一、桩基工程
本合同段的区间高架桥桩基工程有φ1200、φ1500 两种直径，共计520 根桩，总长16320m。桩基施工各个工区钻机同时进行施工，项目共需配备6 台旋挖钻机。桩基工程的施工工艺流程见附图十六《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。
1.1 钻机选择
本工程结合现有地勘报告，针对本段桩基施工数量多。为保证桩基施工的进度及质量，桩身成孔选用旋挖钻机施工为主，该钻机具有成孔速度快、移机方便、成浆场地及对环境条件要求少的特点。
1.2 开钻前
开钻前先针对勘明桥区范围内的现况各种管线的实际位置和走向，并明显标识，桩位采用二级导线点复测定位，十字定线法栓桩控制。依桩基位置埋设直径大于直径30cm 的钢制护筒，埋入土中1.5m 以上，筒口高出地面50cm，护筒周围对称而均匀的用粘土夯实。
1.3 泥浆
各工区现场采用可移动的焊接钢板泥作为泥浆池，废弃泥浆使用专车运输，定点外排。
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护壁采用粘土制浆，使用一次成浆在1m3 以上的搅浆机将粘土在水中浸透并搅拌均匀。泥浆比重保持在1.20 左右,含砂率＜4%。
1.4 钻孔、成孔
钻孔前复测筒顶标高，钻头十字吊线法垂直就位，钻进过程中须平稳直顺，一气呵成，保持孔内浆液高度，以防坍塌。出现浅层塌孔，可适当回填或加高水头，严重时采用回填沙或小砾石加粘土骨料，重新成孔。
技术人员配合监理随时检查不同深度的土质变化情况，并做好记录，及时调整钻进速度和不同土层的护壁泥浆比重，钻深穿透夹层至设计高程后，必要时以高压注入清水换浆清孔。
采用孔锥于设定深度测定孔径垂直度应小于1%，偏差超标时重新标定桩顶钻头的进孔位置和行进速度。成孔后以测绳检验孔深，保证桩底沉渣厚度小于30cm
1.5 钢筋笼吊装
桩基钢筋笼在钢筋场预制成型, 钢筋笼骨架主筋接头采用闪光对焊连接，并按试验标准选送试件进行拉伸强度检验。将加工绑扎成型的钢筋笼稳固放置在平整地面上，主筋外设环形垫块，挂牌标明所对应桩号和长度，预先分批报请监理验收合格。
成孔后用吊车整体一次吊装入孔就位，中部可用方木捆扎加固，起吊时采用两端对称吊点，吊点设置在钢筋笼上部箍筋与主筋的连接处。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、慢放，避免碰撞孔壁。严格控制固定吊杆的笼顶标高。
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1.6 导管
水下灌注导管须进行水密、承压及接头抗拉试验，合格后编号并标注尺寸。采用新型内接口的小径钢导管，下置前复核孔深，回积超差时须重新回钻，导管下设至孔底0.5m 左右为宜。
1.7 灌注桩混凝土
1.7.1 灌注桩混凝土配比经监理审批合格后方许使用，到场坍落度控制在18～20cm，2 小时内析出的水分不大于混凝土的1.5%。安排足够罐车到场后再开始灌注，以保证桩身混凝土灌注的连续、完整。
1.7.2 首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m。浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m，并做好记录。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
1.7.3 随着孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15 分钟。在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，为防止产生气囊，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
1.7.4 当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m 后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
