盖板涵施工技术交底

放出涵洞中心轴线，核对进出口高程及角度，若发现与实际沟渠底高程、角度存在差异时，应及时予以调整。基础开挖时，用白灰画出开挖线，坑壁坡度严格按照《公路桥涵施工技术规范》

(JTG/T3650-2020)中的要求进行放坡，具体要求如下表5.1,并在涵洞基础最外侧各延伸0.8m范围内作为开挖坡脚，将开挖线用白灰画出，检查校核，

基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定、保护。放样完成后，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行基坑开挖。

表5.1基坑坑壁坡度

坑壁坡度 坑壁土类别 坡顶无荷我 砂类土 卵石、砾类土 粉Mi土、黠陶土 极软岩 软质岩 1：1 I：0.75 I：0.33 1：025 1：O I：0 坡顶有静荷我 1：1.25 I：1 I：0.5 1：0.33 1：0.1 I：0 坡顶有动荷我 I：1.5 I：125 I：0.75 1：0.67 1：025 I：0

硬质外 4.2基础开挖

基坑开挖采用机械开挖为主，人工辅助清理，开挖时应清除植被、松散沉积物和粒径大于75mm的岩石。开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行观测，发现存在滑坡、坍塌等安全隐患时要第一时间进行处理。

基坑开挖时严禁超挖，挖机开挖至设计标高顶IOCnI时采用人工开挖。开挖后立即进行地基承载力试验并报监理工程师检验。基坑开挖结束后立即使用1.2m成品网片在基坑边缘Inl处设置临边防护。

l-2m盖板涵地基承载力表 净跨径 填土高 地基承载力基本容许值 (m) (m) 0.5≤Th≤2.0 (kPa) 180 240 330 390 2.0 2.0l-4m盖板涵地基承载力表 净跨径 填土高 地基承载力基本容许值 (m) (m) (kPa) 0.5≤Th≤2.0 2.04.3基础施工

基坑经监理工程师验收合格后，立即进行基础施工，以避免基底长期暴露、扰动或被水浸泡。

盖板涵基础水平设置，但必须保证涵洞底位于冻深层2.22以下位置(基底为岩石时只需嵌入岩石内50CnI即可)，涵洞施工时应设上拱度，一般涵洞的预设上拱度可按下表的数值设置，但入口流水槽面的高程不宜低于涵身中部流水槽面的高程。

基底土类别 碎石土、砾砂、粗砂、中砂、细砂 半干硬状态的、硬塑状态的黏性土及老黄土 上拱度(IMl) H/80 H/50

基础采用组合钢模按照基础尺寸立模，背肋采用Φ48mm,厚3mm的钢管，采用全丝拉杆和双螺母固定模板，拉杆固定安装75Cnl一道。模板之间的拼缝处采用双面胶封堵，确保浇筑过程中不漏浆，模板下部及端部间隙用泡沫填充剂填满缝隙，防止漏浆，基础按照一次立模浇筑成型，沉降缝处沥青模板可固定在组合钢模内，确保竖直。

4.4脚手架施工

①基础浇筑并回填后，进行脚手架搭设。双排脚手架采用Φ48*3mm钢管，立杆纵向间距不大于L8m,横向间距不大于1.5m,步距不大于2叫脚手架每根立杆底部应设置垫板。

②纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。 ③双排脚手架外侧设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°-60°,剪刀撑两杆搭接长度不应小于1m,应等间距设置3个旋转扣件固定,剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，漩转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mmo

④顶层脚手架设置工作平台，四周挂设安全网及护栏，满铺不小于5cm厚的脚手板，脚手板必须铺满、绑牢，无探头板，并牢固地固定在脚手架的支撑上，脚手架任何部分均不得与模板相联。

