竖向两道工字钢间的50cm宽的面板上加设200×8加劲钢板以加强面板;钢套箱面板采用8mm钢板;各侧板连采用电焊焊接，采用φ22螺栓进行块件之间的联结。支撑系统组成：钢套管制作时预先制作一道水平内支撑，分别位于套箱下1.0m处,内支撑围檩采用45#工字钢,与套箱竖向25#工字钢纵肋通过牛腿有效连接；支撑采用D50cm钢管（δ=10mm）交错支撑在45#工字钢围檩上，成口字架分布，分层布置,顺桥向钢管位于横桥向钢管上部.
钢套箱块件:因承台呈方形,六块弧形侧板均相同,块件与块件之间通过φ22螺栓在套箱外侧板槽钢上进行联结,联结后在槽钢上进行电焊加固.拼装时,在块件连接槽钢与槽钢之间设置止水橡胶防水.
在每节套箱上均蘅设置2个吊点,每个吊点通过联结在壁板与胁板上四个吊环的钢丝绳进行起吊,吊环设置在内支撑梁上面的顶面壁板上.起吊采用2台50T汽车吊同时通过两个吊点起吊作业. 1、 施工工艺流程
施工工艺流程图
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准备工作 瓯海区南湖城市综合体道路网一期工程
钢套箱制作 套箱定位 钢套箱装配 内支撑梁施工 钢套箱下放 震沉钢套箱 与定位钢管桩联结 箱底处理
3、套箱定位桩施打
施工钢套箱前，在河道承台四周设置定位桩。定位桩采用D50cm钢管，长度12m，保证入土深度不少于8m；定位桩采用32#工字钢横向连接固定，并设置剪刀撑，定位槽钢平面尺寸为5.65m*5.65m。
（1）、沉放前先计算出四条钢管桩的坐标，在施工现场的河堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量出坐标位置，并用水准仪测出起高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校准。
（2）、套箱定位钢管桩均采用25T打桩船施打，根据打桩船上的打桩定位仪适时控制钢管桩的平面位置、倾斜度及标高。
A、钢管桩施沉
a-1、钢管桩施沉前根据桩位图计算每一跟桩中心的平面坐标，确定
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进入下一道工序 瓯海区南湖城市综合体道路网一期工程
好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的施工。
a-2、在流速较小或平潮期下放钢管桩，所选用打桩船能满足深10.0m、流速20m/s条件下钢管桩沉桩要求。
a-3、沉桩顺序：钢管桩施沉总体按照先上游后下游，先岸侧后江侧的施工顺序进行。
a-4、按照沉桩顺序进行打桩船的抛锚定位，抛锚方法是：打桩船的首尾各抛两只锚，成八字形，另外在船首尾各抛设一只带前进缆的锚，吊桩及桩位的调整依靠6根锚缆进行。抛锚定位总原则：所有锚缆不影响已施沉的桩，否则，打桩船需要重新抛锚定位，同时应方便运桩船喂桩。
a-5、打桩船抛锚定位后，打桩船后退让出空挡。运桩船将桩运至打桩船船首处，打桩船上吊钩将桩采用两点起吊，吊立，然后拉入龙口，合拢机械手，测量控制，通过调整桩架的垂直度来调整钢管桩垂直度。
a-6、钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩及打桩的重量将其压入砂层，测量复核桩位和倾斜度，偏差满足要求后，开始锤击。
a-7、钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制，若钢管桩无法施工打至设计标高，则采用内冲内排的方法进行辅助沉桩，直至钢管桩的入土深度满足设计要求。
a-8、当现有打桩船船位不能满足继续施沉钢管桩要求时，应起锚，将打桩船重新抛锚定位。
a-9、钢管桩施工精度要求为： 平面位置偏差：±10cm 高程偏差：±15cm
（3）钢管桩震沉完成后，利用25T吊车配合人工及时将钢管桩的剪刀撑
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和平联焊接，在桩顶用32#工字钢连接整体。
4、钢套箱的装配下沉
（1）钢套箱制作完成后，在加工场或施工现场进行试拼装，符合要求后分组、编号、保护，然后运输到施工现场。
（2）用平板车将钢套箱块件运输至墩位的平台上进行钢套箱的拼装。利用50t吊车吊起钢套箱块件至施工平台（根据施工现场设置）上，按照钢套箱设计图安装每节钢套箱，利用φ22螺栓将块件紧密联结并焊接成形。
（3）钢套箱下沉前，清除河床表面的障碍物，以便钢套箱顺利沉入河床。
（4）拼装套箱用两台50T汽车吊起沉箱，互相转动吊臂慢速移动至承台上方，调整钢套箱位置准确后缓慢下放，下放至河床面后，观测平面位置及垂直度，如发现偏位后倾斜时，及时采取措施进行纠偏，先到达河床面的一侧先行振动，然后进行调整，再通过振动使套箱稍下沉，并保持套箱顶面水平。
（5）通过机械振动使套箱下沉至刃脚深入河床4.5m以上，套箱顶标高为+4.0m左右。
（6）钢套箱起吊后，在下沉前注意检测钢套箱的平面位置是否准确，检查各联结点的螺栓是否拧紧，内支撑是否牢固。
5、钢套箱支撑检查加强
（1）钢套箱下沉到位后，按钢套箱设计要求检查内支撑梁的联结是否紧密并及时加固。
（2）将钢套箱与刚管桩通过型钢进行联结，同时在套箱顶部顺桥向与钢管桩通过型钢进行焊联。
6、钢套箱内抽水及河床下临时支撑
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钢套箱下沉到位并支撑检查完成后，即采用水泵对套箱内进行抽水，抽水速度宜缓慢，并同时观察套箱各部件，支撑情况，及时发现问题进行补强。套箱内河水抽干至河床底后，采用高压水枪冲刷河床底淤泥，泥浆泵抽出外排至淤泥船后外运。清淤过程中，在水平支撑位置搭设平台，施工人员均在该平台上用高压水枪冲洗箱底淤泥，不得进入箱底施工以免发生危险。当清淤至标高-3.2m时，在-2.5m标高处设置临时水平围檩支撑，围檩支撑形式与河床上部围檩支撑一样，只是该围檩在箱底封底砼强度达到后，承台施工前需予以拆除。
7、钢套箱基底处理
（1）钢套箱内清淤至承台底标高以下50cm即标高-3.7m后，采用碎石、粘土混合物整体找平。
（2）整体浇筑C20混凝土封底，厚度为50cm，至标高-3.2m。砼浇注时避免对钢套箱产生挠动，四周与钢套箱要紧密接触，形成有效传力带。
三、质量要求、质量措施
钢套箱在搬运过程中轻拿轻放，避免过大的碰撞损坏围堰钢板。拼缝要接好，橡胶密封片要塞好，不能漏塞或不塞。焊接要牢固可靠，螺栓的连接要牢固，必须沉入到指定的位置。观察现场土质情况，如发现围堰下部土与设计不符时及时报告，再采取有效的措施。
施工方案经各级审批并修改完善，经公司总工，总监等有关人员的签字后方可进行施工。做好技术复核，隐蔽验收制度。
项目经理和项目总工程师组织全体人员认真学习施工方案，并指出监控部位和监控要点。本着谁负责施工谁负责质量、安全的原则，各分管工种负责人在安排施工任务时须做到交底明确。
工程施工过程中，各分管工种负责人必须督促班组做好自检工作，
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确保当天问题当天整改完毕。工程施工完成后，各分管工种负责人必须及时组织班组进行工程质量评定工作，项目部质检科专职质量员核定。
（1）、水下封底施工 1）、水下吸泥
吸泥时由潜水工在围堰内用高压水枪将土冲松，吸泥结束后派潜水工下水详细检查，特别注意板桩槽内和桩周土必须清除干净，基底必须平整，高低差不得大于15cm，为加快工程进度，可采用四台水下吸泥机同时进行。在吸泥过程中专门派人值班，密切注意板桩变形及堰内外水位差，以便及时处理和补水。在水下吸泥施工过程中要做到以下几点：
○1吸泥时吸出的泥土严禁堆放在钢板桩四周，需用船外运，以免增大堰外侧压力。
○2吸泥后堰内土面平整度应控制在±15cm左右。
○3吸泥后要注意桩头周围土后板桩槽内土必须清除干净，须经潜水员多次、仔细验收每块钢板桩及桩头角隅，验收合格后方可终止。清基时不要过分扰动钢板桩边缘土层，以免引起翻砂。靠近钢板桩附近的泥砂较难吸出，可由潜水工以软管深水管用0.3~0.5Mpa的水压将泥砂冲向吸泥机附近吸出。施工中应让潜水员下水用手摸，尤其注意钢板桩角隅泥土应清除到位。
○4吸泥后堰内土面标高低于承台底标高0.6m。 2）、水下封底施工
围堰内吸泥结束后，即可进行浇筑平台的搭设，平台支承在第一道围囹上口。
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注意事项：
○1封底混凝土配合比设计
封底混凝土量约为30m3（厚度0.5米控制），按小时有效供应量30m3/h计，共需浇筑1小时，根据混凝土供应能力，以及5天后抽水要求，对混凝土性能提出了如下要求：
a、5天强度不小于20MPa；
b、根据施工要求，砼坍落度分成两个等级：①首灌砼：坍落度为200±20mm，以保证导管周围砼的堆积高度和减小流动半径；②补灌与找平砼坍落度控制在200±20mm，以加大砼流动半径，便于砼面的找平。
c、混凝土初凝时间不少于18h。 ○2导管与储料斗 a、导管布置与尺寸确定