1.7.5 在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆
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及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
1.7.6 混凝土浇筑桩顶标高比设计标高超出0.6m～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度且浇筑承台之前，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。
1.8 成桩检查
成桩检查采用100%的无损检测，保证所有基桩均达到II 类桩以上标准。_类桩达到90％以上。
1.9 重点控制措施：
1.9.1 清孔：钻进至设计深度后可用钻斗在孔底慢速旋转4-5 周，将孔底虚土带出孔外，钻孔完毕后，检查成孔质量，包括孔径、孔深和垂直度等，测定泥浆面下1.0m 及孔底以上0.5m 处的泥浆比重，比重大于1.2 时，则进行清底，置换泥浆。
1.9.2 沉渣：灌注水下混凝土前，需测定孔底沉渣厚度，沉渣厚度不得超过10cm，如有沉渣超标现象，则进行二次清孔，孔底清理干净，并及时通知现场监理工程师进行成孔验收，成孔后4 小时内灌注混凝土成桩，防止因钻孔搁置时间过长而影响钻孔质量。
1.9.3 高程控制：钢筋笼就位后与护筒焊接牢固，防止在浇筑过程中钢筋笼上浮，在固定钢筋笼时，一定要重新测定护筒的标高，不可采用开钻时的旧高程，用新测定的高程计算吊钩位置，将吊钩与护筒焊接。
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二、高架桥梁下部结构
2.1 承台施工
2.1.1 承台施工程序
土方开挖→桩头凿除→垫层施工→钢筋绑扎→支模→混凝土浇
2.1.2 基坑开挖注意事项
承台开挖时，对临近建筑物、市政设施，采取必要的保护措施，在施工期间应进行监测；基坑降水，采用明排，措施：方法是在基坑周围设排水沟，在对角设集水井进行明排。
挖出的土方不得堆置在基坑附近；机械挖土时必须确保基坑内的桩体不受损坏。
2.1.3 垫层施工
外侧模板用10×10cm 方木支立，混凝土(C10) 用商品混凝土罐车运至现场后用混凝土输送泵灌注入模，振捣采用平板式振捣器振捣，表面用木模子拍实搓平，垫层混凝土强度达到5Mpa 时，进行承台钢筋绑扎。
2.1.4 钢筋工程
本工程钢筋由各分部作业队集中严格按设计图加工，成品及半成品运至施工现场绑扎、焊接。
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2.1.5 模板工程
模板安装工艺流程
测量放线→模板支立及拼装→模板校正→模板加固→办理预检→工序移交→质量记录
模板支撑主次龙骨均采用10×10cm 方木，方木间距50cm。次龙骨通过脚手架加顶托支撑在土坡上，土坡上垫5cm 厚木板。
承台模板采用组合钢模板，如图所示:
模板体系技术措施：
模板配备数量按流水段周转使用考虑。模板验收主要控制结构尺寸、刚度、垂直度、平整度。承台四周均应设置标准轴线控制桩，用经纬仪引测控制轴线，然后拉尺放出承台的边线、模板安装位置线。
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模板运到现场后，清点数量，核对型号，板面缝隙要用环氧腻嵌缝；安装模板前必须作好抄平放线工作，依据放线位置进行模板的安装就位；模板安装牢固，清除模板内的杂物；钢模板表面刷水溶性脱模剂，严禁使用废机油，防止造成钢筋和结构污染，梁模板铺设要按规范要求留出预拱度。
模板拆除，拆模时不要用力过猛，拆下来的木料模板要及时运走、整理。拆钢模要逐块传递，不得抛掷，拆下后即清理干净，板面涂废机油，按规定分类堆放整齐。
2.1.6 混凝土工程
采用商品混凝土，罐车运至现场，用溜槽下混凝土分层进行浇筑，浇注分两步进行，第一步先浇注底板和40cm 高侧墙，然后进行侧墙及顶板钢筋模板的施工；第二步浇注侧墙和顶板，在浇注侧墙和顶板前对接茬处进行凿毛处理，清除浮浆，然后再进行浇注，施工过程中必须保证连续浇注，在下层混凝土初凝前进行上层混凝土的浇注。