⑤双排脚手架必须配合施工进度搭设，为增强脚手架整体的抗倾覆性，沿双排脚手架纵向每隔6跨设置抛撑，抛撑与地面夹角为45°-60°,抛撑通过旋转扣件与脚手架立杆相连，抛撑底端支撑在提前插入地面的钢筋上。 ⑥当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的

l∕3o

⑦人工从原地面进入脚手架作业平台通道采用长3m,宽度为Im的定型钢制爬梯拼装而成，爬梯坡度保持在30。-45°,爬梯两侧防护栏杆由双层钢管组成，爬梯整体涂刷红白相间的油漆，并设置踢脚板。

4.5涵身及支撑梁施工

施工前将基础部分进行回填，回填材料为砂砾石，基础回填前须对基础沉降缝内侧填塞5cm热沥青浸制麻絮或灌缝胶，并向监理报验，经监理同意后，方可回填压实，回填时，要求做到分层分块、分段对称填筑，逐层压实，每层压实厚度在30cm,采用人工配合小型平板夯实机进行压实，每层压实完成，检验合格再进行下一层的回填压实，直至回填达到设计标高。

支撑梁采用木模作为模板，模板底端采用钢筋头钉入土层加以固定，模板上端采用山型卡和全丝拉杆进行限位，拉杆间距0.5m一道,全丝拉杆采用双螺母加固。

涵身采用组合钢模作为模板，采用全丝拉杆进行固定，拉杆通过涵身部分采用预埋PVC管保护，拆模取出拉杆后，将PVC管沿混凝土面切齐，并用与混凝土颜色一致的砂浆封堵，确保外观无色差。

涵身模板背肋采用直径48mm,厚3mm的钢管，其中主肋采用双拼钢管，间距0.50m,次肋采用单钢管，间距0.375m,对拉杆附近的次肋钢管统一设置在对拉杆下方，模板对拉采用直径16mm的全丝拉杆，配合山型卡和双螺母加固，组合钢模尺寸为1.5*lm和1.5*0.6m,竖向布置，具体布置详见《台身(涵身)模板及背肋布置图》。

对拉螺栓横向间距为0.5m,竖向间距为0.75m,第一道距离基础顶面

0.3m,拉杆在混凝土部分采用预埋PVe管保护，拆模取出拉杆后，将PVC管

沿混凝土面切齐，并用与混凝土颜色一致的砂浆封堵，确保外观无色差。

涵身模板在全丝拉杆对拉的基础上，外侧加钢管斜撑，钢管斜撑上端支

撑在模板对拉的钢管背肋上，下端支撑在坑壁或是基础根部，并用方木进行支垫。涵身钢管斜撑2m一道，位于涵身内侧的交叉斜撑之间可以用旋转扣件进行相连，增强斜撑的整体稳定性。斜撑与地面夹角为45°-60°之间。 涵身模板之间的拼缝处采用双面胶封堵，确保浇筑过程中不漏浆，模板下部及端部间隙用泡沫填充剂填满缝隙，防止漏浆。

涵身模板内部采用直径12的螺纹钢作为内支撑，上下左右间距为Im,螺纹钢两头焊接不锈钢圆锥型尖头，抵到模板上。

支撑梁采用现场浇筑，立模前，由测量人员准确放出支撑梁的位置后，施工人员进行钢筋绑扎，安装组合钢模，并用全丝拉杆加以固定；每根支撑梁一次浇筑成型。

涵身采用分段跳打的方式浇筑，每段长度为4-5m。

在涵身立模前，对基础顶接茬面进行凿毛处理，清除浮土和杂质,调直钢筋，涵身混凝土应一次分层连续浇筑进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间；当采用插入式振动器时，振动器应伸入下层深度(50〜100nIm)；混凝土的运输、浇筑及间歇时间须满足小于混凝土初凝时间的规定，超出规定时间时，应按浇筑中断处理，并应留置施工缝，施工缝位置设置在沉降健处，沉降缝按照设计要求4-5πι一道；每段涵身一次浇筑成型，涵身混凝土浇筑完成后，涵身顶部挂线找平，保证涵身顶部平整，混凝土振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，进行二次收光抹面。