按规范和以往施工经验，导管作用半径确定为2.5m，这样需布导管4~6根（同时根据现场实际施工便捷情况，导管也可以采用2套），采用多根导管依次灌注的办法进行封底施工。导管采用内径273mm、δ=6mm的焊管制作、法兰盘连接，每根导管组成：底节导管4×2.6m；底节导管
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长度根据实际高度确定。不论导管如何布置，首先要确保在钢板桩附近均进行首灌，这样才能确保钢板桩槽口均有砼填充。
b、储料斗体积与形状确定
按导管作用半径2.5m、首灌导管埋深h取0.65~1m计，以1-2#墩柱桩情况计算封口首灌量为
V=1/3πR2(H1+ H 2)+ πd2h1/4=6.8m3 式中：V――灌注首批混凝土所需数量 R――作用半径
H1――桩孔底至管底端间距，取0.2ｍ H2――导管初次埋置深度，取0.8ｍ ｄ――导管内径
h1――桩孔内混凝土达到埋深时，导管内混凝土柱平衡管外压力所需高度＝HWｒｗ/ｒｃ＝4.7ｍ
储料斗按7m3加工制作,储料斗下部为圆锥型。 c、其他准备工作
封底前对使用的机具进行检修和保养，以保证封底施工的顺利进行。 d、浇筑顺序与工艺
封底混凝土浇筑时采用从上游向下游的方向进行连续浇注，然后采用上、下游均向中间合龙浇注。浇注分首批筑堆、正常浇筑，结束收尾三个阶段。
①、首灌阶段
混凝土运输车将砼运至施工现场，用砼泵车将7立方砼泵入料斗，当料斗将满时，换下一辆砼运输车对准泵车进行下料，而后由浮吊迅速提起塞板，混凝土进入导管，泵车继续将砼泵入管内，这样施工相当于首灌达到15方（8方每车）。当测量人员报告导管埋深符合要求后，即可
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进行下步施工，直至达到封底标高要求。
首批砼灌注结束时，记录员及时记录每根导管开盘和灌注结束的时间。每根导管灌注结束后，测量员立即测量导管的埋置深度和砼流动半径，并把所测量的数据准确地报告给记录员，作好记录。每根导管由于砼流动性较大，首灌结束后，当导管的埋置达不到65cm，将导管下插深度15cm，如仍达不到65cm，应及时进行适当补灌，同时跟踪测量，避免补灌数量过多。每次导管首灌结束后，均将导管下插15cm，以防导管埋深不足而进水。测量员及时测附近位置有无砼，如有应根据所测值适当调整未灌处导管的标高，以保证导管底端的脱空高度。在砼灌注过程中应严格控制每根导管的灌注时间间隔，一般控制在45min以内，当导管灌注时间间隔接近45min时应及时补灌砼，补灌前应提升导管10cm左右，以防止堵管，提升导管时严格控制不使导管进水。
②、进行下一位置导管封底施工，方法同上。 ③、结束阶段
封底混凝土顶面标高控制允许偏差0~+15cm。施工时每10m2布置一个测点，采用测绳进行测量。标高基准点设于浇筑平台上，以严格控制封底厚度及顶面高程。
当导管下口混凝土顶面接近封底控制标高时，加大测量频率，特别是对相邻导管的交界面、桩基四周、围堰内侧等位置，根据所测结果有针对性地进行各导管混凝土灌注，力求混凝土顶面均匀平整。当测点达到规定标高后，终止该处混凝土浇注，上拔导管冲洗收集。
④、抽水
封底强度满足要求后即可抽水，抽水利用4台~6台砂泵连续不断的进行，在抽水过程中需派专人负责观测及堵漏工作。主要观测钢板桩的变形，并配备好备用砂泵，以免发生问题及时向围堰内回水；及时作好
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堵漏工作，对于大的缝隙由潜水工下水利用棉絮塞缝，对于小的缝隙利用煤渣、黄油、木屑的混合物在板桩外侧随水夹至漏缝处自行堵塞。
⑤、按照施工设计图纸制作围囹；
围囹第一、二、三道为双拼45b工字钢，各围囹斜撑采用同等级的工字钢制作，为便于承台模板钢筋施工，围囹采用“#”字撑，施工时按设计高程预先焊好∠125×125×10角钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。围囹合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。
（2）、破桩头
破桩头应尽量采用现场逐层打碎后由悬臂吊将残渣运送出基坑的作业方法。在采用整体断除时，由于水中桩为保障桩身、及围堰的质量，通常会将桩头浇筑高度提升至桩顶设计标高1.5m～2.0m，在拉倒桩头时应将桩头拉向围堰中心，避免碰撞围堰钢板桩与围堰支撑系统，在根据悬臂吊的起重能力，将桩头肢解成若干小段，整体吊运出基坑；
破桩头作业时应注意：
桩头倒向范围清除干净严禁站人和有作业机具、电线电缆存在； 桩头严禁碰撞围堰钢板桩与围堰支撑系统；
桩头应绑扎牢固方可起吊，起吊时有专人指挥，应缓慢进行，不得碰撞围堰钢板桩与围堰支撑系统；并严禁下方站人；
（5）承台施工
桩头破除后进行施工放样，并进行桩身检测，在检测合格后方可进行下道工序施工，并在封底混凝土上利用红铅笔或红涂料标记桩中心位置及利用墨斗弹出承台平面轮廓线与立模控制线，并用全站仪复核。
1）、模板支立
承台侧模板使用大块钢模板拼制而成，外侧用双拼10#槽钢作钢围囹，
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对称的钢围囹之间用对拉螺丝固定，模板与模板之间以及模板与封底混凝土之间接缝贴海绵条密封。按照在封底砼弹出的承台边线与控制线，采用浮吊配合进行模板安装。
模板安装时注意：
○1、模板在安装前进行试拼装并进行编号；详细检查模板的平整度，拼缝情况；
○2、模板进行整修，涂刷脱膜剂，覆盖存放；
○3、模板吊装时注意设专人指挥，缓慢下落，避免碰撞钢板桩围堰及支撑系统，下方严禁站人，下放稳固后由人工配合吊车就位模板。 2)、钢筋、模板制作安装
（1）承台钢筋绑扎先底部，然后再侧面和顶部的钢筋，设置好保护层垫块。
（2）预埋钢筋的根数、位置、尺寸均按设计要求正确、牢固地安插定位。
（3）钢筋骨架制作焊接平台，放出骨架大样，严格控制弯起点和焊接质量，焊接时要分段错开电焊，防止骨架变形。
钢筋安装按次筋让主筋原则，尺寸确保准确。梁的底部和侧面要确保砼的保护层。
（4）承台模板采用定型钢模，钢管围囹，模板上下用对拉螺栓拉紧拉牢，使模板稳固可靠，不致内外移动，影响承台成形质量。
3)、钢筋现场施工控制要点：
基桩钢筋与承台底层钢筋交叉发生矛盾时，可适当调整基桩或承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。
墩身预埋钢筋为保证预埋位置准确，先校准下墩柱钢筋位置，将定位钢筋点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。当下墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，保证墩身钢筋位置准确。
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3）、混凝土施工
考虑承台混凝土方量较为集中，散热较为缓慢，在浇筑前对混凝土配合比进行优化，掺入适量优质粉煤灰，减少水泥用量，以降低混凝土 水化热。考虑到承台施工在夏末秋初，气温还比较高，浇筑混凝土前采用洒水降低骨料温度，砼浇筑尽量放在傍晚进行；
混凝土浇筑：采用一辆90m3/h拖式泵，拖式泵前端软管接长，前接串筒，串筒出料口处混凝土堆积高度不宜超过1.0米。每层布料厚度控制在30㎝内，混凝土振捣严格按照相关规范进行控制。混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光处理。
三、主墩墩身施工方案 （1）.施工准备
承台混凝土浇筑完成后，其强度达到2.5MPa时，预留墩身钢筋周围由人工用风镐把松动的混凝土完全清理干净，并把钢筋表面的混凝土清理干净。测量技术人员精确放样，确定墩身的边线，然后向测量监理工程师报验，报验合格以后用墨斗在承台顶面弹出墩身边线位置。
（2）.钢筋制作安装
由于主墩施工场地有限，将墩身钢筋在钢筋加工场加工，墩身钢筋尺寸严格按照施工设计图及相关规范要求进行施工，钢筋加工成型以后运至主墩墩身平台，用吊车起吊，人工进行钢筋安装。
为保证主筋顺直，定位准确，墩身主筋在承台钢筋绑扎结束后便已预埋，预埋钢筋间距严格按照施工图纸要求进行施工。
钢筋的焊接和搭接：按照该设计图的要求，凡钢筋直径≥12mm时，均采用焊接，钢筋直径＜12mm，如图纸未注明，钢筋连接可采用绑扎。钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接必须采用506电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度及焊接深度
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（0.3d且不小于4mm），确保焊接质量、接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。
受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处，并错开布置，每一个断面钢筋接头不允许超过50%，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，同一根钢筋不得有两个接头。
