1 目的
为标准首件作业流程，防止因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定。
2 适用范围
本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验。
3 职责
3.1 技术质量副总办为本厂质量管理的领导部门。 3.2 工程部负责产品首件，具体检查工程的编制部门。 3.3 生产部负责产品首件的检测。
3.4 质量部负责对产品首件检测结果的校检及监督。 3 定义
首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对所生产出的产品重新按照工艺指导性文件进行全尺寸的检测。 4 检验时机
4.1 零件产品连续批量生产前；
4.2 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 4.3 工程变更产品首次生产时；
批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 4.5 每班操作者更换开始生产时。 5 检验流程
5.1 生产部负责依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检。 5.2 生产部判定生产的产品符合要求时，将该首件产品通知相关的检验人员进行检验。
5.3 检验人员依据工艺规程，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相生产部提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，那么反之。
5.4 检验人员对首件直接判定OK后，通知生产部进行批量生产，并将首件摆放在指定位置，同时在本件产品上，用油漆笔图直径为2mm的圆点标识，在生产部填写?首件检验报告?上确认签章，同时在随件单上签章。
5.5 检验人员对首件判定不合格，并且生产无法调试合格时，由生产部上报工程
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.实用文档.
部，由工程对不合格产品分析，最终裁决本产品是否生产，同意生产后，由检验人员对生产首件，办理让步使用单，由公司签字前方可生产，如在未履行手续时生产不良产品为待处理品，由工程部判定后，按工程部意见执行，合格后检验在随件单签章，可流转下道工序。
6.1 首件合格样品在本工序生产结束后〔或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后〕，由操作工与同批次合格产品一起进入下一工序。
首件破坏性样品在本工序生产结束后〔或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后〕，可以返工的，返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序，不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域，检验人员和班组长按?不合格品控制程序?处理。
7.1 对于所有检验工程以检验指导书和技术部相关的图纸为准，检验人必须认真对照技术资料确认，不能漏检工程或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 7.2 如因首件检验有误造成产品批量不良返工〔报废〕，组长〔班长〕、检验员负同等责任，相关部门领导负连带责任。
7.3 如首件没有被确认或确认NG，制造单位仍然进行批量生产，那么加工出来的不良品由生产部全部负责。
7.4 首件检验时效性，一般尺寸检验要求2项/分钟内完成；相关计量检验，10分钟/件，并向送检单位作出判定结果。
8 质量记录
8.1 ?首件检验记录? 8.2 ?不合格品处理单?
校对：
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