4. 6八字翼墙基础施工

施工前，将八字翼墙基础与涵台基础部分接茬面之间的沉降缝内敷设数层沥青和油毛毡，八字翼墙基础模板采用组合钢模，背肋采用648mm,厚3mm的钢管，采用全丝拉杆和双螺母加以固定后，方可进行混凝土浇筑施工。施工时，要加强混凝土振捣，采用振捣棒人工振捣，混凝土浇筑采用分层浇筑，避免模板跑模或变形，振捣采用快插慢拔，振捣至混凝土不下陷，不出现气泡，表面出现浮浆为合格。

4.7 基础沉降缝设置及防水措施

涵洞基础全长范围内，每4-5m应设置一道沉降缝，沉降缝设置要求：在基础部分填塞沥青木板，并在流水面边缘填塞5cm热沥青浸制麻絮或灌缝

胶；沉降健施工时应采取有效措施防止台后填料随流水漏入涵内，涵洞两个涵台的沉降缝必须做到平整对齐。

4.8 基础回填

涵台基础施工完成后，待基础混凝土强度达到设计强度的85%时,方可

对基础部分进行回填压实，回填材料为砂砾、碎石土等透水性较好的填料。采用人工配合小型平板夯实机进行压实，回填时要分层对称回填，逐层压实，每层压实厚度不大于30cm,基础台前部分压实度不小于93%,每层压实完成，检验合格再进行下一层回填压实，直至回填达到设计标高。

4.9八字翼墙、涵洞帽石施工

八字翼墙施工前将基础部分接茬面凿毛处理，采用洁净水冲洗干净，绑扎翼墙钢筋，安装翼墙模板，模板采用厚度不小于L5cm的竹胶板，背肋采用IOCm*10Cm方木和Φ48mm,厚3mm的钢管，采用全丝拉杆和双螺母加以固定后，方可进行混凝土浇筑施工。施工时，要加强混凝土振捣，采用振捣棒人工振捣，混凝土浇筑采用分层浇筑，避免模板跑模或变形，振捣采用快插慢拔，振捣至混凝土不下陷，不出现气泡，表面出现浮浆为合格。

帽石施工前将端墙顶面盖板进行凿毛处理，经检验符合要求后，进行支模、混凝土浇筑施工。

4.10涵身内回填

涵身铺底前将涵身及八字墙身部分进行回填，回填材料为砂砾石，回填前须对涵身沉降缝内侧填塞5cm热沥青浸制麻絮或灌缝胶，并向监理报验，经监理同意后，方可回填压实，回填时，要求做到涵身内外分层分块、分段对称填筑，逐层压实，每层压实厚度在30cm,采用人工配合小型平板夯实机进行压实，每层压实完成，检验合格再进行下一层的回填压实，直至回填达到设计标高。

4.11涵身铺底、八字墙铺砌及隔水墙施工

涵身铺底、隔水墙及八字墙铺砌采用C20混凝土一次浇筑成型，厚40cm,模板采用竹胶板，背肋采用10cm*10cm方木和Φ48mm,厚3mm的钢管，采

用全丝拉杆加以固定后，方可进行混凝土浇筑施工。

混凝土拆模后12h,安排施工人员沿着涵身及八字墙沉降缝处对铺砌混凝土面进行切缝处理，切健深度为5cm,切缝后，在缝内填塞5cm热沥青浸制麻絮或灌缝胶。

4.12盖板安装

预制盖板采用吊车进行起吊安装，预制盖板不应跨沉降缝铺设，预制盖板安装后，必须清扫冲洗，充分湿润后再在板与台背间、板与板之间的缝内用C20小石子混凝土填满空隙。

4.13沉降缝设置及防水措施

涵洞全长范围内，每隔5m设置一道沉降缝，沉降缝设置要求：①在基础部分填塞沥青木板，并在流水面边缘填塞5cm热沥青浸制麻絮或灌健胶；②基础以上，两侧面和顶面设置三油两毡防水层，宽度为50cm；接缝外侧以