（3）、墩身模板安装
钢模板由专门厂家加工制作，钢板厚5mm，用钢板法兰螺栓联结成整体，模板表面光洁度必须达到一定的标准，接缝须经特殊处理不影响墩身的外观。模板在地面拼装好后，用粗毛巾擦干净并涂抹混合油，混合油采用机油和色拉油按1：1调和，混合油涂抹不能过厚，以不滴油为准。模板用吊车安装就位。每节模板间用螺栓进行联结，用M36角螺杆和对拉螺杆进行对拉固定，对拉螺杆用PVC套管保护，对拉螺杆采用ф30圆钢，间距为纵向90cm，横向2m。模板接缝止浆带采用1.5mm厚高密海绵、止浆带在接缝处露边压贴，多余部分用裁纸刀裁去。同时在外侧底口处捂高强砂浆，防止墩身底部漏浆，出现‘烂根’现象。墩身钢模顶端四周用四根钢丝绳与2T手拉葫芦带紧，并用2T手拉葫芦调节，使模板中心与墩身中心完全重合，垂直度偏差不大于0.1%H（H为墩柱高）。
待模板固定完毕后，用垂球在四个方向校核其垂直度，经监理验收合格后进行混凝土施工。由于主桥墩身高度较高，采用翻模方法分次浇筑，其中
（6）.浇筑墩身混凝土
浇注墩身前，检查预埋盆式支座地脚螺栓孔及其他相应的预埋件是否安放。所有相关工序完成后，经认真自合格后报监理工程师复检纠偏直至合格认可后浇注墩身混凝土。用泵送法浇筑混凝土，通过串筒下落，防止砼下落时离析。浇筑过程中，砼的泌水需及时排水，以免影响砼质
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量和外观。
为了保证浇筑混凝土设备和人员与模板及模板支撑分开，确保墩身模板不变形不跑模，混凝土浇筑之前应搭设浇筑平台（平台采用钢管支架），每层混凝土的浇筑厚度控制在30cm左右，每层混凝土必须仔细按规范要求振捣，正确掌握振捣时间和方法。为了保证混凝土表面质量，采用7cm的插入式振动棒振捣密实（，振捣时先中部后四周，并按同一方向依次振捣，间隔距离不大于35cm。振捣过程中，要注意钢筋保护层的变化，尤其到墩身的顶部，确保钢筋保护层正确。墩身混凝土所用的水泥，必须事先通过试验确定，选择使混凝土表面颜色新鲜一致的水泥而且是同一品牌的水泥作为墩身的专用水泥，当然是在确保在水泥标号等质量指标的前提下。
（7）.拆摸及养护
墩身模板为非承重模板，当混凝土强度达到2.5MPa后，即可拆模养护，拆摸时必须注意，千万不可损坏墩身混凝土，以免影响结构整体美观。
项目部将安排专人进行混凝土洒水养护，进入冬季施工时，注意覆盖保温，不得洒水养护；
四、主桥悬浇箱梁施工方案
凤南路1号桥、三垟南路2号桥主桥采用（35+50+35）m三跨变截面预应力混凝土连续箱梁，截面形式为单箱单室，梁底曲线为圆曲线，跨中梁高1米变化至主梁支点高2.9m。主桥箱梁在墩顶0号块处设置厚度为2m的横隔板，箱梁在横桥向底板保持水平，箱顶设1.5%的单向横坡。箱梁采用纵向预应力体系。
主桥连续箱梁采用挂蓝悬臂浇筑法施工，各单“T”箱梁除0号块采用在支架上现浇外，其余分为6个梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑
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法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为（4×3.5m+2×3m），箱梁墩顶现浇块件（即0号块）总长8.0m，中跨合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长度为8.95m。
在每个主墩上设置两排临时垫块，并结合墩旁支架形成墩梁临时固结。
1、施工组织
凤南路1号桥、三垟南路2号桥采用挂蓝施工,南北幅共四个工作面。共投入2付(4对)挂篮进行施工,先施工三垟南路。
2、0块施工
(1)、0块支架现浇段施工工艺流程见下图。 0块支架现浇段施工工艺流程框图
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临时支座施工 永久支座安装 0#块现浇支架搭设 支架预压 墩顶0块箱梁底模施工 墩顶0块箱梁底模施工 搭设临时脚手支架、操作平台 安放内模 绑扎钢筋、安装预应力管道 钢筋、预应力孔道检查、验收合格 架立侧模 混凝土配合比0块混凝土浇筑 混凝土养生 预应力施工 (2)临时支座安装
为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在其墩顶支撑垫石两侧分别对称设置4个临时支座。临时支座采用C50级混凝土灌筑，顺桥向靠外侧分别设置两排φ25Ⅳ级精轧螺纹钢筋，上下端分别锚固于梁体及墩身内。为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片。拆除临时支座时，在临时支座与永久支座间设隔热层，然后向电阻片通电使硫磺砂浆熔化，拆除临时支座。
(3)、永久支座施工：
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a、垫石
墩身施工时支座垫石中钢筋较密，用小石子砼浇筑，认真振捣密实，结束后，对墩中心进行精确放样，然后安放支座，控制高程，根据图纸
要求，不同墩顶放置不同型号支座，施工时要特别引起注意，防止错放。 b、永久支座安装
主桥箱梁支座的分布情况：三垟南路2号桥1墩采用GPZ(Ⅱ)8DX和
GPZ(Ⅱ)8SX支座各一个，2墩采用GPZ(Ⅱ)8GD和GPZ(Ⅱ)8DX支座各一个, 0、3台采用GPZ(Ⅱ)3DX和GPZ(Ⅱ)3SX支座各一个。
凤南路1号桥Z2、Y2墩采用GPZ(Ⅱ)8GD和GPZ(Ⅱ)8DX支座各一个、Z1、Y1墩采用GPZ(Ⅱ)8DX和GPZ(Ⅱ)8SX支座各一个, Z0、Y0、Z3、Y3台采用GPZ(Ⅱ)3DX和GPZ(Ⅱ)3SX支座各一个。
在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置及深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆固定及锚固螺栓。
支座安装前在支座垫石上弹出十字线，以控制支座平面位置，支座垫石顶面的水平度及高程控制方法是在安装前用水准仪复核，发现超标时用手工修凿及砂轮机打磨整平。支座安装时在支座垫石顶面铺一层环氧树脂，厚薄要均匀。支座吊装后，立即用水准仪检查其水平，发现问题当即调整，使之达到四角高差<2mm，轴线偏差<2mm的规范要求。
支座安装后，及时采用型钢焊接锁定，待体系转换时解除。 （4）、支架施工
0#块支架拟搭设在承台上。0#块现浇支架由ф800mm×1.2mm钢护筒、贝雷及双拼工字钢、砂筒组合而成，由于主桥上部与墩身有24度交角，搭设支架时要充分利用现有承台与墩身作为支架的刚性基础（具体布置见0＃块支架图）。
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a、钢管设置
大部分支架钢管的底脚基础设置在承台上，根据需要在承台浇筑时，注意在每个钢管位置处预埋4根直径16mm的圆钢圆钢长1m，下设弯钩，并与承台钢筋相互扣连。钢管之间采用[16#槽钢设置顺桥向、横向联系，增强其稳定性。
b、其余构件搭设
钢管上相邻组贝雷之间采用[16#槽钢作剪刀撑，贝雷与钢管采用Φ20骑马螺丝连接。横向贝雷上设卸落垫块或砂筒，卸落设备高约30cm，砂筒上横桥向设置45#双拼工字钢作为横梁，长度为14.5m。I27贝雷横梁纵桥向均匀布设在底模下方45＃工字钢上，在贝雷上铺设横向[10槽钢，间距27cm，中间夹10×10cm方木便于上覆1.8cm竹胶板，作为箱梁底板的底模。翼板下每边各用两组双拼I45b工字钢纵桥向搭设，
c、支架搭设前根据承台实测标高计算支架高度，然后下料并焊接封头钢板及钢筋爬梯，支架高度经复核无误后进行安装。支架的竖直度用经纬仪控制，并及时用承台上的预埋螺栓固定，墩身安装后焊接平联、剪刀撑，安装柱顶分配梁。
d、测量安装后的分配梁顶高程，根据梁顶高程、施工预拱度计算砂筒高度，砂筒通过预压并及时锁定，以提前消除其压缩变形。砂筒安装后，及时复测砂筒顶标高。
（5）、0#块预压
0#块底板预压采用采用堆积砂袋进行仿真试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。
观测沉降值，将数据整理后上报监控单位。 （6）、模板施工 1、底模
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0#块墩顶处底模采用10#槽钢支架上铺设1.8cm竹胶板搭设而成，因受永久支座和临时支座的影响，施工时要注意作好支座的防护措施，在其周围用木板包围且用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗入支座而影响使用质量。
0#块除墩顶处，其它部位底模是在纵向I27横梁上铺设横向[10槽钢，间距27cm（由于墩顶处箱梁自重大，此处槽钢加密，间距15cm），中间夹10×10cm方木便于上覆1.8cm竹胶板，作为箱梁底板的底模。由于0#块两端各有3.0米梁段底板位于直线上，在施工中采取以直法，在底模横向10#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。
