日产5000吨熟料生产线
煤粉制备系统
煤粉制备系统作为烧成系统的辅助部分，它与烧成系统密不分，它不仅要为烧成系统提供合格的煤粉，而且它也要从烧成系统中抽取热风作为烘干热源。煤粉质量（主要指细度和水份）的好坏直接影响烧成系统的工艺状况，而烧成系统的工艺状况通过一根热风管道反过来又影响粉磨质量，因此煤粉制备系统不是一个独立的单元，它是烧成系统不可分割的一部分，在烧成工艺中，煤粉制备系统应引起足够的重视。
一、煤粉制备系统工艺流程（框图） （一）框图 1、 2、
冷风
气流走向如图中虚线所示 （二）实物图：(略) 二、设备性能 （一）煤磨
1、风扫式管磨：Ф2.8×（5+3）m
2、能力16t/h（中等易磨性，原煤水分＜10%，
煤粉细度0.08mm方孔筛余≤12%）
3、磨机转速：19.04rpn
4、研磨体装载量≤32t 粗仓13t Ф60 Ф50 Ф40 Ф30
细仓19t Ф25 Ф20
5、主电机：YRKK500－8 500KW 6000V
6、烘干兼粉磨设备 烘干仓内有扬料勺，磨机转运时，扬料勺将原煤带起，靠来自篦冷机的热风进行烘干，粗仓内平均球径偏大，对原煤进行粗碎，细仓内球径偏小，对粗碎后的煤粒进行研磨。
（二）粗粉分离器 1、规格：Ф3000mm
2、处理能力：处理气体量35600m3/h 气体温度＜95度
3、性能：选粉设备（选粉效率较低） 用于分离磨机排气中的粗粉
4、结构：内有反射锥，导向叶片等 5、工作原理：（略） （三）袋收尘
1、规格型号：LPF（M）－8/12/6 2、处理能力：32000Nm3/h
3、构成：气体入口、过滤室、气体出口、脉冲吹清灰装置、防爆阀、灰斗、卸灰阀
4、工作原理
含尘气体由气体入口进入箱体，通过滤袋进行过滤，煤粉被留在滤袋外表面，净化后气体通过滤袋进入风机排出，随过滤时间的增加，滤袋外表面粉尘也不断增加，由于采用分室、自控、脉冲清灰，压缩空气在气缸阀体下落后，从滤袋上部喷入，滤袋外表面煤粉由于压缩空气的喷吹而掉落入灰斗中，由卸灰阀卸入煤仓内，一个室清灰完后，气缸活动间隔时间、各室清灰时间间隔、空气喷吹时间由现场控制仪调节。特别强调，由于煤收尘是煤粉制备的重要设备，为保持磨机内的通风量的稳定，清灰时间间隔及清灰周期一定要调整好，另为防止煤粉爆燃引起箱体内压力的急剧升高而破坏箱体，箱体各室都设有卸压阀或防爆阀。
三、操作
（一）开机前准备工作
1、确认各设备具备开机条件。
2、确认现场各阀门开度与中控一致，调整灵活。 3、确认煤收尘入口气动阀已打开。
4、确认各设备（包括管道）都已密封好。 5、确认各设备的控制已打到中控。
6、确认各工艺测点，设备监控点的温度、压力指示现场测量或显示的数据与中控显示数据一致。
7、确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，设备保护要求，紧急停车及联锁准确可靠。
8、确认PC系统指示故障点，报警信号等可靠。 9、弄清设备分组及联锁关系。
10、中控操作画面手、自动切换灵活、可靠。 （二）煤粉制备系统开、停机 1、设备分组及联锁关系：
为方便操作，保护设备，满足工艺要求，系统内所有电动及气动设备分成若干组，当需要启动或停止某组设备时，可直接进行“组开”或“组停”，此时该组设备就会依次启动或停止，需要特别注意的是：“组开”或“组停”只有在本组设备控制处于自动状态下，若在手动状态下，只能“单开”或“单停”，在设备开机后，若操作画面显示在启动状态下，可进行手、自动切换，否则会引起停机。
由于系统内设备较多，开车、停车需依次进行，否则会引起设备及工艺事故，设备间启动或停止间的次序关系就是设备间的联锁，表示为“A→B”，即A启动，才能启动B，或者B停车，则A联锁停机。
设备分组及联锁关系如下： （1）煤粉入仓输送组
A、回转下料器（入煤仓） B、绞刀
C、袋收尘灰斗下料器 （2）回料及煤磨排风机组 A、电动双翻板 B、回料绞刀 C、气动阀
D、袋收尘控制箱及灰斗电加热器 E、主风机 （3）稀油站组
A、磨机进料端稀油站
B、磨机出料端稀油站 C、磨机减速机稀油站 D、煤磨液体变阻器 （4）煤磨及喂料组 A、煤磨主电机 B、原煤给料机 2、操作：
（1）启动操作
为防止系统内部，尤其是袋收尘内部结露，在环境温度较低季节，每次开车前，应进行预热，预热时间一般视季节环境温度而定，一般通热风10分钟左右，必要时可启动袋收尘电加热装置。
依次启动煤粉入仓输送组，煤磨排风组，袋收尘组，热风阀冷风阀开度到适当位置，控制入磨风温及出磨风温（≤60度）对系统进行预热。预热过程需慢转翻磨。
启动稀油站组，启动煤磨组，喂煤组，给定并根据系统状态（看磨机压差）调整喂料量，开始粉磨操作，随着喂煤量的增多，应提高主风机转数或阀门开度，加大热风阀开度，减少冷风阀开度，增大入磨热风量，以满足烘干及粉磨要求。
正常控制参数（山水4＃线）
入磨风温 150－250度 磨头负压 -600－-700Pa 出磨风温 52－55度 出磨负压 -1500－-2200Pa
收尘入口负压 -2200Pa 排风机入口负压 -3500－-4000Pa
（2）参数的调整： A、喂煤量过多
现象：磨音低沉，发闷，磨头，磨尾压差升高。
措施：降低喂煤量，在细度满足要求情况下可拉大排风，逐步增加喂煤至正常。
B、粗粉分离堵塞
现象：磨音较沉，无回粉，中控室系统出现负压低，出粗粉分离器负压高。
措施：通知现场处理，打开检查孔，用铁锤敲击反击锥或用钢筋清理。
C、磨烘干仓堵
现象：磨音清脆，磨尾负压高，排风机电流下降。
措施：适当减少喂煤量，提高入磨风温，无效停磨检查。 D、出磨负压高 喂煤过多或排风过大。
E、袋收尘前后压差大 处理措施：检查脉冲阀，电磁阀或压缩空气，保证清灰正常。
F、袋收尘前后压差低，排风机排出废气，煤粉含量高。处理措施：检查收尘袋。
G、煤粉细度过粗的处理措施：检查粗分离器或降低排风量。 H、磨机任何一个控制参数出现异常，都应立即停机检查。 I、成品煤过细，回料量多，检查选粉机 （3）正常停机操作
逐步喂煤量，增大冷风阀开度，适当关小热风阀开度，控制出磨风温在规定范围内，停喂煤给3－5分钟后，停磨组关闭热风阀，降风机转数，依次停袋收尘组和主风机组，关闭袋收尘入口气动阀，停煤粉入仓输送组及稀油站组，停机均匀，注意现场翻磨。
（4）设备紧急停车操作
当出现特殊情况时，现场巡检人员可用急停开关紧急停车，并及时通知中控及有关人员，中控监测系统内出现特殊故障时，可在操作屏上紧急停车，通知现场或有关人员及时处理，在紧急停车时应尽避免由于急停车而其他事故。
A、喂煤故障：定量给料机因机械、电气控制或工艺故障造成不能正常喂煤，如处理时间较短，在降排风，控制出磨温度的同时，可暂不停机，如处理时间超过5分钟，要及时停机。
B、磨机故障：当磨机事故停机时，喂煤联锁跳停，打开信息表，查看磨机跳停原因，应控制好出磨温度，然后接正常顺序停机，磨机不能慢转时，高压油泵不能停。
C、风机故障：排风机跳停时，磨机及喂煤联锁跳停，应迅速关闭热风阀门，加大冷风阀开度，其他设备按正常顺序停车。
D、煤粉输送设备故障：除成品绞刀故障停机外，主机应立即停机外，其他输送设备是否停机，可根据情况决定。
E、系统爆燃：系统爆燃时，系统压力急剧升高，各卸压阀自动开启，系统会出现冒灰、冒气，甚至喷火，应迅速止煤、停风机、停磨、停热风，如果系统温度上升较快，应迅速关闭所有阀门，收尘内要喷入CO2，现场检查着火点部位，尽可能考虑煤粉外排，同时用水灭火，特别注意：在系统出现爆燃现象时，应根据不同部位，对系统进行全面检查，清除管道缝隙及各死角部位的火种，确认无误后，方可开机。
F、袋收尘灰斗温度高
袋收尘灰斗温度超过65度报警，超过80度停车，关闭袋收尘入口阀门，喷入CO2，排出灰斗内煤粉，检查收尘袋。
G、煤粉仓内温度超高
仓盖密封，尽可能减少煤粉与空气接触机会，间隔喷入CO2，若煤仓温度仍然上涨，应考虑喷水，并将煤粉外排，喷水时要防止其他相关设备及输送管道进水。
生料调配及制备
一、工艺流程
（一）碎石库、铁粉仓、页岩库、砂岩库→皮带称计量 按比例调配→胶带输送机→提升机→中转皮带→生料磨 粗 粉
（二）原料→生料磨→中卸→出磨斜槽→出磨提升机→选粉机→旋风筒→成品斜槽→入库提升机→入库斜槽
（三）气体及物料走向示意图（略） 二、设备性能
（一）烘干中卸原料磨
规格：Ф4.6×（8.5+3.5、m 能力：160－180t/h 入料粒度：≤25mm
成品细度：0.08mm方孔筛筛余≤12% 入磨水分：≤5% 出磨水分：≤0.5% 磨机转速：15rpm 研磨体装载量：150t 主电机功率：＜800KW 主要构成（工艺部分）：
1、进料进风装置：热风从风管进入磨内，物料从风管一侧进入烘干仓，烘干仓内设有扬料勺，物料进入烘干仓后被转运的料勺带起与热气流进行热交换，实现物料的烘干。
2、回转部分：是磨机的主体，分烘干仓，粗仓，细仓三部分，烘干后的物料通过隔仓板进入粗磨仓，在粗磨仓中对物料进行粗粉磨，同时物料在粗磨仓内得到进一步的烘干，经过粗粉磨后的物料通过隔仓板进入中卸仓，一部分细粉随气流进入选粉机，大部分物料从中卸出磨，粗仓破碎粉磨后的物料经选粉机选粉后，粗粉回到磨内，通过分料阀，一部分物料回细磨仓，另一部分物料重新回到粗仓，由粗仓、细仓粉磨后的物料从中卸卸出（其中仍有一部分细粉随气流直接进选粉机）进入选粉机后，重复上述过程。
高温风机出口热风为原料磨的烘干热源，热风从烘干仓及细仓分两头进入，对物料进行充分的烘干，气体由中卸出风管进入选粉机，为保证烘干及粉磨效果，保证磨通风量，可通过调节磨体两端冷风及热风闸