沥青木板填塞，内侧填塞5cm热沥青浸制麻絮或灌缝胶；③顶面三油两毡处理后外包粘土保护层，厚20cm,宽20cmo沉降缝施工时应采取有效措施防止台后填料随流水漏入涵内，设置于岩石地基（中风化以上）上的涵洞可不设沉降缝。

4.14涵洞外层防水措施

在涵洞与填土接触面均涂热沥青三道；进行涵洞外层防水层施工后才可进行下一步施工工序，即沥青涂抹需在回填之前进行。

4.15台背及过渡段回填

洞身两侧填土应严格对称均衡水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧填土高度的一倍，台后回填压实度不小于96%,台前回填压实度不小于

93%；洞身两侧紧靠涵身部分的回填土不宜采用大型机械进行压实施工，宜

采用人工配合小型机械的方法夯填密实，回填材料为石渣，回填至原地面时，在紧贴台背处设置碎石盲沟，盲沟底部与原地面齐平，盲沟长度与路基截面宽度相同，宽度和高度均为0.4m,底部中心预埋直径IOCnI的带孔PVC管，盲沟底面与侧面铺设防渗土工布，顶面铺设比盲沟宽20CnI的反滤土工布： 原地面之上设置路基过渡段，须按照1:2的坡度开挖台阶，每级台阶高度为0∙3m,宽度0.6m,每层压实厚度不大于15Cnb涵洞两侧回填填料粒径宜小于50mm,台后回填压实度不小于96%；靠近涵身Im范围内的回填石渣采用人工配合小型机械的方法夯填密实。

施工中当涵洞上填筑石渣高度不足O.5m时，严禁采用振动或碾压设备对涵顶和洞身范围内的填筑石渣进行碾压；填筑石渣高度不足1.0m时，采用人工或小型机具夯填；填筑石渣高度超过LOnI时，方可采用机械填筑。 4.16钢筋施工

(1)涵身内侧及台身顶，净保护层厚度2.5cm,采用不低于涵身混凝土

强度的垫块加以控制，垫块应与钢筋网绑扎牢固，且绑扎及其丝头均不应进入混凝土保护层内，防裂钢筋网采用IoenI*10Cnl冷轧带肋焊接钢筋网；为防止钢筋网向内侧移动导致保护层过大，将钢筋网与模板内钢筋支撑焊接，保证混凝土浇筑过程中钢筋网片不发生位移；为确保混凝土浇筑后外观质量，涵身内侧钢筋支撑位置焊接不锈钢磨尖钢筋头。

(2)每根支撑梁主筋直径12mm,长度434cm,间距13cm,共8根，箍筋直径8mm,长度136cm,间距10-15CnI,共27根。

(3)钢筋网存放：钢筋网在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯，在

现场存放时，应堆放整齐存放存料架上，钢筋网不得直接置于地面，距离地面不小于20Onln1,堆放厂地应平整、干燥，做到上遮下垫。

(4)钢筋网检验：钢筋网应具有出厂质量证明书和试验报告单,进厂时

除应检查其外观和标志外，并按规范要求分批抽取试样进行力学性能检验，检验试验方法应符合现行国家标准的规定，钢筋网进厂检验合格后方可以使用。

(5)冷拉钢筋网焊点要求：当焊接网只有一个方向为受力钢筋时，钢筋

网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部交叉点必须焊接；当焊接网的两个方向均为受力钢筋时，沿网四周边缘的两根钢筋的全部交叉点均应焊接；其余的交叉点可焊接或绑扎一半，或根据运输和安装条件决定。

(6)钢筋网之间的搭接：

按照《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJII4-2003)要求在搭接区内每张焊接网片至少有一根横向钢筋。为了充分发挥搭接区内混凝土的抗剪强度，两网片最外一根横向钢筋之间的距离不应小于50mm,两片焊接网钢筋末端之间的搭接长度不应小于L3倍最小锚固 长度且不小于200mmo