2、侧模
底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，模板采用δ5面板，横向内楞采用30cm档距【8槽钢，外楞采用竖向双拼【12槽钢框架,横向档距0.8m布置；侧模板长度分为三块，其中二块长4.5m，一块长4m，侧平面按几何尺寸加长至13.0m，其中内侧2块4.5m的模板用作以后挂篮模板的侧模。侧模采用塔吊吊放在支架上，人工就位。当内外侧模板支立后用Ф22对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平、竖向按1.0m间距布置，顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。
3、人孔洞模板施工
人孔洞模板在加工场地按照图纸尺寸，利用10×10方木作为内支撑架，外蒙1.8cm竹胶板，拼制而成；加工时特别注意芯模的倒角构造，以及模板的拼缝，拼制完成后报监理工程师检验合格后方可吊装入模，入模采用塔吊吊装，人工辅助安装至设计位置即可；
4、内模、堵头模板 内模：
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首先安装箱内腹板模板，模板采用1.8cm竹胶板+0.3m档距的10×10cm方木作楞、竖向围檩采用15×15cm方木；围檩中间开洞便于外侧模板用拉条对拉；拉条间距同外侧模一致；
两侧横隔板模板穿透芯模对拉，对拉螺栓间距横桥向1.0m，竖向1.0m;
箱内侧模安装完成后，采用建筑脚手架钢管搭设箱内顶板支架，顶板支架纵向、横向步距均为0.8m，主要操作如下：
利用Φ28钢筋加工成”几“字型，按纵、横向80cm档距，焊接在地板钢筋上，钢筋顶高出底板厚度5cm；上铺设15×15cm方木作为钢管底托支撑基础，按0.8*0.8m步距搭设顶板支架，钢管顶设置顶托以用来调整立模标高，立模标高调整完成后，在顶托上纵桥向搭设【10槽钢，在槽钢顶横桥按30cm档距布设10*10方木，方木顶钉设1.8cm竹胶板，形成顶模；
支架竖向按1.2m步距设置纵、横水平连接杆，杆件之间用扣件连接，并旋紧；横桥向两端设置横桥向可调节顶托，与侧模竖向围檩相连接，并旋紧顶托，将围檩撑紧，以抵抗混凝土浇筑时的侧压力；为确保整个支架的稳定性支架系统纵、横向每2排设置一组剪刀撑；
堵头模板：
因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用木板挖孔。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。并每个预应力预留孔位进行编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。
（7）、钢筋、预应力孔道施工
0#节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。
0#块钢筋分三次绑扎：
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第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、0#块2.1米高横隔梁钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力粗钢筋，横梁下口横向预应力管道。
第二次，搭设脚手架和工作平台，将腹板、横隔板普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道及横梁上口横向预应力管道。
第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板普通钢筋，安放纵向、横、竖向预应力管道。
顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。
钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。
因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。
0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：
钢筋由汽车吊辅助吊运至工作面，第一次先绑扎墩顶处横隔板钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向、横梁横向预应力管道和安放腹板竖向预应力精轧螺纹钢筋。预应力精轧螺纹钢筋外用ф50mm波纹管防护，底部做好焊接防漏措施。固定好预应力精轧螺纹钢筋后，用ф20mm压浆管从ф50mm波纹管防护底部和垫板下口分别引出做为压浆嘴和排气管，同时注意防止漏浆。第二次亦先绑扎横梁钢筋再绑扎剩余的腹板钢筋；同时安装腹板处剩余的纵向预应力钢筋管道以及横梁横向预应力筋管道；其中腹板纵向预应力钢束F1安装锚下垫板，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程
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师检查签证后方可吊放及安装腹板模板及中横梁模板。内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，然后穿顶板纵向钢束波纹管，安装横桥向预应力筋及波纹管道，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管D1安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。
在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。标高控制点分别放在距离悬浇端部20cm的腹板处及箱梁中心，上下对应每端设10个测点，上下各5个点。
（8）、预埋件
0＃梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。 结构预埋件主要是预应力管道、锚垫板、护栏预埋钢筋，按桥梁设计图精心施工。
施工预埋件：
挂篮预留孔采用Φ50mmPVC管，PVC管安装前上下口用宽胶带进行封口，用扎丝绑扎牢固在底、顶板钢筋上；
挂篮锚固系统主要指挂篮行走轨道锚固钢筋，钢筋采用Φ28mm圆钢制作，档距按50cm对称错开布置；
施工预埋件注意埋设位置，尺寸。检查合格后方可进行下道工序施工；
（9）、混凝土浇筑
混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。
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1材料及砼技术要求 ①砼设计级别C50。
②碎石粒径5-25mm连续级配，砂子粒径为中砂，水泥采用P.I.52.5硅酸盐水泥，水采用饮用水。
③加强骨料质量控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用。
④混凝土水泥用量为472g/m3，水灰比为0.36，砼坍落度采用14-18cm。 ⑤砼应掺用高效减水剂，其掺量为：1.5%。
⑥配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂、粗细骨料的用量均采用自动计量系统计量，所使用的称料衡器经过标定并将定期检验校正。
⑦砼中掺入缓凝剂，缓凝时间控制在10小时左右。 2混凝土运输及砼灌注方法
砼采用砼罐车直接送至施工现场，经过输送泵输送至0、1＃块上。 0＃块混凝土浇筑时用输送泵配备三通管向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。浇筑顺序为：底、腹板、横梁、顶板。
浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，从两侧腹板与中部顶板开洞布料，并辅以人工铲运均匀布料，振捣时注意不得碰及底板模板及预应力管道；
底板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时向斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，浇筑方式为分层浇筑，分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。最后浇注顶板混凝土，并注意衔接时间不超过30分钟，在进行衔接部位布料时先激活原混凝土，再进行新混凝土振捣，以避免顶腹板结合处开裂；顶板浇筑混
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凝土宜从两侧向中间进行，砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制。
横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。由于钢筋较密，拟采用小直径振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。