板，控制出磨温度或通过调节高温风机出口阀门增、减喷枪或调节回水量来调节入磨及出磨风温及出磨物料水分。
3、出料罩：上面为出风口，下面是下料口，罩子与筒体之间要求密封要好。
4、回料装置：由回料罩壳，传动接管，料勺和导流板几部分组成，是粗粉回磨（指细磨仓）的装置。
5、研磨体及衬板：粗仓装球量79t，主要钢球规格为Ф90、Ф80、Ф70、Ф60、Ф50，粗仓为阶梯衬板，细仓装球量为71t，钢球规格为Ф50、Ф40、Ф30，细仓为波纹衬板。
6、中卸篦板：物料从粗磨仓和细磨仓，经中卸篦板排出磨外。 （二）组合式选粉机 型号：TLS2800
能力：160－180t/h
成品细度：0.08方孔筛筛余≤12% 旋风筒：4－Ф2600 主要构成（工艺部分）：
是笼型转子选粉机和粗粉分离器的组合，分上、下两部分，上部为笼型转子选粉机，下部为粗粉分离器。
1、壳体部分：由收料筒、下锥体、中锥体、上锥体、内锥体，配风室和旋风收尘器等构成，壳体上部有挡料圈，用以阻挡由撒料盘、撒出的物料颗粒对壳体的冲击，壳体内部装有间隙均匀的导风叶片，使选粉空气均匀地进入选粉室，改变导风叶片角度，可以控制选粉涡流场，使其与转子转速，选粉风量达到最佳匹配，旋风收尘器可以分离大部分成品。
2、回转部分：主要由鼠笼转子和撒料板组成
3、回料装置：由从内锥体引出的回料管和密封料帘组成。 工作原理：从磨机中卸风管来的高浓度含尘空气由下部风管进入选粉机，经内锥体折流后沿外锥体与内锥体之间的环形通道减速上升，其中的粗粉经重力沉降，沿外锥体边壁，滑入粗粉收料筒实现重力分选，重力分选后的空气经导风叶片在调速转子和导风叶片间的区域形成可控涡流选粉区，粉磨后的物料从选粉上部的进料口喂入，物料通过分料溜子分四股流入转子上的撒料盘，高速旋转的撒料盘将物料均匀地撒入涡流选粉风，实现涡流离心分选，分出的粗粉掉入内锥体，流入粗粉收料筒，含成品细粉的空气从转子内部流入配风室经四路进入旋风收尘器将大部分成品分离，收尘后的空气从旋风收尘器上的排风管排出，经过
主风机进入电收尘，为满足选粉机的选粉风量出主风机的部分气体可通过风管回到选粉机竖直风管内。
（三）主风机：是系统的气力驱动设备，通过调节主风机闸板开度可满足磨内烘干及粉磨所需要的风量，也可满足选粉机选粉所需风量。
三、开机前准备工作 （一）开机前准备工作
1、检查各设备油位及冷却水情况，确认各设备具备开机条件。 2、确认现场各阀门开度与中控一致，调整灵活，并打到关闭状态。 3、确认各设备的控制已打到中控。
4、确认工艺测点设备监控点的温度，压力指示同，现场测量或显示数据与中控显示数据一致。
5、确认PC控制系统，联锁关系符合工艺及设备保护要求，紧急停车及联锁准确可靠。
6、确认PC控制系统指示故障点，报警信号等可靠。 7、弄清设备分组及联锁关系。
8、中控操作画面手、自动切换灵活可靠。
9、与窑系统联系好，确认窑尾电收尘及后排风机可以开启或通知窑系统操作人员准备开磨。
10、观察高温风机出口温度是否满足烘干及粉磨要求，若窑尚未开机，系统温度较低，可考虑减料运转。
11、确认现场各设备已密封好。 12、确认原料调配已进料。
13、确认油泵的选择（如油温低，稀油站油箱要加热） （二）生料制备系统的开、停机 设备分组及联锁关系
1、磨机润滑组：主电机稀油站
减速机稀油站 主轴承稀油站 滑履稀油站
2、成品输送Ⅰ：库顶收尘器
库顶收尘风机 入库斜槽风机 入库提升机
3、成品输送Ⅱ：小斜槽风机（旋风筒下）
大斜槽风机
库侧收尘器
4、磨主风机组：水电阻
主风机
5、选粉机及出磨输送组：
粗粉回料皮带机 组合式选粉机 入选粉机斜槽风机 出磨提升机 出磨斜槽风机
6、磨机组：水电阻
生料磨主电机
7、入磨输送组
皮带输送机（三个入磨皮带） 配料提升机 库底配料皮带
皮带称（包括碎石皮带）
烧成系统正常生产时，原料磨系统启动顺序：
（1）成品输送Ⅰ启动→输送Ⅱ→磨主风机组→选粉机及出磨输送组→磨机组→入磨输送组
（2）停机操作顺序与开机顺序相反，注意成品输送1停机时要与窑系统中控室联系。
利用烧成系统预热升温废气时原料磨系统的启动操作：在窑系统升温后期，当废气温度达到200度左右时，原料磨系统即可利用废气作为烘干热源，启动磨机，其操作顺序与烧成系统正常生产时启动顺序基本相同但需注意以下几点：
A、确认废气处理系统，窑尾高温风机已运行。 B、喂料量由于烘干热源不足可适当减少。
C、窑尾排风机提高转数时，应加大后排风机入口阀门开度，加大电收尘入口阀门开度。
D、根据出、入磨风温及磨头负压调整增湿塔喷水量。 四、操作过程中参数的调整及注意事项 （一）开启主风机，后排风机时应首先检查风机入口阀门是否关闭。 （二）在每一组设备开、停时，要确认组中所有设备都已开、停，并且满足工艺要求时才能进行下一组设备的开、停。
（三）入磨输送组开启前，各物料应按规定的比例设定好，总投料
量设定好后才能开启皮带称。
（四）磨机开机前应先通入热风暖磨，调节阀门开度及增湿塔喷水量，控制出磨风机＜100度，磨头负压-200－-300Pa，暖磨时间一般在40分钟左右即可，暖磨其间要辅助翻磨。
（五）操作其间应随出磨风温的升高，逐步加大喂料量，调整各管道阀门开度及主风机排风量，选粉机转数，使系统等进入正常操作状态。
五、操作中出现的问题的判断及处理方法 （一）喂料量过多 现象：磨机功率下降，出磨提升机电流升高，选粉机出口负压上升，磨头负压下降，磨中负压上升
处理措施：降低喂料量，并在低喂料量的状态下运转一段时间 （二）磨机喂料量少
现象：与喂料量过量出现的现象相反
处理措施：慢慢增加喂料量直至各参数正常为止。 （三）烘干仓堵
现象：磨机功率升高，现场磨音脆响，出磨提升机功率下降，磨头仓压下降，磨中负压上升，选粉机出口负压上升。
处理措施：降低或停止喂料进行观察，增大磨机通风量，提高入磨风温，上述措施无效，停磨检查。
（四）粗磨仓堵
现象：磨机功率降低，磨音低沉。出磨提升机功率下降，磨头负压下降，磨中负压上升。
处理措施与烘干仓堵处理方法一样。 （五）细磨仓堵
现象：磨功率下降，磨音低沉，出磨提升机功率下降，磨尾负压下降。
处理措施：检查粗粉分料阀位置是否全部打到磨尾，并调整到合适位置，提高入磨风温，加大入磨风量，无效停磨处理。
（六）中卸篦板坏
现象：出磨斜槽中有大块物料和钢球，出磨提升机功率增大，选粉机在现场可听到钢球砸壳声音。
处理措施：立即停磨，更换篦板 （七）磨衬板或磨门螺栓松动 现象：现场观察有漏料现象 处理措施：停磨紧固螺栓
（八）磨机掉衬板
现象：现场可听到明显的周期性冲击声，筒体衬板螺栓处冒烟 处理措施：立即停磨检查处理 （九）入选粉机斜槽堵塞
现象：出磨提升机功率急剧上升，选机电流下降。 处理措施：停磨处理。 （十）选粉机堵塞
现象：磨头、磨尾、磨中负压下降，成品斜槽无料或少料，回料少，选粉机出口负压上升，主风机功率上升，有时出现振动。
处理措施：检查粗粉出口料帘，粗粉出口是否堵塞，检查旋风筒 料帘入排料口是否正常，检查设备内有无铸石等异物。
（十一）产品细度
调整方法：根据循环负荷，选粉效率，综合判断，可通过调整选粉机转速，导风板角度，主风机阀门开度，磨内钢球级配及喂料量来调整成品细度。
（十二）生料质量（化学成份）
根据化验室分析结果调整物料比例，一般只对碎石及页岩进行调整，必要时调整砂岩及铁粉。
六、几种常见故障的处理 （一）斗式提升机故障
现象及原因：1、跳闸或现场停车；2、原料磨系统除磨排风机组、库项收尘器组和稀油站组外联锁停车。
处理方法：1、关闭进磨的热风阀门；2、将磨排风机进口阀门关小；3、循环风阀门开度加大；4、废气总管阀门开度加大；5、喂料量设定为0；6、通知废气处理系统调整后排风机进口阀门开度及增湿塔喷水量；7、选粉机转速设定为0；8、磨机慢车；9、进行检查。
（二）磨机、主电机或减速机的润滑装置故障
现象及原因：1、油泵跳闸或现场停车；2、油压过高或过低；3、磨机、入磨输送组联锁停车。
处理方法：关闭进磨的热风阀门；加大冷风阀门开度；将磨排风机进口阀门关小；加大废气总管阀门开度；喂料量设定为0；通知废气处理系统调整后排风机时口阀门开度及增湿塔喷水量；对油泵和管路进行检查处理。
（三）磨排风机故障
现象及原因：1、跳闸或现场停车；2、油压过高或过低；3、磨机、
入磨输送组联锁停车。
处理方法：关闭进磨的热风阀门；加大循环内阀门开度；将磨排风机进口阀门关小；加大废气总管阀门开度；喂料量设定为0；通知废气处理系统调整后排风机进口阀门开度及增湿塔喷水量；关闭磨排风机进口阀门；磨机慢转；检查处理。
（四）入选粉机前输送组中任一台设备故障
现象及原因：1、跳闸或现场停车；2、后续设备、磨机、入磨输送组联锁停车。
处理方法：关闭进磨的热风阀门；加大循环风阀门开度；将磨排风机进口阀门关小；加大废气总管阀门开度；喂料量设定为0；通知废气处理系统调整后排风机进口阀门开度及增湿塔喷水量；检查处理。
（五）选粉机故障
现象及原因：1、跳闸或现场停车；2、速度失控；3、磨系统排风机组、出磨输送组、磨机、入磨输送组联锁停车。
处理方法：关闭进磨的热风阀门；加大循环风阀门开度；将磨排风机进口阀门关小；加大废气处理系统调整后排风机进口阀门开度及增湿塔喷水量；检查处理。
（六）入磨输送组中入磨胶带机 现象及原因：跳闸或现场停车。
处理方法：喂料量设定为0；关闭进磨的热风阀门；加大循环风阀门开度；将磨排风机进口阀门关小；加大废气总管阀门开度；通知废气处理系统调整后排风机进口阀门开度入增湿塔喷水量；检查处理；必须在10分钟内恢复，否则停磨主机。
一、熟料系统工艺流程说明