2.2 墩柱施工
2.2.1 施工顺序：
模板加工→钢筋绑扎→模板吊装就位→定位、加固→验收→搭设混凝土浇注平台→混凝土浇注→养护
2.2.2 钢筋工程
本部位钢筋由各分部作业队集中严格按设计图加工，成品及半成品运至施工现场绑扎、焊接。
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2.2.3 模板工程
针对本工程特点及北京市内工程施工要求，为保证工程质量，决定将墩柱模板做成定型钢模板。
钢筋绑扎完毕后，用吊车吊装就位，并加设临时支撑。
模板吊装就位后，用Φ12 钢丝绳拉纤，并用滑杆螺栓调整柱模的垂直度，同时用碗扣支架做为临时支撑，对模板进行加固支撑，以保证模板的稳定性。
墩柱模板支撑示意图具体见附图十七。
2.2.4 混凝土工程
采用商品混凝土，罐车运至现场，泵车进行浇筑，浇筑方法采用一次浇注到顶的施工方法。
2.2.5 砼养护
墩柱砼养护采用涂刷养护剂的方式，墩柱立面高，包裹土工布不可能全部紧贴在砼面上，易因造成养护不均匀而产生的细微裂缝，同时养护用水量也很大，养护剂我公司在其他工程上已有成熟的使用经验，在该工程施工中墩柱的养护打算采用该产品。
三、高架桥梁上部结构
本标段的高架桥上部结构为现浇连续箱梁，连续梁箱梁的最大跨径为70 米，一般跨
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径为30 米。
3.1 箱梁模板支架体系，箱梁模板支架体系见附图十八。
3.1.1 箱梁底模、侧模和翼板底模选择
3.1.1.1 箱梁底、侧模模板采用18×1220×2440mm 木胶板背5cm 厚木板，模板支撑横梁采用10×10cm 方木，U 型支托内采用15×15cm 方木做纵梁。
3.1.1.2 箱梁内腔模板采用3cm 木板，5×10cm 方木作内支撑。
3.1.1.3 箱梁模板翼板支撑采用5×10cm 方木。
3.1.2 箱梁底模和支架的受力检算
3.1.2.1 检算依据
木材物理力学性能指标（计算值）：弹性模量E=6.0×103Mpa；静曲强度f=25MPa。容许挠度：木胶合板板面［δ］≤1.0mm≤L1/400（清水混凝土）；木模板主肋［δ］≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向）；模板支撑钢楞［δ］≤1.0mm≤L3/1000（模板主肋方向）。
3.1.2.2 荷载计算
模板及支架自重：1.5KN/m2；
混凝土自重：24×1.05＝25.2 KN/ m2；
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钢筋自重： 2.15KN/ m2；
振捣时产生的荷载：2.0 KN/ m2；
荷载设计值：qf=（1.5+25.2+2.15）×1.2+2.0×1.6=36.1.82KN/ m2 =0.03782N/m m2；
荷载标准值：qk=1.5+25.2+2.15=38.85KN/m2=0.02885N/m m 2；
3.1.2.3 面板计算
取1mm 宽板带（面板为15mm 厚的木胶板+50mm 木板作为计算单元，I=2.29×104mm4，W=704.1mm3。取次楞间距为400mm，（面板按四跨连续梁计算），则：
荷载：qf =0.03782×1=0.03782 N/mm；
qk=0.02885×1=0.028851 N/mm；
计算简图如下：
取Km=0.077，Kf=0.632；
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M=0.077×0.03782×4002=465.94N.mm；
强度验算：
σ=M/W=0.67N/mm2＜［σ］/1.55=25/1.55=16.1 N/ mm2；
挠度验算：
f=0.632×0.029×4004/（100×6000×2.29×104）=0.035mm＜［f］=L/400=1.0mm。
3.1.2.4 次楞计算
当面板为木胶板时，需要截面10×10cm 的方木（I=8.334×106mm4，W=1.67×105mm3）作次楞，次楞的间距为400mm，主楞的间距为600mm，则次楞所受的荷载：