混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。为预防管内进浆堵塞预应力管道，浇筑前在管道内衬比管道直径小2mm的强度好且柔韧性好的塑料管； 同时，注意锚具部位混凝土的振捣应密实。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。
（10）、混凝土养护
砼浇筑完毕，初期养护非常重要。在浇筑顶面、空箱内1～2小时后用土工布覆盖，并加强洒水养护，养护周期不少于7天。
养护结束后，将与下一节段的混凝土结合面打毛处理；清除松动石子，冲洗干净；
（11、张拉、压浆 1预应力张拉
后张法预应力施工严格遵循施工技术规范的有关规定，主要有以下几点：
○1、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并应采用优质生产厂家生产的质量稳定产品。
○2、张拉前对所用张拉油表与千斤顶进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。
○3、待砼强度达到设计强度的90%，龄期达到7天及时张拉。
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○4、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。 ○5、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。 ○6、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。 ○7、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉 。
○8、张拉程序为0 15%初应力 σcon（持荷5min锚固）， σcon为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。
○9、张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。
10预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计○
算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6%之内。
a、后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算
PpL△L=ApEp P(1?e?(kx???)Pp=kx???
式中: △L—预应力筋理论伸长值：cm； Pp—预应力筋的平均张拉力，N； L—从张拉端至计算截面孔道长度，cm； Ap—预应力筋截面面积，mm2； Ep—预应力筋的弹性模量，Mpa； p—预应力筋张拉端的张拉力，N；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
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k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015； μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.20~0.25 ； 上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：
当孔道为直线时，θ=0，可简化为：
Pp（1?e?kL) △L=kApEp
预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。
预应力筋的张拉力p，按下式计算： P=σcon×Ａg×n×1/1000×b 式中：P—预应力筋的张拉力，KN；
σcon—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa； Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2； n —同时张拉预应力筋根数； b—超张拉系数，不超拉时为1.0。 b、实际伸长值的量测及计算方法
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可控制应力的10%~15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量△L的计算公式如下：
△L=△L1+△L2-C
式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值； △L2—初应力σ0时推算伸长值；
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△L2=σ0÷Ｅg×L
C—混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。
○11、严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；
○12、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；
○13、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值； ○14、张拉预应力筋时安全注意事项：
a、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内； b、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；
c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝；
d、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时开动千顶或卷扬机；
e、张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的锚固力，防止锚具夹具不牢而滑出；
f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人；
g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；
h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。
15、预应力箱梁张拉完毕后，应注意观测结构高程的变化并做好记○
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录，上报监控单位，控制变化曲线并注意与理论值相比较。
16、张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后，采用切割机○
截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。
2、孔道压浆
1）压浆前对所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作。
2）压浆前，将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆，并用空压机压缩空气清理管道。
3）拌制合格的水泥浆：水泥采用P.042.5级普通硅酸水泥，每方水泥用量为1384kg，水灰比按0.45进行控制，膨胀剂掺量为水泥用量的12％。即水泥：水：膨胀剂=1：0.45：0.12。先加水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加剂，拌和时间应达2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度宜控制在14～18S之间。
4）孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作经监理工程师同意后立即进行。同时在监理工程师在场时进行压浆，箱梁管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到14～16S，压力表的压力控制0.7MPa上下，为保证压浆的饱满，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，且不少于2min。出气孔应在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min，并在使用前和压注过程中不断搅动。
5）压浆时，每一工作班按要求制取不少于3组试件（每组为3个，70mm×70mm×70mm立方体试件），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度不低于40MPa。
3、挂篮悬浇施工