生料磨制造的合格生料经入库提升机由斜槽输送入库，在库内呈水平层状分布，库底有六大缷料区，对角间隔20分钟缷料，缷料在库内形成一个漏斗状物料流切割料层，产生重力均化，进入计量仓后又得到连续的空气搅拌，均化后的生料经缷料装置缷出后，由斜槽送入固体流量
熟料系统
计通过两级提升机和斜槽，最后由回转下料器送入C2上升烟道被C2上升烟道带入C1进行料气分离，分离的物料由C1下料管送入C3上升烟道，被C3上升烟道带入C2，分离的物料由C2下料管送入C4上升烟道，被C4上升烟道带入C3，分离后的物料由C3下料管带入C5，上升烟道由C5上升烟道带入C4，分离后的物料由C4下料管进入分解炉分解后的物料被分解炉带入C5，分离的物料由C5下料管经窑尾烟室喂入回转窑，在回转窑中经高温煅烧，发生固液反应，形成高温熟料进入冷却机，在篦冷机的推动下与鼓入冷空气进行热交换。交换后的热气体一部分作为二次热空气入窑供窑头煤粉燃烧，另一部分作为三次热风供分解炉煤粉燃烧，在篦冷机一段三室还有一部分热风供煤磨烘干，最后低温空气经电收尘由过剩风机排出大气中，充分冷却后的熟料由篦冷机破碎机破碎后，经缷料溜子下到槽式输送机输送入库，出C1的废气入增湿塔降温，降温后的气体经高温风机排出一部分被引到生料磨用于烘干物料，被生料磨主风机排出后与另一部分进入电收尘。收集后的全由后排风机经烟囱排入大气中，被电收尘收集的物料经拉链机，一部分输送到入库提升机，另一部分经固体流量计入窑。
附：工艺流程图
熟料系统工艺流程图
生料磨
增湿塔
拉链机
入库提升机 生料库喂料 冲板流量计 二级提升机 回转下料器 高温风机 电收尘 后排风机 烟
预热器 回转窑 篦冷机 槽式输送机 入熟料库 熟料外放
分解炉
煤磨
窑头电收尘
说明：实线为物料方向，虚线为气流方向二、重点设备的规格、
性能及工作原理
（一）回转窑
1.规格性能：规格：Ф4×56
斜度：3.5%（正弦） 转速：0.5～3.5r/min 辅助转速：6.57 r/min
主电机：28N4－315－92 315KW 辅助电机：Y180L－4 22KW
2、工作原理
2.1物料在窑的运动：物流在窑内的运动比较复杂，（举一物料颗粒来说明），假设物料与窑壁之间以及物料内部没有滑动，当窑回转时，物料靠磨擦力被窑带起，当物料被带到一定高度（到达自然休止角），物料本身在重力作用下，使其沿料层表面滑动，因窑有一定斜度，物料不会落在原来起始位置，而是向窑头移动了一段距离，物料就是这样重复不断由窑尾向窑头移动，物料的运动情况、运动速度直接影响到物料受热的均匀性，以及物料在窑内的停留时间，从而影响了物料与气体之间的换热。
物料在窑内运动速度的常用计算式（仅用来对物料在窑内运动速度的因素进行分析参考）。
W＝ L ＝ dni
过剩
τ 1.77√B
W：物料在窑的运动速度（m/min） L：窑的长度（m）
τ：物料在窑的停留时间 n：窑的转速 B：物料的休止角 i：窑的斜度（%） d：窑的有效直径（m） 由公式得知：物料的运动速度与窑的长度、有效直径和窑速成正比，与物料休止角B的平方根成反比，当窑直径一定时，W与i与n的乘积成正比，当W不变时，i与n成反比，即窑的斜度大，窑的转速小。正常生产时，d、i、B基本为定值，因此改变W，只有改变窑速n。
2.2物料在窑中的锻烧
由于90%以上的物料在窑尾分解炉中分解，严格的说，回转窑只有三带，即：放热反应带、烧成带及冷却带。
2.2.1放热反应带内物料温度在1000－1300℃之间，气体温度在1600－1700℃，物料分解出的大量CaO和SiO2、Al2O3等氧化物在该带进行固相反应，生成C2S、C3A、C4AF，并放出一定的热量。
2.2.2烧成带内物料温度为1300℃－1450℃－1300℃，气体温度达1700℃左右，熟料在该带完成，习惯称烧成带，也称“石灰石吸收带”，物料在该带出现溶剂化液相，在液相作用下，C2S和CaO形成C3S
2CaO·SiO2+CaO＝3 CaO·SiO2
2.2.3冷却带内物料温度1300－1000℃，在该带熟料冷凝成圆形颗粒，落入篦冷机进一步冷却。
2.3回转窑内的传热
回转窑的传热，主要为辐射和对流方式传输。 2.3.1热气流：一定截面的热气流以辐射和对流的方式传热给衬料和物料表面，还向物料的粉尘传热。
2.3.2衬料：当衬料暴露在热烟之中时，它一方面接受热烟气以辐射和对流的传热，同时它又以辐射方式传热给物料上表面，当衬料被埋在物料下面时，因为其温度比物料高，它以传导方式传热给物料。
2.3.3物料的传热：物料是接受传热的，它接受烟气以辐射和对流传热方式来的热及衬料以辐射和传导来的热。
（二）预热器（包括分解炉、旋风筒） 1、分解炉
1.1型号：SK2500
1.2工艺性能及热工特性
1.2.1CaCO3 CaO+CO2↑-Q CaCO3的分解是可逆反应过程，与系统温度和周围介质CO2的分压不同，反应可向任何一个方向进行，在分解炉中CaCO3的分解温度与CO2的分压有关，温度越高分压越大，分解出CO2压力大于周围介质中CO2的分压分解才能继续进行。
1.2.2影响分解炉分解速度因素
1.2.2.1分解温度：温度愈高，分解愈快。
1.2.2.2CO2浓度：炉内CO2浓度愈低，分解愈快。 1.2.2.3物料的物理化学性质：结构致密，结晶粗大的石灰石分解较慢。
1.2.2.4生料的分散悬浮程度，悬浮分散性差，分解慢。
1.2.2.5物料在分解炉的分解时间：一般分解炉中，分解温度为820－900℃时，物料分解率在85－95%，需要分解时间为4－10S，停留时间长，分解率高，分解速率将减慢，吸收的热量也就会多，易结皮和堵塞。
1.3分解炉工作基本原理：当预热物料经撒料板均匀撒向分解炉，被来自缩口的喷腾气流冲散带起一定高度，同时又被来自三次风管的切向旋流风旋起，在喷腾和旋流双重效应下，物料在炉中停留时间延长，风、煤、料混合更加充分，在高温下得以迅速分解，分解率可达95%左右。
（三）空气梁式篦式冷却机 1、规格及性能 型号：PSB2500
生产能力：2500t/d 篦床面积：61.2m2 入料温度：1372℃
出料温度：65±环境温度
篦板冲程：130mm 11.1次/min 传动段数：2段
一段传动电机：YTSP225JS－4 37KW 380U 二段传动电机：YTSP225S－4 37KW 380U 熟料破碎机：ф1000×2700 350r/min 出料粒度：＜25MM 2、工作原理
从窑里出来的高温熟料落入篦冷机固定梁的中心在物料的重力作用下均匀布开，被垂直鼓入的高压风急骤冷却，熟料在短时间内可从
1300℃降至300℃左右，冷空气与高温热交换后可升至1000℃，为窑提供了高温二次风，为分解炉燃烧提供三次高温风，由于固定梁有一定斜度，在高压冷却风的作用下向一段篦床移动，在一段篦床的推动下又得到中压风的冷却，进入二段篦床冷却，在二段篦床的推动下，到达破碎机，此时物料已被充分冷却至80℃以下，最后由槽式输送机输送入库储存。
（四）旋风筒 1、规格及性能 型式：五级预热器 生产能力：2500t/d
旋风筒：C1 2－ф3800 ф40000
C2 1－ф5540 ф6000 C3 1－ф5540 ф6000 C4 1－ф5600 ф6000 C5 1－ф6440 ф6900
2、旋风筒的工作原理（类似旋风收尘器）
料气混合物自入口切线进入旋风筒内，自上向下作螺旋式旋转运动，在离心力作用下大部分物料被分离出去，沿壳体内壁在自身重力作用下下滑，经下料管进入下一级循环，而一小部分细颗粒随气流进入上级旋风筒，从而达到了料气分离的作用。
（五）增湿塔及电收尘 1、增湿塔 1.1规格及性能
规格：ф7500×35000mm 处理烟气量：＜400000M3/h 进气温度：350℃
出气温度：120℃－250℃
喷水量：3－18t/h max：20t/h 底部排灰：ф500螺旋输送机5.5KW
1.2增湿塔是对废气进行降温增湿，降低比电阻，以提高电收尘的收尘效率，达到保护环境，保证正常生产的目的。
2、窑尾电收尘 2.1规格及性能
处理烟气量：≤440000M3/h
烟气温度：100－130℃（壳体最高350℃）
入口含尘：≤60g/NM3 气体露点：≥47℃ 电场数：3
电场有效面积：155M2 电场风速：0.74m/s 压 损： ＜200Pa
电晕极振打装置：0.37KW 沉淀极振打装置：0.37KW 气体分布板振打装置：0.37KW 高硅整流器：GGAJ02-1.2A 166KV 拉链机：315×19020mm 7.5KW 锁风下料器：Φ400 3KW 2.2电收尘的工作原理
电晕极释放高压静电，使进入电收尘的微粒电离，并带上电荷，带正电荷的微粒向负沉淀极移动，带负电荷的微粒向正沉淀极移动，沉淀极集聚一层微粒，在周期性振打装置的作用下卸下，经拉链机运到生料库或入窑。
三、回转窑的基本操作
回转窑的操作：包括掌握安全生产的基本知识，开窑点火及投料，如何挂窑皮及如何保护窑皮，正常运转时的操作，非正常运转时的操作。
（一）掌握安全生产的基本知识
1、严格遵守安全操作规程，认真履行岗位职责。
2、设备检修时，应实行“挂牌”检修制度，同时切断电源。
3、停窑检修，必须有专门负责转窑者，确认各部位人员离开现场后方可转窑。
4、设备启动之前，一定与岗位人员联系好，方可启动。 5、运转中的设备不准跨越或修理，身体各部位远离运转中的设备，以免被机器碰伤。
6、不准空中扔东西，以免砸伤人或机器，高空作业时，安全设施备好。
7、检修使用照明灯，一律用36V以下的行灯，严禁高压灯。 8、非电工不得乱动电器设备。