qf =0.03782×400=15.13 N/mm；
qk=0.02885×400=11.54 N/mm；
计算简图如下：
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M=0.077×qf×L2=0.077×15.13×6002=4.19×105N.mm。
强度验算：
σ=M/W=4.19×105/1.67×105=2.51N/mm2＜［σ］/1.55=16.13 N/mm2。
挠度验算：
f=0.632×qk×L4/100EI=0.632×11.54×6004/（100×6×103×8.334×106）
=0.19mm＜［f］=L/400=1.5mm。
3.1.2.5 主楞计算
主楞选用15×15cm 的方木（I=42.19×106mm4，W=5.62×105mm3）
荷载：qf=0.03782×1200=45.38N/mm，
qk=0.02885×1200=34.62N/mm。
计算简图如下：
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取立杆间距为1200mm，纵肋按四跨连续梁计算。
Km=0.077，Kf=0.632。
M=0.077×qf×L2=0.077×45.38×12002=5.03×106 N.mm。
强度验算：
σ=M/W=5.03×106 /562000=8.95/mm2＜［σ］/1.55=16.13 N/mm2。
挠度验算：
f=0.632×qkL4/100EI=0.632×34.62×12004/（100×6000×42.19×106）
=1.79mm＜［f］=L/400=3mm。
3.1.2.6 箱梁支撑立杆计算
立杆采用碗扣脚手架，立杆间距为0.60m×1.2m，横杆步距0.6m。查《建筑施工脚手架实用手册》，横杆步距0.6m 时，单根立杆允许荷载Pmax=40KN。单根立杆荷载计算：
P=0.03782×600×1200=26.1.23KN＜Fmax=40KN。
3.1.2.7 地基承载力
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立杆支撑于50mm 厚木板上，木板宽为20cm，木板沿箱梁短向布置，则要求的地面承载力：
Pmin=27230/（200×600）=0.227N/mm2。
对承载力不足的地基处理方式为，碾压密实后铺设15cm 后的碎石。
3.1.3 跨现有机场道路交叉口的支撑体系
当现有机场进出道路在施工中不能中断现有道路时，采用此方案。在路口处预留一个通道，净宽3.5 米，净高大于4 米，拟采取如下方案保证现浇箱梁支架通过：用工40a（I=228×106mm4，W=1.14×106mm3）工字钢搭设框架支撑纵梁，工16（I=11.3×106mm4，W=1.41×105mm3）工字钢作为框架横梁。
具体搭设形式见下图所示：
受力检算：
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3.1.3.1 横梁I16：
上部传来的荷载为q’=0.03782N/mm2
横梁跨距600mm，则q=0.03782×600=22.7 N/mm
3.1.3..2 强度检算：
M=0.077×q×l2=0.077×22.7×6002=6.28×105N.mm
σ=M/W=6.28×105/1.41×105=4.47N/mm2<[σ]=205 N/mm2
3.1.3.3 挠度检算：
f=0.632×q×l4/100EI=0.632×6.28×6004/100×206000×11300000
=0.026mm<［f］=L/400=1.5mm。
纵梁I40a：（以二跨连续梁计算）
纵梁跨距为4700mm，则q=0.03782×4700=177.7N/mm
3.1.3.4 强度检算：
M=0.07×q×l12=0.07×177.7×112=139.3×106N.mm
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σ=M/W=139.3×106/1.14×106=122.2N/mm2<[σ] =205 N/mm2
3.1.3.5 挠度检算：