4.17混凝土浇筑 (1)一般要求

混凝土坍落度为160-20Onlnb浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋网

的位置进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，模板内的杂物积水和钢筋网上的污垢应清理干净。浇筑混凝土前，应检查混凝土的和易性和坍落度。

(2)基础混凝土采用溜槽浇筑，涵身混凝土采用料斗浇筑。

(3)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝

或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，则上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。分层厚度不超过300mmo

(4)浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，其它均采用振

动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：

①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的L5倍；与侧模应保持50-10OnlnI的距离；插入下层混凝土50-10Onln1；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；宜避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

②对每一振点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

(5)混凝土的浇筑应连续进行如因故必须间断时，其间断时间应小于前

层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输，浇筑及间歇的全部时

间不得超过规定，当需要超过时应预留施工缝。 (6)节段施工缝处理，应按下列要求进行处理： 施工健处混凝土表面的光滑表层、松弱层应予凿除，凿毛的最小深度应不小于8mmo对施工缝处混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时,应达到0.5MPa;人工凿除时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到IOMPa。经凿毛处理后的混凝土面，新混凝土浇筑前，应采用清水冲洗干净。 (7)浇筑混凝土期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，并应及时填写混凝土施工记录。 (8)新浇筑混凝土的强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。 (9)混凝土振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，采用二次收光抹面。 4. 18混凝土养护 (1)本项目地区由于环境相对湿度较小、风速较大及昼夜温差大等不利因素，浇筑混凝土时，应采取棉被覆盖，厚塑料布包裹保湿保温养护。 (2)拆模之后采用土工布加厚塑料布外加棉被覆盖，洒水养护,养护时，在基础上部设置一个塑料水桶(体积约1立方米)，里面的水由每天由洒水车灌满，每天采用内径16mm的塑料软管和小功率自吸泵进行洒水养护，自吸泵的电源由12V电瓶或太阳能板提供。 (3)舲养护用水的条件与拌和用水相同。 (4)舲的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持舲表面经常处于湿润状态为度。 4 .19脚手架拆除 (1)架体的拆除应从上而下逐层进行，严禁上下同时作业； (2)同层杆件和构配件必须按先外后内的顺序拆除；剪刀撑、斜撑杆等加固杆件必须在拆卸至该杆件所在部位时再拆除； (3)拆除作业过程中，当架体的自由端高度超过2个步距时，必须采取临时拉结措施。 (4)脚手架拆除后，钢管、扣件等构件需要分类堆放整齐，便于下次使用。 5 .质量标准 涵洞施工生产执行《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)；《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2017)等技术规范规定的要求。 涵洞总体实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 轴线偏位(mm) 暗涵 ≤50 全站仪：测中心线5处 水准仪：测洞口、中点和其他四分点附近5处 2 流水面高程(mm) ±20 3 涵底铺砌厚度(mm) +40,-10 尺量：测5处 4 5 6 长度(mm) 跨径或内径(mm) 净高(mm) 其他 +100,-50 ±30 三设计值-50 尺量：测中心线处 尺量：测5处 尺量：测洞口及中心共3处 暗涵 注：LD为管涵直径，计算规定值或允许偏差时以InnI计。

2.实际工程未涉及的项目不检查。

涵洞总体外观质量还应符合下列规定：

1.涵洞内不得遗留建筑垃圾、杂物、进出口、洞身、与沟槽衔接处无阻水现象。

2.锥坡不得出现塌陷和亏坡。

涵台实测项目 项次 检查项目 混凝土或砂浆强度(MPa) 规定值或允许偏差 在合格标准内 检查方法和频率 抗压强度应该尽可能采用数理统计评定方法 片石砌体 混凝土 l∆ 2 断面尺寸 ±20 ±15 ≤0.3%H ±10 尺量：测3个断面 3 4 竖直度 顶面高程 铅锤度：测3个断面 水准仪：测5处 注：H为台高，计算规定值或允许偏差时以Innl计。 涵台外观质量应符合下列规定：