9、进窑打砖、打圈，予热器清理结皮时，必须穿戴工作服、安全帽、高温鞋、手套、口罩、防护面具。
10、检查煤粉制备系统时，不得少于2人，不准吸烟，动用明火。
11、烘窑初次送煤时，通知所有人员远离窑头，防止煤粉剧烈燃烧，体积膨胀产生回火伤人。
12、窑尾带有电收尘设备的窑，操作用风要合理，确保煤粉完全烧烧，操作过程中应控制：
进电收尘的废气温度：＜180℃ 进电收尘废气中的Co含量＜0.5%
13、红窑必停，严禁压补，为防止窑体弯曲，变形和氧化，只要确认红窑处掉砖，立即熄火停窑进行检修。
（二）开窑点火及投料 开窑点火
1．开窑点火前的检查准备工作。
1．1烧成系统设备完成单机试车和联系试车。
1．2煤磨系统具备带负荷试车条件，煤粉仓有供窑4小时用煤量。 1．3空压机能正常对系统供气。 1．4予热器检查与准备
A、各吹堵部位通畅，阀门灵活，无泄漏。 B、测温、测压点准确，管路畅通，密封良好。
C、下料管、锥体、撒料板、砌筑表面光滑、旋风涡壳上堆积杂物清理，入孔门无变形，衬料牢固，关好门，密封好。
D、确认翻板阀闪动灵活，重锤位置合适，密封良好，检查后用铁丝吊起，翻板阀处于全开状态，烘干时，热气体通过。
E、断开分解炉喂煤管路，生料入予热器溜子，防止水气倒流。 F、各予热器顶部，上升烟道顶部，排气孔打开。 G、清堵工具，安全用品备齐。 1．5回转窑及三次风管的检查
A、窑内、烟室、二次风管、耐火材料检查，清除杂物。
B、斜坡与下料管相接处砌筑光滑，检查后关闭入孔门，捅料孔。 C、初次点火前，从窑尾端起铺10M长，0.2M厚的生料。 1．6篦冷机的检查
A、篦冷机各室密封良好。 B、篦板无松动，完好无缺。
C、在一、二室篦床上铺上200mm厚的冷熟料。
1．7槽式输送机张紧适度，不脱轨，不偏心，润滑良好。 1．8清除各溜管施工时的杂物，防止堵塞。
1．9生料喂料斜槽是否漏气，帆布是否破损，生料库存有不少于
3000t的生料量。
1．10增湿塔、水泵、喷头、回水阀检查。 1．11喷煤管位置调整。 1．12电收尘的检查
A、整流设备、仪表、瓷瓶、石英、套管、线路是否完整，升压稳定。
B、电场内无杂物，极板、极丝无变形，安装位置符合要求。 C、振打装置正常。 D、卸灰输送系统畅通。
E、保温层完好，性能良好。 F、长压试验正常。 1．13物资与工具的准备 A、准备足够的木柴烘窑 B、准备好消防设备。 2．点火烘窑
2．1烧成系统耐火材料的烘干的升温制度。 凡新砌筑的衬料都要经过烘干，按一定的升温制度，将水份蒸发出去，目的就是避免直接点火投料由升温过急使衬料爆裂和剥落，从而达到延长衬料寿命，提高运转周期。
A、回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火材料，有重点铭砖、抗剥落高铝砖，硅莫复合砖，钢钎维烧注料，各种耐碱火泥等。衬料在冷端有一膨胀应力区，升温度超过800℃应力松驰，因而在300℃-800℃之间，升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过50℃/h，尤其不能局部过热，另外注意尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。
B、窑尾予热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：镁铬砖、抗剥落高铝砖、高强耐碱砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘合剂。衬里砌筑使用导热系数不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温施工24小时内不准加料烘烤，升温烘烤确保脱走附着水和化学结合水。前者脱去温度150-200℃，后者脱去温度400-500℃，在这两温度段要恒温一定时间。C1出口温度150-200℃时，恒温12h，C5出口450-500℃时，恒温12h。
2．2木柴烘窑
A、从窑尾至窑头隔一定距离放一堆木柴，每堆约烘2小时。 B、打开C1入孔门，C1冷风阀开至一定开度。
C、浇油点火，着火后由人工进行加柴，从窑尾开始逐步向窑头烘
烤，保证窑内不灭火。
D、烘窑过程中，间隔0.5h-1h转窑1/4圈。 E、窑及予热器系统用木柴连续烘烧1-2天，待系统耐火材料由表及里慢慢变热后，改用煤烘。
2．3煤粉烘窑
A、检查窑尾、窑前电收尘，严禁送电。
B、距离窑口5－6米，位置放一堆高为1/2D、宽为2/3D木柴，浇上适量废油点燃。
C、把煤嘴阀门打开一定开度，推入窑内通知窑头现场人员远离。 D、启动喂煤风机、喂煤装置，将喂煤量稳在2T/h，此时不要开一次静风，防止升温过快。
E、当窑头、窑尾温度达300℃时，开启窑口密封圈冷却风机及窑尾冷却风机。
F、当窑尾温度升高过快时，要采用间歇喷煤的办法保证升温制度，防止耐火材料爆裂脱落。
G、煤烘约15分钟后，启动主减速机稀油站，按转窑制度慢驱动转窑。
H、升温期间要不断调整风和煤的配合，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度大起大落。
I、当窑内耐火砖表面微白、予热器顶端透气孔无水汽出现，证明烘干基本结束，然后用钢板盖住透气孔，点焊固定。
3、投料
3．1投料前的操作
A、开启窑头喷煤嘴一次净风，增加喂煤量，提高系统温度。 B、据窑头负压，启动窑尾后排风机，打开阀门及高温风机阀门入口阀，关闭去生料磨及主风机的阀门，开启篦冷机一室及空气梁风机。
C、启动窑中稀油站，窑由辅助转主传，最慢转速转窑。
D、启动高温风机、窑头过剩风机，开启篦冷机后几室风机（闸板不必开大）。
E、启动熟料输送系统，篦冷机破碎机。
F、分解炉喂煤系统辅助设备启动，送风冷却煤嘴。 G、喂料系统辅助设备启动。 H、放下吊起的翻板阀。
I、窑头、窑尾电收尘加热完毕。 3．2投料时的操作
A、当烟室温度升到900℃以上，分解炉温在500℃~700℃时，高温风机开至80%（相应后排风机阀门开大）
B、同时开大一室冷却风机，调整窑头负压，窑速由最慢提到1-1.5转/每分钟。
C、点燃分解炉，开始喂煤量，1.5t/h左右。
D、关闭C1入孔门和调整C1冷风阀开度，使高温风机入口不超过400℃。
E、当分解炉温度在880℃左右时，启动喂料装置投料，初次投料量为60%左右。
F、不断调整分解炉喂煤，保证分解炉温度不低于860℃，并不断观察各级负压情况，翻板阀的闪动情况。
G、随着熟料不断进入篦冷机，及时调整篦床和各室用风，保证篦床上有一定厚度的料层。
H、随窑、二、三次风温的升高，窑速、喂料、风可适当增大，直到系统正常。
如何挂窑皮及保护好窑皮
＜一＞如何挂窑皮
1．挂好“窑皮”必须具备以下条件
1．1物料中必须有一定的液相量和液相粘度。 1．2有适当的温度条件，温度不宜过高。
1．3气流、物料和衬料之间有一定温度差，控制三者之间的温差小些较好。
2．影响挂窑皮的因素 2．1生料化学成分
由于挂“窑皮”是液相凝固到窑衬表面的过程，因此液相量的多少，直接影响到窑皮的形成。
2．2烧成温度与火焰形状
温度低生成液相少不易挂“窑皮”，温度过高液相在衬料表面凝固不起来，也不易挂，一般控在正常时温度，保持热工稳定火焰形状完整、顺畅，不出现局部高温，短焰急烧现象。
2．3喂料与窑速
稳定热工制度是“窑皮”牢固均匀完整的先决条件，喂料量为正常喂料量的50-70%，窑速也放为正常窑速的50%-70%，窑灰尘不应直接入窑。
2．4喷煤嘴位置
为使“窑皮”由窑前逐步向窑内推进，开始时应将煤嘴靠近头，适当
偏料，使火焰不拉得过长，防止“窑皮”挂得长。
＜二＞如何保护窑皮 1、发现“窑皮”局部变薄，应移动喷煤管的位置，避开高温点落在“窑皮”薄弱的地方，同时在“薄窑皮”部位采取冷却措施。
2、当“窑皮”普遍减薄，应减少喂料量，降慢窑速，严格控制温度，进行全面补挂窑皮。
3、发现局部蚀薄或脱落，要立即补挂窑皮，预防红窑措施，适当降低窑内温度，减少窑尾排风、减料，移动喷煤嘴位置，水冷却或风冷，补挂新窑皮。
4、时刻掌握好窑内适当 的烧成温度，严禁烧大火，加强风煤料的合理配合，尽可能使窑热工的稳定。
5、保持火焰形状完整有力，火焰顺畅不顶烧。
6、经常移动火点，不使火焰的高温部位在一个区域长期煅烧。 7、及时观察胴体温度，掌握“窑皮”情况。
8、临时停窑，加强窑内保温工作，关小窑尾闸板，防止窑皮急冷而垮落。
9、严防结圈或结球，因结圈、结球后，系统通风阻力增加，使火焰伸展不开，容易造成副火逼烧，则易损伤窑皮，在运转过程中，料球滚动也易砸坏窑皮。
正常情况下的操作
1、正常操作的指导思想和要求：
预分解窑的正常操作要求与一般回转窑相似，即保持窑的发热能力与传热能力平稳与稳定，以保持窑的烧结能力与窑的预窑能力的平稳与稳定，操作时必须做到前后兼顾、炉窑协调，稳定窑炉的合理热工制度。
在预分解窑中，物料的预烧与分解不到1分钟即可完成，因而预分解窑操作“敏感”，特别需要“合理、稳定”需要风，煤、料的合理与稳定。
1.1五稳保一稳 1.1.1稳定喂料量。 1.1.2稳定排风量。 1.1.3稳定窑速。 1.1.4稳定喂煤量。
1.1.5稳定篦冷机篦床的料层厚度。 1.1.6稳定系统的热工制度。 1.2六兼顾
1.2.1兼顾窑尾O2的含量及气流温度。
1.2.2兼顾C1出口的温度压力。 1.2.3兼顾炉内压力及温度。 1.2.4兼顾筒体表面温度。 1.2.5兼顾篦冷机废气量。
1.2.6兼顾废气处理及收尘系统。 1.3处理好七个关系
1.3.1处理窑和分解炉用风关系。