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根据本工程工期情况，我部拟投入四套三角轻型挂篮进行相关工程桥梁施工。
（1）、挂篮拼装
0#块节段结束后，开始拼装悬臂浇筑段挂篮。挂篮结构主要由轨道、行走反扣轮、主构架上下横梁、后锚、悬吊轮、吊杆、外滑梁及平台几部分组成。（见挂篮施工示意图）
施工前先清理0#块节段桥面，放出0#块中线，对应于腹板位置铺设行走轨道，然后拼装主构架杆件，杆件之间用销轴连接固定，两桁片之间设横向联系并设置剪刀撑相应固定。拼装结束后，用手拉葫芦牵引移动承重桁片就位于2#节段待浇悬浇节段。尾部用ф32精轧螺纹钢筋与0、1#块梁体连接锚固，前横梁段用ф32精轧螺纹钢筋吊杆上下连接，让荷载传至承重桁片。
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（2）、模板安装
挂篮系统安装结束后，铺设底模，吊放侧模。底模系统采用顺桥向25#工字钢架在前后下横梁上，再铺设面板与12#槽钢间点焊接。底模施工结束后，将接头处横梁与0、1#块底板的连接螺旋栓夹紧，确保底板结合处连接紧密，在浇筑混凝土时不漏浆。侧模安装时通过对拉螺栓与0#梁体连接，并通过吊梁悬吊于0、1#块梁顶及前上横梁上。
（3）、轴线、标高及预拱度设置
立模之前，测放出节段两端理论轴线中心位置，做为底模铺设的控制点。侧模根据底模走向布置，大致就位后，测量标高。通过前吊杆及外滑梁调整底、侧模标高。悬浇节段施工控制标高由设计理论标高加设一定的预拱度叠加而成。悬浇节段预拱度与以下几项有关：
H1 ：承重主构架受力后挠度 H2：受力后吊杆伸长量 H3：节段张拉后拱度
H4：后浇节段施工引起已浇节段的下挠
施工前对相关数值一并加以考虑，实际控制标高（H）=设计理论标高（H0）＋H1＋H2－H3＋H4
底侧模调整固定并测出相应控制点位标高后，测出分级预压的荷载对应挂篮的实际挠度，并绘制出荷载与挠度曲线，以便在施工各节段时对模板标高进行调整。
（4）、钢筋、预应力孔道及内模施工
模板调整校正后合乎要求，进行底腹板钢筋施工，在此过程中注意预埋腹板纵向、竖向预应力束管道，然后制立内模。悬浇节段内侧模与外侧模板用对拉螺栓固定。内模安装结束后绑扎顶板钢筋，同时穿顶板纵向束波纹管。其中梁段间接头波纹管必须特别注意紧密顺滑，防止因
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为漏浆，或者不平顺影响穿束。若部分普通钢筋与预应筋相干扰，则适当挪动普通钢筋，以确保预应力管道平顺。
（5）、混凝土浇筑、张拉、压浆
钢筋及预应力筋施工结束，安装封头模板，2#节段D2、F2束安装锚下垫板及锚下螺旋筋，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检验合格后准备浇筑混凝土。
悬臂端混凝土浇筑按照底板、腹板、顶板的顺序，先两端再结合端进行施工。供料采用输送泵直接送至两作业面的方式。振捣时不得破坏波纹管，造成漏浆堵塞孔道。混凝土浇注结束，养护强度达到设计强度的90%后凝期达到7天后对称张拉D2、F2钢束（同一截面安装先长束后短束，先里边后外边原则张拉），锚固后封锚压浆，节段施工结束。
（6）、挂篮移动
前段脱模时松开0#块底板处锚固螺栓，前横梁吊杆螺栓以及侧模与0#块梁段对拉螺栓，释放挂篮系统后端锚固，用手拉葫芦牵引前移到下一节段施工。在移动过程中，必须认真检查所有锚固连接装置是否全部松开拆除，系统构件是否放置稳定，防止坠落，挂篮行走系统是应做到两端对称同步，避免产生过大偏载。就位后如前所述，固定后循环进行下一节段施工。
挂篮拖移时特别注意以下几点：
①各种牵引设备及行走装置使用前严格检查。
②两只挂篮基本对称、同步前移，在块件上每50cm画线予以控制。 ③挂篮行走时统一指挥，同时密切观察平滚和反压装置，发现偏移立即停下调整。
④挂篮行走随走随调，防止中线偏离过大。 ⑤参照设计图纸安设限位装置，同时注意检查。
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⑥悬浇下一块件,方法与前述相同。
（7）、在2#～6#块施工过程中，纵向顶板、腹板束发生相应的变化，必须根据图纸张拉锚固部分钢束，并认真连接其余预应力管道，不允许出现任何偏差。在浇筑6#块时注意合龙段劲性骨架预埋件的布置。在悬臂施工1#～6#块结束后，回移挂篮至0#块附近拆除。
4、边跨直线段施工 （1）、支架搭设
主桥每半幅各有一段8.95m长的支架现浇段，在6#块施工结束后，立即进行现浇支架搭设。
陆地上边跨直线段采用满堂支架法施工。满堂支架施工时采用碗扣式脚手架搭设。支架搭设时先进行软基硬化处理，然后夯填碎石或级配砂砾，再浇筑20cm厚C25混凝土垫层并进行荷载试验，满足设计承载力要求后搭设支架，防止支架发生沉降。支架顶上铺设纵向I20工字钢分配梁，横向铺设12cm×12cm方木，间距30cm，顶铺设底模，底模标高利用钢楔块调整。支架详见图5-1所示。
支架搭设完成后要根据设计要求进行预压，预压采用砂袋加载，以便在施工中消除支架非弹性及弹性变形。并根据设计要求和预压结果调整底模标高，预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量，确保箱梁顶面标高满足设计要求。
直线段底模为大块竹子胶板拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。其工艺流程为：施工顺序为：施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板、预压→底模板调平→安装侧模板→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→
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预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架、落梁→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装。
A直线段
墩 身处理完的地基承 台AA-A图5-1 满堂支架法施工示意图
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水中边跨现浇段先在承台上布置1排ф60cm钢护筒，每排6根，再在水中4.5米左右用振拔锤振入1排ф60cm钢护筒，共6根。其余上部结构支架搭设同上述。
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（2）、模板施工
在贝雷纵梁上铺设底模，底模铺设根据测量中心轴线位置布设，模板系统同0#块节段一样处理。由于边跨直线段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向12#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。吊放内侧模板于纵向贝雷上，底口用勾头螺丝与底模型钢拉紧固定。测量底、侧模板标高，并在相应点位用红漆标识，然后用砂袋进行预压。
（3）、预拱度设置
边跨现浇段支架预拱度的设置应对承台基础及条形基础（或软基础）两处分别予以考虑，模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+预拱度（F）
在承台基础处，预拱度值与支架弹性变形值（F1）、支架非弹性变形值（F2）、基础弹性变形值（F3）及基础非弹性变形值（F4）有关。
施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测： ①满载预压前，测量支撑点处模板标高H1 ②预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H2 ③卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3 则弹性变形值＝H3－H2 非弹性变形值＝H1－H3
由于满载预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）＝设计理论标高（H0）＋弹性变形值（H3－H2）。
（4）钢筋、预应力孔道及内模施工
模板标高及轴线调整后进行钢筋绑扎、内模制立、预应力孔道布设及相关预埋件设置。
（5）、混凝土浇筑
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混凝土浇筑一次性完成，施工工艺参加0、1#块施工。 5、合龙段施工
悬浇3#、3′#块件及边跨直线段施工结束后，测量3#、3′#块件合龙段接头及边跨直线段处的标高，如果合龙段两端标高一致，则正常转入后接工序施工；如果两端标高相差较大，则通过水箱压载的方法，调整两端梁体标高基本一致，然后随施工荷载的增加而逐步卸载直至混凝土浇注结束，使悬臂挠度保持稳定，水箱的重量为合龙段混凝土重量的一半。
（1）、合龙前准备工作 a 预埋件施工