f=0.521×q×l4/100EI
=0.521×177.7×35004/100×206000×228000000
=2.97mm＜［f］=L/400=8.75mm。
3.1.3.6 防撞措施
引导标志：
在路口两侧设置交通引导、限速标志，使过往车辆提前减速至桥梁排架预留通道处。在排架贴上红白反光条警示。
防撞护岛：
碗扣排架下设1.5 米高的C20 混凝土护岛，防撞护岛表面刷红白油漆并贴反光条警示，在防撞护岛两侧设防撞闪烁警示灯。
交通疏导：
通道两侧设专人指挥交通，防止交通堵塞。
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3.2 施工方法及技术措施
3.2.1 施工方法
箱梁混凝土施工一次浇筑，采用纵向分段，水平分层一次浇筑完成，水平第一层浇注底板，第二层浇注腹板，第三层浇注顶板。
混凝土采用商品混凝土。浇筑底板砼时，为避免芯模上浮，坍落度最大不超过18cm。肋板及顶板砼的坍落度控制在12～15cm。待混凝土养护强度达到设计强度100%，弹性模量达到设计要求时，进行预应力张拉，预应力张拉完成后及时进行管道压浆工作。
3.2.2 钢筋混凝土预应力箱梁施工工艺流程见附图十九。
3.2.3 地基处理：桥区通过的大部分地段地基条件不能达到支撑要求，地基需作处理。根据不同地段采用分层夯实，原地面推平碾压，密实度达到95％以上，在支撑范围内铺设15～20cm 厚的碎石，再铺木板。
3.2.4 架设箱梁支架、模板
根据模板的选择和检算结果，箱梁支撑体系采用碗扣式满堂式脚手架，立杆排距1.2m；列距腹板下部为0.55m，其余为1.2m。立杆上下配可调支托。
3.2.4.1、模板支架预压
支撑体系搭设结束以后，对支架进行预压。预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到施工荷载的1.1～1.2 倍，用吊车吊装，荷载分布与箱梁施工荷载分布相同。
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预压过程中加强布点量测工作，及时反馈信息，待支撑体系沉降量小于1cm/72h，认为沉降基本稳定，撤除砂袋，进行箱梁底模施工。底模铺设前根据预压结果和设计计算要求，预留预拱度。
3.2.4.2、安装模板和桥梁支座
安装桥梁支座：
桥梁支座严格按照设计、规范要求进行安装，安装过程中精确进行测量定位，严格控制，作到准确无误。
安装底部模板：
底部模板在支撑体系上现场加工，现场拼装。模板拼装要做到拼缝严密，宽窄一致，固定牢固，错台不大于1.0mm。底模施工要满足设计要求的二次抛物线型的预留预拱度（拱值根据设计提供预留）。
安装侧模板：
侧模排架提前加工，现场安装，纵向间距0.6m。模板安装工作同底部模板。
安装箱室内模：
箱室内模在场地提前加工完成，在底板和腹板钢筋绑扎结束后进行吊装，内模外包塑料布，以便同混凝土接触面隔离，防止漏浆且便于拆模。为避免内模上浮，采用打包带将内模固定在底板钢筋上，底板砼浇筑时一定要控制好坍落度，避免坍落度太大造成模板上
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浮，底板浇筑完毕后，打包带固定在其中，具有固定力，同时在浇筑肋板时可以在浇筑段，预先在内模顶铺设一薄层砼，起一定的下压作用，但铺设长度不宜超过5 米，避免初凝后在接茬处表面产生裂缝。
3.2.5 钢筋绑扎
3.2.5.1 首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计进行现场绑扎。钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规范》（GB50204-92）标准执行。
3.2.5.2 钢筋在绑扎过程中局部如有与波纹管位置冲突时，钢筋适当移位。顶板钢筋待腹板内波纹管安装好、内模安装完毕以后方可进行。
3.2.5.3 按设计图纸预埋好各种预埋件，预留筋。
3.2.6 混凝土浇筑
现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁的混凝土标号为C50、C55，采用商品混凝土。为了保证混凝土连续浇筑，各工区拟采用2 台混凝土输送泵车进行浇筑，现场另存1 台泵车备用。