1.3.2处理好新加生料和回料均匀入窑的关系。
1.3.3处理好窑和预热器、分解炉、冷却机之间的关系。 1.3.4处理好窑与煤磨之间的关系。 1.3.5处理好料与窑速的关系。 1.3.6处理好前后喂煤量的关系。 1.3.7处理好主机与辅机的关系。 2、窑正常情况下的工艺参数 2.1投料量：165－170t/h 2.2窑速：3.5r/min 2.3窑头喂煤量：5.0t/h 2.4窑电流300－400A
2.5窑头负压：－50～－100Pa 2.6窑尾负压：-100～300Pa 2.7三次风温：850±50℃ 2.8.烟室温度：1100±50℃
2.9.入窑头电收尘风温：＜200℃ 2.10.C5下料管温度：840～860℃ 2.11.烟室O2含量：2－3%，CO＜0.3% 2.12.C5出口O2含量3%，CO＜0.3% 2.13.分解炉出口温度：870±20℃ 2.14.C5出口温度：850－870℃ 2.15.C4出口温度：780－800℃ 2.16.C3出口温度：670－680℃
2.17.C2出口负压：-4800～-5200Pa 2.18.C1出口温度：330±10℃
2.19.C2出口负压：-4800～-5200℃ 2.20、分解炉喂煤量：7－8t/h
2.21.高温风机出口负压：-50～-100Pa
2.22.出篦冷机温度：65℃+环境温度 2.23.窑尾电收尘入口温度：110～130℃ 2.24.窑筒体最高温：＜350℃
2.25.一室篦床压力：6500－7000Pa 2.26.二室篦床压力：5500－6500Pa 3、系统各参数具体操作
3.1二次风温的高低在一定程度上反映物料的烧成温度高低，二次风温一般控制在1050℃±50℃，二次风温低表现为煤嘴火焰细长，有黑火头出现，窑主机电流下降，物料带不起高度，翻滚不灵活，应通过适当增加窑头喂煤量，调节喷煤嘴内外风提温，相反二次风温高，火焰粗短有力，主电机电流升高，物料扬起一定高度翻滚灵活，此时应根据实际情况酌情减煤，以防物料结大块或过烧，损坏窑皮及衬料。
3.2窑尾烟室温度（一般控制在1100℃±50℃） 窑尾烟室温度与烧成温度预热系统温度一起，表征窑内外热力分布情况，过低（低于1000℃）将使窑未段失去有效作用，也不利于窑内传热及化学反应，影响高温带长度，尾温高容易引起尾烟室内及上升管道结皮，堵塞，也容易引起窑内液相出现过早，造成后结圈、结球。
尾温低时，可通过调整煤嘴使火焰拉长，使高温带后移，也可通过系统拉风来实现。
3.3分解炉温度，一般控在860－880℃ 分解炉喂煤现在基本上都定是自动喂煤，自动喂煤基本上都能有效地控制喂煤量及设定的温度，但前提是生料喂料量大小均匀，波动不大，喂料量不易过小，否则自动喂煤将失去有效控制。
3.4窑头及窑尾负压
窑头及窑尾负压反应二次风入窑及窑流体阻力大小，当冷却机不变时，窑内通风增大时，窑头、窑尾负压均增大，当窑内结圈或结球时，窑尾负压增大，则窑头负压减少。
窑头、窑尾负压可根据系统用负（高温风机，过剩风机，篦冷机风机）来合理调节，窑头负压-50～100Pa，窑尾-100～300Pa。
3.5窑速及生料喂料量 窑速与生料喂料量应同步，以保持窑内料层均匀，有利于克服干扰因素。
3.6篦冷机
3.6.1篦床上必须有一定厚的料层，约600mm，有利于二、三次风温的提高和稳定。
3.6.2篦速调整合理，一般二篦床快100～200r/min避免“压风”现象出现，一旦“压风”及时加快篦速。
3.6.3各室用风原则：从一室至六室，逐步递减，一室二室风量基本用到最大。
（四）不正常情况下的操作 1、窑尾尾温过高原因及措施
现 象 措 施
1.1预热器堵塞来料减少 止料处理
1.2窑头用煤过多造成后燃烧 窑头减煤至正常
1.3煤质差，细度粗 调整内外风，降细度，用好
煤
1.4系统拉风过大 减少系统拉风 1.5热电偶损坏 更换热电偶 2、窑尾尾温低的原因及措施
现 象 措 施
2.1预热器塌料 减料或慢窑速提风 2.2窑内结圈有球 移动火点，调整内外风 2.3窑内拉风过大 减少系统拉风 2.4热电偶结皮 处理结皮 3、窑尾负压高的原因及采取的措施
现 象 措 施
3.1系统拉风过大 减少系统拉风 3.2结圈 冷热交换 3.3斜坡积料 处理降低尾温 4、窑尾负压过低的原因措施
现 象 措 施
4.1系统拉风过小 拉大系统排风 4.2分解炉下缩口结皮或鹅劲管积料 处理结皮积料 4.3负压管堵塞 清测压管 5、C5入口温度升高
现 象 措 施
5.1加料不足，分解炉断料 减煤、堵塞时止煤止料 无堵塞时，控煤至正常温度 5.2分解沪喂煤失控 止尾煤，温度正常后减料，
甚至止料，查故障点
5.3分解炉燃烧不完全 检查处理分解炉结皮，提高煤
粉质量，降低煤粉细度
6、C1出口温度高
现 象 措 施
6.1喂料量少、断料 加大喂料量，检查喂料系统 6.2系统用风量过大 减少拉风 6.3系统热耗大 排查系统
四、异常情况的处理
（一）结圈
1、结圈的原因
1.1生料化学成分：熟料圈往往结在物料刚出现液相的地方，由于刚出现液相，液相粘度大，易结圈，而影响液相量和液相粘度的化学成分主要为AlO3、Fe2O3，此外原料中碱含量越高，产生液相量越多，也越易结圈。
1.2煤的影响：由于煤灰中一般Al2O3较高，因此当煤灰落在预热带与烧成带交界的物料上使液相量增加。
1.3窑的直径：直径小的窑，形成的圈拱力较大，直径大的窑圈的拱力较小，容易自行塌落。
1.4操作和热工制度的影响
1.4.1用煤过多，产生化学不完全燃烧，呈还原性，促使物料中的铁还原为亚铁，亚铁易形成低熔物质，使液相出现早。
1.4.2喷煤嘴调整不当，若火焰过长，物料预烧好，液相出现早，易结圈，若火焰过短，物料预烧不良，破坏热工制度，也易结圈。
1.4.3喂料过多，操作参数不合理，导致窑的热工制度不稳定，窑速波动大，也易结圈。
2、结圈的处理 2.1前结圈的处理
2.1.1利用掉“窑皮”时料层厚的机会，将喷煤管出来，缩短火焰用高温将圈烧跨。
2.1.2适当关小排风，降低煤粉细度，加大内风或使用角度大的旋流器，使火焰高温部分集中到前结圈处将圈烧跨。
2.2后结圈的处理
2.2.1冷烧后热烧的方法
将喷煤嘴火焰缩回，并适当降低喷煤嘴位置，同时减少喂料量，冷烧以移动火点和快速转窑达到冷烧的要求，在不影响快转的条件下，保持操作不动，直至烧掉圈为止。若快转率下降，圈口缩小，有发展趋势时，改用热烧，热烧跟冷烧相反，热烧4小时后仍不掉圈，则应复用冷烧。
2.2.2双层圈，应先集中精力烧第一道圈，当温度较低时，应采用先热后冷的烧圈法，由于后圈位置远，温度低，仍采用先热后冷方法继续烧。
2.2.3烧与“窑皮”断开的圈：先用冷烧法，控制加煤量，保持火焰顺畅，也不使火焰拉得过长，操作时必须统一。
2.2.4如果圈后积料多：通风严重受阻，应采用放料烧圈法，停止喂料1－2小时，待窑温上升后再喂料，同时将喷煤咀退出，此时窑内通风改善、火焰向窑内伸长，但不能快转，由于慢窑和长火焰，使圈前后产生较大温差，使圈体龟裂。
（二）窜料 1、窜料的原因
1.1喂料特多，生料预烧性差，未能及时加煤、加风、慢窑，使生料越过高温区。
1.2预热器旋风筒某级有“塌料”现象，未分解的生料直接迅速窜至并越过高温区。
1.3前后煤下煤量少或不下煤时，而未及时慢窑、减料导致窑内温度下降，一旦顶不住，被迫停烧。
2、窜料后处理措施
2.1如果窜料不严重，首先将窑速慢至低转，同时将喂料量同步减少，排风适当关小，调整喷煤管内外风，加强内风煅烧，适当增加前后喂煤量，逐渐将温度烧起来，恢复正常生产。
2.2窜料严重，先将窑速打到最慢，甚至辅助，同时止料、止火，适当关小排风调整煤嘴、喂煤量加强煅烧，慢慢将窑速提起，当达到下料条件时，喂上料，逐渐恢复正常。
3、窜料时注意事项
3.1首先将入煤磨热风阀门关掉，避免高温粉状物料被吸入袋收尘将袋子烧掉。
3.2应开大篦冷机各室用风，避免高温粉状物料物料操作篦板及各室内部构件。
重点设备简述
一、重型板式给料机
（一）工作原理
重板机是电机经过联轴器、减速机驱动链轮轴旋转，通过链条传动，拖动链板连续作直线运动，链板由机架上的支重轮与拖轮支撑并通过调整拉紧装置，使其链条与链轮正确啮合，完成物料输送。
（二）结构
1、组成：重板机主要有驱动装置、链板装置、拉紧装置、链轮轴装置、机架支重轮、拖链轮等部分组成。
（1）驱动装置
电机、直交减速机、行星减速器、扭矩杆、锁紧盘等组成，该装置
为直交轴支点浮动式，主轴套在行星减速器的输出轴内，通过锁紧盘将两者连接起来。
特点：传动悬挂，无基础，重量轻，速比大。由于采用支点浮动式，减少了安装误差及支座引起的附加弯矩，提高了传动轴的使用寿命。
（2）链板装置
主要由槽板、链节组成。槽板采用低合金钢板组焊而成，强度高、耐磨损、不漏料。链节采用履带链条，节距误差小，运动平稳，强度高，拉力大，无需润滑。
（3）拉紧装置
它是一种螺旋杆拉紧机构，主要有轴、两个托轮、两端的滚动轴承支撑、轴承座复合弹簧及拉紧螺杆等组成。
2、技术特性
设备规格：1800×10000 mm 链板宽度：1800mm
链轮轴心线至拉紧轴心线距离：9944mm 给料速度：0.028～0.055m/s 生产能力：≤150～400T/H 给料粒度：≤800mm 安装倾角：15度
电机型号：YP280S－8 电机功率：37KW 电机转速：740rpm
减速机型号：ZJX17－J－610－N 总速比：608：212
3、机器的润滑
（1）减速器：L－CKC320工业闭式齿轮油 （2）链轮轴装置：2＃极压锂基脂 （3）拉紧装置：2＃极压锂基脂 （4）轴承座：2＃极压锂基脂 （5）下托轮：2＃极压锂基脂