1 .混凝土表面不应存在下列缺陷

(1)外露混凝土表面不应存在下列缺陷：

1)露筋：会造成钢筋锈蚀、截面削弱。还会因锈胀引起混凝土剥落，

引发更大面积的锈蚀，应加以限制。

2)蜂窝、疏松的深度超过IOlnm：当深度超过IOnlnI时，其影响范

围一般也较大，对保护层厚度削弱较大，应加以限制。

3)棱线不直、翘曲不平：属于外形缺陷，虽然不影响结构性能,但对结

构功能有影响，应加以限制。

盖板安装实测项目

项次 检查项目 支承中心偏位(mm) 规定值或允许偏差 检查方法和频率 尺量：每孔抽查3块板 1 ≤10 2 相邻板最大高差（mm） ≤10 尺量：抽查20%的板，且不少于6块板，测相邻板高差最大处 盖板安装外观质量应符合下列规定：

1.填缝不得出现脱落及超过0.5mm的裂缝。

乙•卬KPIJ巫室■在LlU为o 八字墙实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 抗压强度应该尽可能采用数理统计评定方法 l∆ 2 3 4 5Δ 混凝土或砂浆强度（MPa） 在合格标准内 平面位置（mm） 顶面高程（mm） 坡度（%） 断面尺寸（mm） ≤50 ±20 ≤0.5 工设计值 全站仪：测墙顶内边线3点 水准仪：测3处 铅锤法：长度方向测3处 尺量：测2个断面 八字墙外观质量应符合下列规定：

1.混凝土表面不应存在下列缺陷

（2）外露混凝土表面不应存在下列缺陷：

1）蜂窝、疏松的深度超过IOnlin：当深度超过IOnInI时，其影响

范围一般也较大，对保护层厚度削弱较大，应加以限制。

2）棱线不直、翘曲不平：属于外形缺陷，虽然不影响结构性能,但对

结构功能有影响，应加以限制。

项目 基础 模板高程

柱、梁 墩台 上部构造的所有构件 模板尺寸

基础 墩台 模板安装质量标准 允许偏差（mm） ±15 ±10 ±10 ÷5,-O ±30 ±20 基础 柱 轴线偏位 梁 墩台 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 15 8 10 10 2 5 3 10 +10,-0 6.安全、环保、文明施工等技术措施 6 .1安全要求 (1)在施工现场设置安全标识牌，进入现场人员一律佩戴安全帽作业。 (2)现场作业人员必须经过安全培训和岗前教育。 (3)施工现场的电气设备必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱、一漏”制。 (4)夜间施工，现场要有足够的照明设施，且安全可靠，以防漏电、触电事故发生。 (5)各大、中型机具设备的进场均要进行认真检查验收，验收不合格的不准使用，安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。 (6)现场的机具设备和车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，信号指挥要规范、明确和统一，起吊重物要捆绑牢固，严防起吊物坠落伤人。 (7)所有作业人员必须严格遵守有关安全规程，提高安全意识，消除不安全因素。 7 .2环保、文明要求 (1)施工现场要经常洒水湿润，减少道路扬尘。 (2)进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不带故障运行，减少噪声。 (3)加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。 7.成品保护措施 (1)加强职工的质量和成品保护教育及成品保护人员岗前教育,树立工人的配合及保护意识，建立各种成品保护临时交接制，做到层层工序有人负责。 (2)加强工序间的验收，上道工序相对下一道工序都是成品，下一道工序的施工人员对上一道工序完好有保护责任。 (3)基坑开挖后要及时做好临边防护。 (4)混凝土浇筑施工结束后要及时对混凝土进行覆盖养护，防止混凝土开裂；混凝土强度未达到设计及规范要求是严禁拆模，严禁暴力拆模。 交底人：

复核人：

接收入：

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