主桥块件浇筑至最后节段6#块件、以及边跨现浇段施工时，需在块件上按要求预埋相应的合龙段劲性骨架构件，其预埋件尺寸、位置和规格严格按照设计要求进行。
b 边墩支座预偏
为了配合中跨合龙需要，对主桥1#、2#墩支座进行预偏，由于实际合龙温度与设计合龙温度有偏差，需对预偏量进行修正。具体修正计算如下：
连续5日对气温的观察，取日平均温度计算其收缩量为：△L=L*T*α，以及对1#、3#墩支座设置预偏量。支座设置预偏后立即对支座进行锁定。
c 气温观察
○1.连续5天对日气温进行观测记录，早5点至晚8点，白天2小时观测一次，晚8：00-24：00每1小时观测一次，24：00-早5点每30分钟观测一次，并做记录，绘制温度变化曲线，确定合拢最佳温度时段。
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温度观测记录分析表 时间 温度日期第1天第2天第3天第4天第5天日最日最日平最低5:007:009:0011:0013:0015:0017:0019:0020:0021:0022:0023:000:000:301:001:302:002:303:003:304:004:30高气低气均温温度温温度时段
○2.利用标定钢尺往返丈量合拢段长度，24：00-早5点每30分钟按对应气温丈量一次，为劲性骨架下料提供数据。
4劲性骨架加工
根据图纸设计进行劲性骨架加工，加工完成后仔细检查焊缝及构件尺寸，并运送至现场备用；
5 挂篮拆除
首先将“T”构两端6#梁面上的挂篮，底篮对称下落，背水面侧利用手拉葫芦落在地面上，迎水面落在工程船上，下落时要同步对称进行，底篮下落完成后，将挂篮桁架同步对称退至0#块进行拆除，以消除外来荷载对箱梁悬臂端标高的影响。
（2）、边跨合龙段施工
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边跨合龙段的支架搭设根据边跨直线段现浇支架向前延伸，在悬浇筑3#块件节段预留孔用吊杆连接两根45#双拼工字钢支撑纵梁贝雷，再铺设完底模及侧模，并利用劲性骨架将3#块件与现浇段采用外锁定，锁定时间在一天中最低气温时且梁体温度均匀时进行锁定。锁定结束后，立即解除支座锁定，张拉临时预应力束。拧紧吊杆螺栓使模板与3#块结合紧密。支架搭设完毕经检查合格后，即开始绑扎底腹板钢筋，布设底板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋及预埋预应力束管道，并固定竖向预应力钢筋。注意钢筋绑扎时在一端预留钢筋不焊接，在劲性骨架锁定后，即可将该段钢筋焊接；
经监理工程师检查合格签证后，在一天中最低气温时且梁体温度均匀时浇注合龙混凝土。
浇完合龙段混凝土后待混凝土强度达到90％，龄期达到7天。此时可以进行边跨底板、顶板钢束张拉。
张拉结束后即可进行压浆，待压浆强度满足设计要求后，拆除吊架、劲性骨架；解除临时张拉束，再拆除主墩临时固结；
（3）、中跨合龙段施工
中跨合龙段支架采用2根双拼45＃工字钢做下横梁，通过在3＃、3#块悬浇段底板及腹板相应的位置预留孔中吊杆连接，做为中跨合龙段底、侧模支撑，底模系统用25＃工字钢顺桥向布置，安装于下横梁的45＃工字钢上，再铺上方木加10＃槽钢及1.8cm竹胶板。（见中跨合龙段支架示意图）
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中跨合龙段支架搭设完毕后，在两悬臂段设置水箱配重，水箱的重量为合拢段混凝土重量的一半；
利用劲性骨架将6#块件与6#块件采用外锁定，锁定时间在一天中最低气温时且梁体温度均匀时进行锁定。并解除17#墩支座纵向锁定；
开始绑扎底腹板钢筋，同时预埋预应力束管道，然后制立内模，绑扎顶板钢筋，并预埋顶板纵向预应力束管道。
在一天中最低气温时且梁体温度均匀时，经监理工程师检查合格签证后，开始中跨合龙段混凝土浇注。浇筑时逐步对称卸载配重；
中跨合龙段浇注条件与混凝土配比、强度要求与边跨合龙段相等，即达到混凝土强度的90％，龄期达到7天，可以进行顶、底板钢束的张拉。拆除吊架、解除梁体外锁定。张拉跨中钢束张拉完毕，一次灌浆，形成三跨连续梁。
（4）、合龙施工的一些技术要求
连续梁的合龙施工，是一项技术要求很强的工作，除了上述要求外，还有下面的一些技术要求：
①合龙段锁定前，需对悬臂断面进行一昼夜分时段连续观测，观测气温与悬臂端的标高变化，气温与合龙段长度的变化，气温与梁体温度的关系等，以确定合龙时间并为合龙口锁定方式与时间提供依据。
②掌握合龙期间的气温预报情况，选择日温较低、温度变化幅度较小时锁定合龙口并浇注合龙段砼。
③合龙劲性骨架的焊接锁定，要求迅速地、对称进行焊缝质量一
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定要保证。
④合龙段砼可选择适当的外掺剂以达到早强和减少收缩徐变的目的。
⑤合龙段砼应覆盖保温养护。 6、主桥质量控制及进度控制措施 （1）、线形控制
①在每个施工块件的梁体顶面布置6个高程观测点分别设置在悬臂梁端部和翼板处。
②及时向监控单位提供以下高程值：a立模时观测点高程；b浇注混凝土前观测点高程值；c浇注混凝土后观测点高程值；d预应力钢筋张拉前观测点高程值；e预应力钢筋张拉后观测点高程值，以确保监控单位随时对节段标高调整。
③高程观测在清晨气温相对稳定时进行，以避免温度的干扰。 ④严格控制结构的尺寸。
⑤影响悬浇箱梁扰度的因素很多，如弹性模量、构件尺寸、结构超重、管道定位、预应力施加、混凝土收缩徐变。其中影响最大的是挂篮变形，因比在对挂篮预压时找出相应块件对应的挂篮的变形值。
（2）、钢筋、模板、砼
主桥钢筋统一由钢筋加工场制作成型，水平运输至墩身旁，再由吊车辅助吊运至现场。钢筋成型严格按照图纸加工，按规范进行施工。钢筋接头交错布设且满足规范要求。制作时严格控制整体刚度，防止弹性变形过大，对外露砼模板，控制平整度，防止砼表面不平整。
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由于箱梁砼设计强度为C55，属高标号预应力砼。砼使用的有关原材料严格按照技术规范要求进行。认真检测与试验，各项指标必须达到规范规定的标准，并得到监理工程师抽检合格后方可按计划分批购入。
由于砼早期强度严格制约着每节段的施工周期，因此拟在砼中掺入适量的早强型减水剂以提高早期强度。根据砼配合比设计的计算成果，在现场取样拌制砼试件若干组(含弹性模量试件)，在标准养护室养护28天后进行抗压强度及弹性模量试验，从中优选最佳设计报监理工程师审批。
浇筑过程中先底板，再腹板，然后顶板，同时要确保砼对称下料，控制进料数量及布料位置，防止整个系统承受偏载。腹板砼浇筑过程中注意水平分层，两腹板要基本保证对称下料，每层砼控制在30cm左右，振捣采用插入式振动棒时注意快插慢提，严禁采用振动钢筋下料方式，同时注意防止破坏波纹管而造成漏浆。张拉端锚下钢筋处要注意振捣密实。
（3）、悬浇梁段砼施工
悬臂浇筑梁段砼是最重要的工序之一，必需注意几点：①抛高值的确定为使施工完成的桥梁符合设计标高，应对悬臂段挂篮定位标高进行抛高，抛高值包括施工期结构挠度，挂篮自重产生的非弹性变形和弹性变形，预应力张拉产生的反拱度，砼收缩、徐变（施工期及运营时）影响等；②浇筑砼时从前端开始，尽量对称平衡浇筑，浇注时要加强振捣，要密切注意对管道的保护；③梁段拆模后的处置：除应
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及时养生外，还应对梁端的砼表面进行凿毛处理，以加强砼的连接。④箱梁梁段砼浇筑：采用一次浇注法，在箱梁顶板中部留一窗口，砼由窗口注入箱内，再分布到底板上。
（4）、预应力施工
①预应力管道安装过程中严格控制，保证定位准确，管道畅通，减少孔道磨阻力。
②加强张拉施工控制。千斤顶及油表严格配套标定，配套使用，读表准确，量尺准确。
③施工中如发现实际伸长量与设计值误差超标，立即停止作业，查找原因。
（5）、防止箱梁局部出现裂纹 ①混凝土添加缓凝剂
②前后台紧密配合，浇注速度要快 ，在混凝土初凝前给予支架（挂篮）较多的沉降变形时间
③在浇注后一层混凝土前及时对前一层混凝土进行二次振捣。 ④检查底模，侧模支撑必须牢固可靠，减少浇注后模板、支撑的塑性变形，避免在混凝土初凝后发生变形而产生裂纹。
⑤加强混凝土的养护工作，设专职人员负责。 （6）、箱梁顶、底板混凝土的厚度及平整度
①为了保证箱梁顶、底板混凝土的平整度以及顶板混凝土的横坡，在顶板、底板的钢筋上焊接支撑钢筋，然后采用圆钢焊接数条轨道，轨道顶标高即为顶板、底板的实际标高。在顶板或底板混凝土浇筑完
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毕时，采用刮尺，滚筒将混凝土表面整平，然后抹压。
②为了防止底板超厚，在底板混凝土浇筑完毕后，在底板上设置反压模板，使底板混凝土不会上翻。
（7）、箱梁混凝土外观控制
①为确保箱梁外观质量，所有垫块均采用圆形垫块或塑料垫块 ②严格控制模板的拼装质量，接缝之间采用双面胶粘后打摩或采用质量较好的汽车腻子补缝，然后打磨。
③适当延长混凝土的拌和时间，保证拌和质量。
④对混凝土振捣班人员进行技能培训，增强质量意识和责任心。 ⑤混凝土养生水采用洁净的清水 7、主桥施工要点概述