（6）各支重轮：拉紧轴承座滑道：3＃钙基脂
第一次300小时更换新油，以后每3000小时更换油一次。链轮轴装置和拉紧轴装置采用润滑脂，填充量为轴承座容积的1/3。
（三）日常操作与维护 1、操作
（1）操作者应熟悉本机的结构原理，操作前应检查各部件是否正常，链板联接是否松动，经检查无异常后方可启动。
（2）运转过程中发生不正常声响和故障应立即停止运转，认真查明原因及磨损部件的情况。
（3）使用中除注意日常维护、保养外，还要定期维修，并及时更换已磨损的部件。
（4）该机在使用中应在链板上始终保持一定厚度的物料，一般不应小于500mm，不允许在卸空状态下直接往链板上卸料，当无法避免卸空时，应在链板上铺一层碎料，以防直接冲击链板。
2、日常维护
下列部件必须定期维修：驱动装置、链轮轴装置、拉紧装置、链板装置。
（四）常见故障的判断与处理
1、链板机跑偏会带来什么问题？怎样处理？
链板跑偏会加速拖链轮与支重轮及头尾轮的磨损，同时由于两边挡料板与链板的间隙较小，容易引起磨损、挂、碰等问题，影响设备的正常运转。
2、润滑不良会造成哪些后果？
由于润滑不良会造成拖轮及支重轮等运转部件不正常，最终导致轴承、轴承座、挡盖等一系列部件损坏，增加传动负荷、链条等部件受力，磨损加剧。
二、单段锤式破碎机（PCF1818、
（一）工作原理
锤式破碎机是带有锤子的转子，通过高速旋转的锤子对矿石冲击及矿石对反击板的撞击，矿石与矿石之间的碰撞而使矿石破碎。
（二）结构
1、组成：主要由转子、反击板、破碎板、排料篦子、保险门、壳体及传动部分组成。
（1）转子由锤盘、端盘、锤头、主轴、锤轴、大带轮、轴承座组成。 锤头套在主轴上后，用8个普通螺栓紧固之，宽形的双列调心的SKF滚子轴承可以承受很大的冲击载荷和很大的跨距要求。转子一侧是大带轮，锤头是全回转型的，遇到大块不能一击而碎时，它能完全退避到锤盘之中。锤头磨损一边后，可以换边使用。锤头在安装前，先校重量，按由重至轻的编号，分五组，然后按锤头的位置表安装，锤头换面使用时重新称重分组安装。
材 质
主轴：优质合金钢。 锤盘：低合金结构。 锤头：含铬高锰钢。 （2）反击板：本机装有一带弧面的反击板，反击板有带齿的板体组成，由高锰钢制成。共用性强，带齿的反击板破碎效果好，耐磨寿命长。 （3）破碎板：位于转子的正前方，水平中心线以上。上端铰接于机体上，下端用两个调节螺丝固定在机壳的端壁上，由耐磨锰钢组成。 （4）排料篦子：呈半月形悬挂在转子下面，它与转子间的空隙是可以调整的。它由若干块组成，套装在框架的滑槽中，具有带齿的顺向篦
缝，既能挡住不合格的料粒进行破碎又不易被沾湿物料粘附堵塞。 （5）保险门：在排料篦子的后方，转子下设有一常用排铁保险门一道。保险门是铰接在下壳体上的，进入机器的铁件被转子夹塞着通过排料区，在离心力作用下，排开保险门而排出。
2、技术性能
进料口尺寸：1900×1750 mm 转子尺寸：1800×1728 mm
最大给料尺寸：750×750×800 800mm不超过10% 出料粒度：≤25mm 生产能力：300～350T/H 电机型号：LTR5006－6 功率：560KW
（三）日常的操作与维护 1、电机启动时间不得超过45S。 2、运转中无金属撞击声。 3、转子运转平稳。
4、主轴轴承温度最高不得超过80度。
5、每10～15天向各部位轴承加润滑脂一次，本机采用极压锂基润滑脂，经常检查轴承温度不得超过80度。
6、锤头一般情况下可以破碎30万吨矿石，当锤头前部棱边磨到接近B/2时，将锤头调头使用。如果锤头的园孔磨损或挤压变成椭圆形时，见其变形量A＝（D－d）＝15mm时，锤头应扩孔镶套。当锤头磨损到原来重量的60%时，应及时换新锤头，原锤头可堆焊耐磨合金，修复后
使用。
7、锤铀：使用一段时间后的锤轴，通常在挂锤头处和锤盘支持锤轴处被磨成凹槽，产生棱边，在重新安装这锤轴之前，可通过打磨或碾平消除这此棱边，以改善锤轴受力条件。
8、篦子：篦子由几块组成，可以互换，一般靠近破碎板的前排篦板磨损严重，以此往后递减，所以篦子板磨损到一定程度后，可将第一排与第三排互换，延长使用寿命。
正常情况下，若产量减少，电耗增加，或出料粒度粗时，应该检查锤头、篦子和其它部件的磨损情况，并进行适量维修。
9、主轴承跑合一段时间，应开启轴承盖清洗轴承，以确保轴承正常工作和使用寿命。
10、破碎机在运转中，采用了过负荷和短路保护，喂料量随破碎机电机负荷变化而自动调节，整个破碎系统应实行电气联锁。
11、锤轴抽出装置一边用螺栓紧固在机架上，另一边靠支架安装在基础上，抽出装置拉杆的轴线与锤轴在同一轴线上。
（四）常见故障的判断与处理
1、壳体、反击板及破碎板、篦板断裂，螺栓松动要及时更换和处理。 2、破碎机轴承的加油，主轴的窜动，都会影响破碎机的正常运转。
三、YG250/60混匀堆取料机
（一）基本构造与工作原理
YG250/60园料场混匀堆取料机的基本构造是由中柱及可在中柱上回转的堆料机及一端绕中柱回转，另一端在园形轨道上运行的刮板取料机组成。
1、堆料机
回转运动：堆料机上部设有回转支承，其内圈固定并与来料栈桥联接，下部也设有回转支承，其带齿外圈用高强螺栓联接在中柱上，堆料机转台上设置的回转驱动下的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。
变幅运动：堆料机悬臂上的变幅运动，由转台上设置的液压驱动油缸的伸缩来实现。堆料机悬臂上设有胶带输送机，由来自栈桥上的胶带输入物料，通过堆料机悬臂上的胶带机完成堆料。
2、取料机：主要有主梁、料耙系统、刮板输送部分及端梁组成。主梁一端铰接于中柱下面外部的转台上，该转台固定在另一回转支承外圈上，回转支承的内圈与中柱下部用螺栓联接这一结构，使主梁绕中柱回转。
主梁的外端用螺栓联接在行走端梁上端梁上设有两套相同的驱动装置，行走的车轮轴装入驱动减速器的中空轴里，由锁紧盘联接，起动端梁驱动装置，主梁可绕中柱在圆形轨道上运行。
取料机上设有液压驱动料耙，行程3m的料耙几乎覆盖了整个料堆断面，料耙的倾角是可调的，当料耙以3m的行程往复运动时，均布在料耙的耙齿，拔动取料面上的物料使之下落到取料面底上，被连续不断运行的刮板取走。
取料的过程是取料机行走，料耙和刮板三套驱动联动的过程，取料机的工作行走速度用变频调速，通过行走调速调整取料能力。
（二）维护与检修
堆取料机能够无故障，并具有较长的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查及良好的使用和维护保养。
本机设有多种报警和保护装置，当一些部位发生故障就会通过电控系统在中控室和现场发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因及时检修、排除故障。
1、刮板系统的链条润滑，操作人员要检查滴油咀应对准内外链板的缝隙。
2、刮板链条由于某种原因造成局部损坏，可单独更换损坏的链条，但需两条链节对应部位同时更换，以保证链条长度一致。
3、为使两条刮板链得到同样的予紧力，可以通过张紧装置中的螺杆、螺母来调整。
4、取料机系统的刮板体表面固定的耐磨板，当其磨损到危及刮板体时应及时更换。
5、刮板系统的驱动链轮是分体组装结构，轮缘由4片齿块，用螺栓与轮毂紧固一起，应定期检查齿圈的磨损状况，需要更换时，不需拆卸链条即可更换齿块。
6、料耙卷扬机上的钢丝绳磨损或断丝达到报废指标时更换之。 7、润滑
（1）本机设有四套独立的干油泵，自动定时润滑泵站分别对三个回转支承及堆料悬臂的二个铰接点变幅油缸的二铰轴、缸体耳环及堆料机回转开式齿轮传动进行润滑。
（2）取料机刮板链条头尾轮轴承座设有干油润滑点，每日注油一次。 （3）取料机刮板链尾轮处在主梁上设一油箱，内存齿轮油，用滴注的形式对链条进行润滑。
（4）料耙支承轮和料耙的铰座处设有干油杯，每周加注一次。 （5）堆料机回转驱动减速装置中，采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才工作。
（三）常见故障的判断与处理
1、堆料机升降不稳及时检查调整按钮及管路是否有泄漏，液压油位是否充足，液压油冷却系统工作是否正常。
2、取料机常见的故障：耐磨板磨损，螺栓松动，链条磨损等要及时检查更换。
四、Ф4.68.5+3.5m烘干中卸原料磨
（一）结构
进料进风装置、回转部分、滑履轴承、出料罩、主轴承、回料装置及带高压浮升的稀油润滑装置。
磨机进料端由设置在烘干仓与粗磨仓之间的滚圈支承在两个带高压浮升低压润滑的滑履轴承托瓦上，回料端由固定在筒体端盖上的中空轴支承在高压浮升低压润滑的主轴承上。
磨机驱动采用中心传动方式，滚圈用螺栓固定在烘干仓与粗磨仓之间将烘干仓与磨筒体分开，进料端与回料端的进风进料装置，采用风料分路入仓结构，避免粗粉粒被风带到仓尾，影响烘干和粉磨效率。
1、料进风装置
热风从风管进入磨内，风管内衬有保温材料，以防止热量散失和风管变形，物料从风管一侧单独进入烘干仓，不与热风混合，使风、料分路入磨机烘干仓内，进料管内焊有多道扁钢，防止磨损管壁，风料分路入仓可以延长物料在烘干仓内的停留时间，不使物料被风吹走，提高了物料在烘干仓的烘干效果。
2、回转部分
是磨机的主体部分，担负着物料的烘干和粉磨作用，由烘干仓和粉磨仓组成，烘干仓与粉磨仓由滚圈通过螺栓固定在一起，烘干仓由钢板卷制而成，内部有一层衬板保护筒体，为提高烘干效果装有耐磨合金扬料板，扬起物料形成料幕与热风充分进行热交换。
3、滑履轴承