混凝土浇筑从两端开始对称浇筑，浇注逐渐向中间推进。根据浇注时气温情况，用缓凝剂调整混凝土的初凝时间，并确定适当的纵向浇注分段长度。混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。当混凝土达到底板设计标高时，停止此段的灌筑，向前段推移；待底板混凝土达到一定强度且未初凝时再返回继续浇筑此段腹板，
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按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。
主要技术措施如下：
浇筑混凝土前，派专职的技术人员检查模板几何尺寸、支撑体系，钢筋骨架、波纹管位置、固定情况及钢筋保护层厚度等，符合设计要求报经监理、设计检查认可后浇筑混凝土。
浇筑过程中安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。
准确定出波纹管、锚垫板的位置。浇筑混凝土过程中必须保证振捣棒不触及波纹管和锚垫板，防止波纹管破损进浆或偏移等现象发生。
箱梁混凝土浇筑必须对称进行，防止箱室内模的变形移位。内模必须安设牢固，并派专人看护。
加强混凝土的振捣工作，专人负责，并做好详细浇筑记录，责任落实到人。振捣时间一般控制在20-30 秒，以混凝土表面层不再显著下沉，泛浆且不再有大量气泡冒出为准。因锚
垫板后部钢筋较密和腹板下部波纹管较多，拟采用φ30 振捣棒振捣，确保该处混凝土密实。
浇筑过程中，安排专人检查模板，如有异常现象，及时处理，防止模板变形或漏浆。
混凝土浇注过程中，采用人工或卷扬机对钢绞线进行活动，防止波纹管意外漏浆时造
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成钢绞线的胶结封死，给预应力张拉造成影响。
混凝土浇筑结束后，及时清理模板架上和预应力张拉端工作面周围的混凝土，尤其是工作端外露的钢绞线上的混凝土，确保张拉时不滑丝。
为防止箱梁混凝土内外温差过大导致混凝土的早期裂纹，在箱梁顶板混凝土浇注完成后，及时采用通风机对箱室进行通风降温工作，保持箱梁内外温差不大于20℃。
3.2.7 混凝土养护
混凝土初凝前人工再用钢抹压光一遍，然后开始覆盖土工布并洒水养护，终凝后在土工布上再覆盖一层塑料布，防止水分散失过快。洒水要专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。
3.2.8 预应力张拉
箱梁的预应力筋布置分纵向和横向，横向预应力筋待砼强度达到设计标号的100％，进行一次性张拉，纵向预应力筋有连接锚的采用一次张拉，张拉时砼强度控制在80％以上，无连接锚且锚固端在箱室内的，采用两次张拉，第一次张拉时砼强度控制在80％以上，张拉力为设计张拉力的50％。第二次张拉砼强度达到设计强度的100％进行，张拉施工过程详见第三篇第三章《专项工程施工方案与技术措施》中的《4. 预应力工程》。
3.2.9 支架和模板拆除
箱梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除后注意洒水养护。底模和支架必须在预应力钢绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆
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除时要同步、对称进行。
3.2.10 对现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁砼徐变的控制
混凝土徐变是指硬化后的混凝土在长期恒载作用下，混凝土塑性变形随时间增长的现象。
对本工程而言，梁部混凝土徐变，一方面造成预应力钢筋混凝土中预应力的损失，这部分损失可以计算，通过加大张拉进行弥补，以使钢筋混凝土获得设计的预应力。另一方面由于桥梁同一截面上的应力不可能均匀分布，不同部位的混凝土弹性模量也不一致，带来同一截面的徐变变形量差，造成桥梁产生向上拱起或向下的弯曲变形。徐变效应（上拱）必须有明确的认识，从设计和施工工艺两方面进行控制，保证因桥梁徐变引起的上拱控制在5mm 内。