（1）、主桥箱梁墩顶块件（即0号块）的施工方法，采用在墩旁设托（支）架立模浇筑施工，浇筑混凝土前应对托（支）架进行堆载预压，预压重采用等同于每延米墩顶块件一期恒载重量的1.2倍+施工荷载重量。墩顶块件长12.0m，作为挂蓝拼装工作面。
（2）主桥1-6号块梁段采用挂蓝悬臂对称、平衡浇筑施工，各单“T”浇筑至最大悬臂后，先浇筑边跨合拢段，再解除墩梁临时固结，并解除中墩及边墩的所有托（支）架之后，浇筑中跨合拢段，成为三跨PC连续箱梁。
（3）主桥箱梁墩顶块件混凝土浇筑时可分层进行，但第一次浇筑时应浇至腹板高度至少1.5m以上，其余梁段混凝土应一次浇筑完成。
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（4）主桥箱梁墩顶块件体积较大，预应力管道及钢筋密集，施工中应确保预应力管道准确定位，注意混凝土的振捣密实，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区（包括齿板）和预应力管道、普通钢筋密集位置处，应特别注意加强振捣。尤其在预应力管道下方，特别注意振捣，以免出现孔洞二影响结构的安全。浇筑混凝土应采取减少水化热的有效措施，避免发生温度收缩裂缝。
（5）主桥挂蓝结构应轻便合理。挂蓝及施工机具重量不得超过设计规定值。墩旁托（支）架及挂蓝拼装好后，应进行预压和加载试验，以检算其承载能力和消除非弹性变形，并实测托架和挂蓝变形值，为箱梁悬臂浇筑施工控制提供可靠地依据。挂蓝及模板重量按120T控制，合拢吊架及模板重量按2×30T（每悬臂端各30T）考虑。
（6）主桥箱梁采用挂蓝悬浇施工，应严格遵照对称、平衡的原则进行，严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑的混凝土重量不得超过该梁段理论重量的3%；箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚度亦应以严格控制。
（）7主桥箱梁浇筑过程中，应特别注意箱梁线型，控制好各梁段底模的立模标高，使成桥标高符合设计要求。各单“T”悬浇完成后，相邻两悬臂端的相对竖向标高差不大于20mm，轴线偏差不大于10mm。悬臂浇筑过程中，应按施工控制文件要求，在每个块件的前端顶、底板布设测点及箱内埋设有关测试元件，加强变形观测，对箱梁标高、线型及轴线进行控制调整。
（8）钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物
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理及力学性能进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具——钢绞线组装件的锚固性能试验。同时应就实测的弹性模量和截面面积对计算引伸量做修正。
（9）纵向预应力管道采用金属波纹管成型，管道应严格保证弯曲坐标及弯曲角度，用“井”字型定位架精确定位，定位架间距在直线上位0.8m，曲线上0.4m。定位架应与箱梁纵横向钢筋绑扎连接。管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道露浆造成预应力管道堵塞。
（10）箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土的过程中，避免踏压波纹管，防止其变形，影响穿束、张拉及灌浆。
（11）梁段混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期达到7天以上，方可进行该梁段预应力钢束张拉。预应力钢束张拉应按设计顺序、张拉控制力及工艺进行，预应力张拉顺序可按 纵向预应力张拉→横向预应力→竖向预应力张拉→挂蓝前移→复张拉前一块竖向预应力。预应力张拉、千斤顶与油泵压力表应按有关规定配套及定期标定，张拉人员应持证上岗，监理人员应现场旁站并认真做好张拉记录。横梁预应力应在强度到达设计值90%时进行张拉，并在初次张拉后5~7天内进行复张拉。竖向、横向预应力复张拉完成后应及时管道灌浆、封锚。顶、底板合拢束应按先长束，后短束对称均匀原则进行张拉。
（12）主桥纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步。
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（13）施加预应力必须采用张拉控制应力和钢束引伸量双控。钢束张拉时应在初始张拉力（可取设计张拉吨位的10%~15%）状态下做出标记，以便直接测定各钢绞线的引伸量。当预应力钢束达设计吨位时，实际引伸量与理论引伸量差值应控制在6%以内，否则应停工检查，分析原因，采取相应措施处理后方可继续张拉。
（14）钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。
（15）预应力张拉完成后，应尽早进行孔道真空辅助压浆，并切实保证压浆质量，压浆结束后，立即用高压水对箱梁表面进行冲洗，防止浮浆粘结，影响调平层与混凝土粘结质量。压浆材料、外加剂及水泥浆配合比应根据管道形成、压浆方法、材料性能及设备条件通过试验确定。水泥浆要尽量减小收缩和泌水，可掺如适量膨胀剂（但自由膨胀率应小于10%），以保证压浆密实饱满。压浆所用的水泥浆，按70mm×70mm×70mm立方体试件， 28d抗压强度不应低于30MPa，其水灰比宜为0.40～0.45，水泥浆的掺和材料要求对预应力束不能起腐蚀作用。箱梁悬臂浇筑施工挂蓝的前移，应在该梁段纵向预应力束张拉完成、管道压浆后进行。
（16）主桥箱梁按先边跨合拢，再解除临时锚固，最后中跨合拢的顺序进行施工，完成体系转换，形成三跨连续梁。合拢段采用劲性骨架合拢在一天中气温最低时，并在尽可能短的时间内，采用平衡施工法浇筑合拢段混凝土。合拢段劲性骨架要求焊接迅速完成，并形成
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刚结。焊接时在预埋件周边混凝土上遮盖湿布或湿麻袋浇水降温，避免灼伤混凝土。合拢段混凝土龄期达到7天，强度达到90%后方可进行合拢段预应力钢束张拉。
（17）主桥设计推荐靠近过渡墩的边跨现浇段及边跨合拢段采用在墩旁搭设落地支架立模浇筑。中跨合拢段采用吊架施工。施工单位也可根据施工经验和设备能力采用其它成功可靠的施工方案，但需建设单位、监理工程师和设计单位认可。
（18）主桥墩梁临时固结及体系转换施工：箱梁悬臂浇筑时，首先应锁定墩顶支座，使其暂时成为固定支座，1、2号主墩和0号块之间设置垫块和锚固钢筋并结合墩旁支架进行墩梁临时固结措施，以抵抗施工中可能出现的不平衡弯矩，以利于体系转换；墩旁支架的临时支点须设置在箱梁腹板下。
（19）各梁段、施工区段施工前对结合部应严格按施工缝要求进行凿毛、冲洗等，以保证连接牢靠。
（20）主桥跨中合拢段预应力未张拉前，不得在跨中范围内堆放重物或行走施工机具。
（21）与预应力束发生冲突的普通钢筋，可适当移动以避让预应力束，如需割断普通钢筋，应与监理工程师和设计代表商议后再决定。
（22）锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板中心与管道中心必须一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板中心严格对中。
（23）钢绞线的下料应采用砂轮机切割。
（24）钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度
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瓯海区南湖城市综合体道路网一期工程
采用切割机切断并用环氧树脂水泥浆尽快封锚。
（25）锚固齿板内的钢筋与腹板、顶板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内竖向平衡拉筋必须与底板内上下层主筋帮助连接。
（26）凡需焊接的受力部分，均需满足焊接要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用焊材的强度应能保证焊接及接头强度高于较低强度的钢材。
（27）凡设槽口的埋入式锚头，管道压浆后均需封锚。封锚混凝土应密实并与梁体混凝土结合良好
（28） 上部结构主梁施工时，应注意预埋桥面系人行道板、护栏、伸缩缝，以及交通工程等结构的预埋件。
（29） 箱梁施工中因施工所需开设的孔洞，均应争的设计单位的同意，所有施工预埋件，在施工完成后应予割除，回复原状，并注意防锈和美观。
（30） 桥面沥青铺装前应将箱梁调平层表面充分凿毛清理干净。调平层浇筑应在墩顶范围合拢。桥面铺装所需的沥青混凝土材料及配比应根据有关试验确定。
（31） 主桥施工过程中应进行相关试验，各阶段应严格按照设计及施工要求进行施工控制，并建议进行成桥荷载试验。
（32）主桥箱梁普通钢筋中所示的拉筋呈梅花形布置，且底板间距不得大于30cm，其他部位间距不得大于45cm，拉筋两端必须勾于主筋之上。主桥纵向预应力防崩钢筋必须均匀布置，不得挤成一堆。
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