由两个托瓦支承滚圈，接触面浇铸一层巴氏合金，瓦内串水冷却，托瓦与底座间用球面座以保证托瓦在各方向上转动灵活，整个滑履轴承用罩子防尘，罩子与滚圈之间采用弹性密封，以保证整个磨损面及轴承内清洁。轴承测温采用WRPM－201端机热电阻（pt100），润滑采用两个高压稀油站向轴承内供油，一个向滚圈上喷油，另一个向槽供油，滚圈在油槽内带油，此种形式的润滑具有可在短时间断油时辅助供油的特点。
4、出料罩：上面出风口，下面是下料口，罩子与磨筒体之间采用密封结构。
5、主轴承
由轴承座、轴承盖和主轴瓦三个部分组成。 主轴承设有刮油板和刮油棒，可防止润滑油流出轴承外，但要注意
其安装方向以保证使用效果。
主轴承测温采用WRPM－201端面热电阻与滑履轴承一样，测温应在机旁显示，并在控制室显示温度，还设有报警装置，报警最高限为60度，温度达到65度时应马上停磨。
6、料装置
是磨机的粗粉入料和热风入磨的装置，它由回料罩壳、传动接管、料勺和导料板几部分组成。
传动接管是一个钢板焊接件，即传递驱动力给磨体，同时起到进料进风的作用，在管体上开有十二个进风口和六个进料口。
（二）日常的维护与保养
1、主轴承和滑履润滑油更换前要清洗干净油箱和油池。
2、经常检查各润滑点的油位是否在规定区间内过高过低都是不宜的。
3、定期检查油质，清洗滤油器。
4、定期检查衬板和各连接螺栓是否松动，及时拧紧。 5、定期入磨检查内部机件的使用情况。 6、定期补充研磨体。
7、经常调整各处密封装置，保持在最佳状态。
8、运转中如有电铃、指示灯等报警信号及时了解报警原因。 9、运转过程中注意安全，回转部件附近为危险区域。
10、设备运行时可通过主轴承两侧观察孔观察轴承运行情况，滑履轴承烘干仓侧观察孔可以观察到托瓦的情况。
11、定期检测安全保护装置的可靠性和灵敏性。 12、仔细维护电机和减速机。 （三）常见故障的判断与处理
1、滑履及主轴承温度高怎样处理？ （1）冷却水方面；（2）上油量大小；（3）冷却器本身。 2、减速机轴承温度升高的原因 （1）轴承损伤；（2）润滑油质量发生变化；（3）过载；（4）温度传感器失真；（5）供油量不足；（6）供油温度过高。 3、减速机异常噪音或振动
主要原因：（1）齿轮或轴承损伤；（2）过载荷或冲击载荷；（3）轴承松动；（4）磨机端或电机端中心线偏移。
4、减速机供油压力跌落 主要原因：（1）油泵损坏；（2）油站旁通阀未关严；（3）管路或冷
却器漏油；（4）油泵吸油管吸入空气；（5）压力表失灵。
5、减速机供油压力陡升 主要原因：（1）油管或轴承进油口堵塞；（2）油的粘度过高；（3）压力表失灵。
6、膜片联轴器摇晃和噪声 主要原因：（1）磨机传动接管松动；（2）基础下沉引起对中偏差；（3）膜片损坏。
7、油泵异常噪音或振动 主要原因：（1）油泵过载，油粘度高；（2）油泵轴和电机轴不同心；（3）联轴器损坏；（4）油泵轴承齿轮或泵体损坏。
五、Ф2.8×8.0m风扫煤磨
（一）工作原理
从烧成系统引来的窑废气从进料装置的进风口进入磨内，在烘干仓内原煤被扬料板均匀扬起，形成料幕，热风与原煤进行充分的热交换，带走原煤中的大量水分，原煤得到了有效的烘干，并通过双层隔仓板进入粗磨仓，在粗磨仓内进行破碎粗磨，原煤的粒度变得很小，一部分细粉被高速通过的热风带走去分选设备进行分选，未被热风带走的较粗的煤粉经过单层隔仓板进入细磨仓，经过进一步研磨，煤粉的粒度越来越小直至可以被热风带走为止。热风带着煤粉经过出料装置出磨，进入分选设备进行分选。粒度合格的煤粉有收尘设备收集下来送入煤粉仓储存，不合格的粗粉重新送回磨内粉磨，从而完成整个粉磨过程。
（二）基本结构
本设备是由进料装置，主轴承，回转部分，出料装置和传动装置等几部分组成。
进料装置是一个可以通过热风的下料装置，采用钢板焊接而成，大进料口及下料溜板表面贴有铸石，既耐磨又可以保证下料通畅，风管上开设了检查门，检修人员可方便的进入烘干仓。
主轴承是用于支承磨机回转部分的主要部件，含有球面瓦、轴承座、壳体及密封装置等主要零件，球面瓦为铸钢件，其与中空轴接触面镶有一层铸造轴承合金，经过机加工，使之与中空轴颈之间具有良好的接触，免去安装过程中刮瓦的麻烦。
回转部分：是本设备的核心部件，原煤的烘干及粉磨都是在回转部件内部完成的。烘干仓内部的衬板是含碳量较高的钢板。铸钢扬料板具有良好的耐磨性和工况适应性。扬料板能将进入烘干仓的原煤均匀扬起与热风进行充分的热交换。烘干仓与粗磨仓之间用双层隔仓板分隔，粗细仓之间用单层隔仓板分隔。细仓内的波纹衬板镶砌在筒体内，仓内设有两圈挡球圈。
出料装置：是出料、风混合气体的钢板焊接件，内部镶砌一层铸石衬板防磨
传动装置：有电机、减速器、大小齿轮，辅助传动几部分组成。 技术性能：
规格：2.8×8.0m 烘干仓长：2.73m
生产能力：16～17T/H（中等易磨原煤水分≤10%，细度8um，筛余
10～12%）
磨机转速：19.04rpm 研磨体装载量：32T 装机功率：500KW
配用电机：YKK500L－8 500KW 6KV 转速743rpm 主减速机：JDX－630 u＝5.6 慢速驱动：
电机：YEJ180L－8 11KW 730rpm 慢速器：KZN－250 In＝90 I型装配 主轴承稀油站：低压油供油量16L/min
冷却水用量：6.0T/H（不含主减速机用冷却水） （三）日常操作维护与检修
1、主轴承供油状态应该良好，冷却水的要符合要求，轴瓦温度不超过65度。
2、各法兰联接及地脚螺栓应联接坚固，无漏灰、漏油及松动现象。 3、筒体及磨门、衬板联接螺栓应坚固。
4、传动齿轮罩各密封部位应密封良好，不漏油，带油轮与大齿轮接触良好，运转平稳，油箱保证有足够合理的润滑油。
5、大齿轮及其与筒体之间的联接螺栓应联接紧固并定期检查。 6、传动小齿轮轴承运转无异常声音，温度正常。 7、传动主减速机运转无异常声音，轴承温度正常。 8、各密封部位密封状况良好，无漏油、漏灰现象。 （四）日常维修
1、进出料装置衬板磨损情况的检查及更换。
2、主轴承球面瓦挡块及接触面接触情况的检查和调整。 3、主轴承密封情况的检查和调整。 4、磨内衬板的检查和调整。
5、传动齿轮罩密封情况的检查和调整。 6、带油轮与大齿轮接触情况的检查和调整。 7、传动大小齿轮接触情况的检查和调整。
8、传动大齿轮及其与筒体联接螺栓的检查和紧固。 9、传动小齿轮及其轴承的检查和调整。 10、各润滑点的检查和加油。 11、润滑油站的检查和调整。 （五）设备的润滑
部 位 润滑方式 温 度 类 型 主轴承 循环润滑 ≤65度 N220工业闭式齿轮油 主减速机 循环润滑 ≤75度 N320工业闭式齿轮油 辅助传动减速机 油池 ≤75度 N320工业闭式齿轮 传动轴承 油杯 2＃极压锂基脂 主电机 油杯 ≤65度 2＃极压锂基脂 大小齿轮 油池 220＃开式齿轮油 （六）常见故障判断与处理
烘干仓内进入研磨体容易砸坏扬料板，往往是由于双层隔仓板断裂引引起，双隔仓板的紧固螺栓很容易松动，脱落，所以要经常检查，紧固后最好是点焊。
六、Ф456M回转窑
（一）结构及工作原理
回转窑的筒体由钢板圈制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上，用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合，由主电机经减速机向该开式齿轮装置传递动力驱动回转窑。
结构特点：
1、筒体采用22、25、60、32、28等厚度的钢板卷制，出料端装有耐高温耐磨损的窑口护板，窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
2、采用液压推力挡轮装置承受随窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
3、传动系统采用单传动，由高起动转矩的回转窑专用直流电机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动开式齿轮付，设有连接保安电流的辅传装置，可保证主电源中断时的能盘窑操作，防止筒体弯曲，并便利检修。
4、窑头密封采用罩壳密封，迷宫加弹簧钢片式密封装置。 5、窑尾密封装置
结构为弹簧压紧杠杆式石墨密封，工作原理为在弹簧的作用下，通过杠杆来压紧石墨块，使石墨块与窑胴体紧密结合。
调整弹力时，张力过大，石墨块磨损快，过小达不到密封效果。 当石墨磨损约20mm时，应及时向内侧调整压石墨块的支梁，使杠杆经常处与窑体平行的位置。
（二）运转中的经常性维护
1、档轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次，发现有异常音响、振动、过热等不正常情况应及时处理。
2、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面损伤等情况，检查石墨块是否自如地靠紧托轮良好的润滑其表面。
3、注意垫板焊接有无裂纹，经常地向轮带与垫板挡块的磨损面注入润滑脂。
4、检查窑头尾密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。 5、每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况，观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常状态。
6、应经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间挡轮带附近的筒体温度，应维持在380度以下，只有在偶然情况下允许达到410度，如果超过415度不作处理而继续运转，则为违章操作。