影响预应力徐变上拱的主要因素有静/活载比、混凝土弹性模量的变化、施加预应力时混凝土的强度和龄期、预应力的形状、截面下翼缘预压应力水平等。
为了有效控制和减少施工原因对混凝土徐变的不利因素，特采取以下施工控制措施：在满足工期要求和设计规定的前提下，尽量推迟张拉。使得张拉时的混凝土在强度和弹性模量上均达到或将近达到终值，在混凝土成熟过程中，与时间相关徐变上拱的影响会减小。
加强混凝土施工质量控制。选用级配良好、质地坚硬的骨料，以提高混凝土的弹性模量。
在配合比中参见一定的粉煤灰，降低水泥用量，提高砼的和易性。减少砼的水化热，
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避免后期裂缝的开展，使混凝土徐变特性达到最优。
制梁时预设反拱，使其抵消或部分抵消徐变上拱，以便梁体顶面得到直线型的最终状态。
适当延长桥面铺装与制梁终拉的时间间隔，使梁的徐变达到最终值，尽量减少对上部铺装层的影响。
四、桥面与附属工程
4.1 支座
4.1.1 支座安装前，检查产品合格证书中有关技术性能指标。
4.1.2 在施工盖梁和片式墩顶时，准确控制顶部标高，支座纵横向中心位置与设计相吻合，偏差值在规范规定值之内。
4.1.3 支座安装前在底部抹1cm 厚环氧砂浆找平层或满足设计规定。
4.1.4 安装时间选择在温度与年平均气温相差不大时进行。
4.1.5 安装时，支座表面清洁、干净，落梁时要求平稳、准确，无振动，梁与支座密贴，不出现脱空现象。
4.2 伸缩装置
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4.2.1 本工程所采用段的伸缩装置为“三防”伸缩缝，在现场组合安装。
4.2.2 伸缩装置在进场前进行检验，需厂家提供材料合格证书，橡胶类产品进场后必须覆盖，避免阳光直接爆晒、雨淋，并保持清洁，防止变形，且不能与其它物质接触，注意防火。
4.2.3 检查预留槽尺寸，预埋螺栓位置是否正确，不正确必须处理，满足设计要求后方可安装伸缩装置。
4.2.4 橡胶板安装完毕后与螺栓接触四周要进行防水处理，外露螺栓进行防锈处理。
4.2.5 浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土时将间隙堵死，影响伸缩，如发生填塞现象应立即清除。
4.2.6 伸缩缝浇筑时对原混凝土进行表面处理，并在浇筑前完全湿润，混凝土收浆后立即养护，防止混凝土开裂。
4.2.7 伸缩装置两侧混凝土养护期间要覆盖洒水，避免重物压放。
4.3 泄水管
4.3.1 泄水管采用PVC 管，泄水管的尺寸满足设计要求。
4.3.2 泄水管周围设聚水槽。
4.3.3 管道连接牢固，在施工墩柱、盖梁时放预埋件，保证管道固定可靠。
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4.3.4 现浇梁时准确预留泄水管位置，埋设泄水管时在预留孔与泄水管之间填灌1：3 水泥砂浆，保证固定可靠。
4.4 桥面铺装
4.4.1 本工程采用的是C40 豆石防水砼桥面铺装。
4.4.2 混凝土采用商品混凝土，其技术性能符合设计要求，并严格遵照混凝土工程进行施工。
4.4.3 混凝土桥面铺装厚符合设计规定要求。
4.4.4 浇筑桥面混凝土前检查梁板表面粗糙度，并将梁板清洗干净，按设计要求铺放钢筋网，其要求符合钢筋工程。
4.4.5 桥面铺装纵缝及跨中横缝为胀缝，其余横缝为缩缝。胀缝及缩缝按施工按图纸要求进行，缝中充填聚胺脂。
4.5 桥梁两侧防护拦和预埋件施工
4.5.1 严格按照设计要求和有关的验收规范来验收桥梁的预制件，对不符和要求的预制件禁止使用。
4.5.2 对箱梁上的预埋件进行除锈，如发现预埋件位置有误，可进行局部处理或及时与设计人员协商后再进行处理。
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4.5.3 桥梁上所有的预制件安装、焊接必须严格按照有关施工规范施工。
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