（三）运转中的异常现象及处理办法
1、当主电源因故突然切断时，应立即启动辅传电机，用辅传定时转窑，直至窑冷却。
2、火焰不能直接接触耐火砖，如发现“红窑”，应停窑补修。 3、当轮带与托轮脱空时，应立即报告，查明原因，小心调整。 4、短期停窑后起动困难，一般是由于转窑不及时造成窑中心线弯曲所致，通常弯曲凸向部分在下，如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸向部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体，当温度较高时，须慢转几周后，再使弯曲凸向部分停在上方，如此反复直至复原为止。
如筒体弯曲较大，只有大修处理。
七、DSB－2750型充气梁篦冷机
（一）结构及工作原理
来自回转窑的高温熟料卸落在冷却机热端固定充气篦床上，固定充气篦床按15度倾角布置，篦板采用高阻力充气篦板与篦板相连接的固定梁均为空心充气梁，并且每根空气梁又分为左右两个小风室，从而使固定篦床从纵向形成左右两个大的冷却区，由两台高压风机分别供风，这样一方面由于篦板本身阻力较高，使高压风一出篦板便保持很高的风速，高风速使熟料的淬冷效果较好，另一方面又考虑到由于窑的回转所造成的熟料离析现象对冷却风压的影响，所以将固定充气篦床分为左右两室，根据工况对其供风，风机进行单独调节，固定篦床上的熟料主靠自身重力及篦板高压风的风呈流化床状态自上而下滑落。
固定篦床的后部是由活动空气篦板与固定篦板交错排列组成的空气篦床冷却区，此区域与固定篦床布置在一个风室之内，目的是可以共用一台风机作为篦床的平衡风，以防止由于熟料层阻力大使空气篦床的出风向篦床下部泄漏而不能穿透料层。
一、二、三风室篦板及横梁均在第一段篦床上，并且活动梁、固定梁交错排列，固定梁安装在下壳体上，活动梁安装在活动框架上，活动框架下部设有导轨，放置在各自的托轮组上，托轮组安装在下壳体上，在外部传动机构的驱动下，活动框架按一定角度和行程做往复运动，从而推动熟料由后向前运动。
因一室的风速风压均较高，所以熟料层控制较厚，为750－950mm。 二篦床的熟料相对温度已较低，所需的风速风压也较低，所以二篦床的三个风室配置了阻力较低的圆孔篦板，且相应增加了篦床的宽度，使料厚相应降低，一般为450－650mm 即可。
卸料端25mm的小块熟料穿过下层栅条顺着卸料溜子落入斜斗，其余熟料则进入熟料破碎机，破碎成小于25mm的熟料再进入斜斗。
穿过篦床通风小孔或篦板之间的缝隙，而滑到篦床下部的细熟料被篦床下部的集灰斗收集，通过电液动弧形卸料阀定时放入斜斗内。
篦床用直流电机通过减速器、链传动和链杆机构驱动。 篦床冲程130mm，每分钟5－11.1次。
由于篦床的工况十分恶劣，特别注意不管发生何种原因紧急停车，都应首先保证篦床下部各风室的正常供风，以便使篦床上的熟料得到及时冷却而不会因为高温使篦床横梁和框架造成永久变形而无法运转。
本冷却机采用集中干油润滑系统，配管为双线流出式结构，用电磁阀换向公称压力20MPa。
（二）日常维护
1、对冷却机本体的维护重点做好以下工作： （1）对各部轴承的润滑要根据运转情况合理制定集中润滑装置的供油时间，确保各部轴承能得到足量的润滑油而又不造成浪费，对主传动减速机的油位要定期检查，对液动弧形阀的电液动推杆加油量要定时检查，对于各分室冷却风机的轴承温度、电机轴承温度、异常振动情况要定期检测记录，特别是高温区冷风机、电机处于高速状态对电机的定期检查维护非常重要。
（2）对各部连接螺栓的检查、篦板与梁之间、梁与活动框架、活动框架与从动轴和导轨挡轮与底座等部位的连接螺栓都是检修时检查的重点，发现松动或脱落时应及时紧固、点焊。
（3）篦板与篦板之间的间隙，间隙过大易造成冷风的局部吹透短路和较大料粒掉落加层，篦板磨损，运行时使梁的受力状态发生改变，易千万梁连接螺栓松动、断裂，所以要定检，利用焊补可调节梁垫片对变化较大的间隙进行调整。
（4）对金属软管空气篦板，特别是活动空气篦板要注意其密封效果，对于磨损、裂纹造成漏风的配件要及时更换。
（5）风室与风室之间的密封耐热橡胶板，根据其磨损情况定期更换。 （6）对耐火砖、浇涛料要及时修补。
（7）定期对冷却机各部托轮的标高，主付轴的平行度，水平度进行检测，对活动框架的跑偏情况通过调整挡轮垫片进行修正。
2、熟料破碎机
通过观察熟料粒度，掌握破碎机狂头磨损情况及栅条装置的变形情况，并在恰当时间进行更换，更换狂头按图纸，注意按相等重量成对配置。
3、维护说明
篦冷机是水泥生产线上的关键主机设备之一，使用维护即考虑冷却机自身的特点，又要认真做好与其相关联的风机，干油站弧形卸料阀等辅机的维护工作。
4、技术性能 （1）冷却机
型号：DSB2750 产量：2750T/D
进料温度：1371度
出料温度：65度+环境温度 篦床名义面积：71.7m2 篦床实际面积：60m2 篦下空气室数：6室 冷却风机数量：10台 （2）锤破：
规 格：1000×3000 mm 出料粒度：＜25mm
（3）电液动弧形阀：TDS2－30 （三）常见故障及处理
1、篦床各部螺栓松动、脱落。 2、推力轴及受力大而断裂。 3、活动框架的变形。
八、SCD630槽式输送机（SCD630106045mm）
（一）工作原理及结构
本输送机是能够同时进行水平和倾料输送的连续输送设备，其输送线路首先是水平运行，接着沿半径为R的圆弧转过120度，然后沿120度方向向上运行。
构成：1、传动装置；2、头部装置；3、尾部装置；4、运行部件；5、加油装置；6、事故报警停车装置；7、支架轨道及安全网。
事故报警装置：本输送机装有两种事故报警停车装置，即沿输送机两侧装设的拉线开关和设置在输送机尾部的LJ24A3－8－J/EZ接近开关，前者便于现场工人处理紧急事故停车用，后者用于输送机运行部件，因某种原因卡住等故障发生时，自动停车报警之用。
（二）输送机的维修和保养
为了使输送机连续安全运转，必须经常对设备进行维修保养，对容易磨损的部件要及时更换。
1、链轮是整个设备的最易磨损件，应进行经常的检查，一旦链轮轮齿的淬硬层被磨损以后，必须将两个链轮的齿块同时更换，如果不及时更换，链条的“挂钩”效应不仅非常明显，而且还会引起链条颤动加剧链条的磨损。
更换链轮的齿快可以不用拆下链条，为了更换方便起见，头尾链轮的轮齿均为分离式齿块。更换齿块可在链轮包角以外的那个角度空间进行，齿块在这个位置不参与工作。将第一个齿块更换以后，链轮旋转一个角度，再更换第二块，依次类推，即可更换所有链轮齿块，注意更换齿块的时候一定要同时更换相应的紧固件，必须使用力矩搬手，头部、尾部每个螺栓的扭紧力矩是1080N·m、630N·m。
2、当滚轮的运行表面磨损表面，或者轴承损坏，则必须更换滚轮在水平段的导轨上更换滚轮最为方便。牵引件是输送机易损件，要经常检查链板是否有裂纹，是否与销轴或销套有脱开现象，当淬硬层磨掉后，链条必须更换，更换的方法是两条链条同时换下来，装上新链条。
3、输送机链条的张紧程度是否合适是输送机运转性能的一个主要因素。在直线段如果链条铰接处有折弯现象，或在接近尾部时，滚轮在下轨道上没有抬起，则说明张紧力不够，应调节张紧螺栓，使尾轮向后移动，负载运转时，如果圆弧段出现滚轮从轨道上抬起现象，则说明张紧力过大，应调节张紧螺栓，尾轮向前移动。
（三）设备检查与润滑
1、要经常检查轮齿的磨损情况，螺栓的松紧程度，料槽是否变形及钢板的开裂。
2、检查链节铰接处是否磨损，链板与销轴、销套的紧配合情况，链条的张紧程度是否合适。
检查滚轮表面的磨损情况，轴承的密封情况，拆开几个滚轮检查黄油的填充情况。
九、ZX3000型组合式选粉机
（一）结构
主要有壳体部分、回转部分、驱动装置和润滑系统组成。 1、壳体部分
壳体由收料筒、下锥体、中锥体、上锥体、内锥体（下）、内锥体（上）、配风室和旋风收尘器组成。在壳体上装有挡料圈，用以阻挡由撒料盘撒出的高速颗粒对壳体的冲击。壳体内部装有间隔均匀的导风叶片，使选粉空气均匀进入选粉室，导风叶片采用耐磨材料，通过旋转联动环可使导风叶片同步转动，以控制选粉涡流场，使其与转子转速和选粉风量达到最佳匹配，旋风收尘器可分离大部分成品细粉。
2、回转部分
回转部分由主轴、轴彀套和鼠笼转子组成，彀套装在主轴外面，在轴彀外表面粘贴有耐磨陶瓷片防止轴彀套磨损。在鼠笼转子的上部装有多块撒料板组成的撒料盘，撒料板用耐磨材料加工而成，转子叶片采用耐磨材料，鼠笼转子出厂前进行动平衡。
3、驱动装置
由电机直交齿轮减速机及联轴器组成，减速机的润滑采用浸油润滑。
4、润滑系统
本设备主轴承采用稀油润滑。
稀油站来的润滑油从轴彀套上的进油管通入回转体对主轴的上、下
轴承进行冷却和润滑后，从轴彀套下部的回油管流回油箱，形成一个循环润滑系统，为防止润滑系统管路中的杂物损伤选粉机轴承，应待稀油站回油清洁度达标后才能启动选粉机，选粉机上、下轴承都装有Pt100型温度传感器，可对选粉机轴承温度适时监控。
（二）日常的维护与检修
1、检查各轴承磨损情况，清除轴承内油渣，进行必要的清洗更换。 2、检查各连接处的密封及主轴唇形密封圈的磨损，唇形密封圈的两唇间必须用锂基润滑脂充满，绝不可用钙基脂。
3、检查减速机中齿轮轴承等磨损情况。 4、清除壳体管道的粘着粉尘。
5、检查润滑油油质视情更换，一般每年至少更换一次。
6、轴彀套的陶瓷片如有磨损应进行更换，转子叶片、导风叶片、密封环和密封槽等耐磨零部件如有磨损或脱落应更换修补。
（三）铸面衬板粘贴方法
1、先将下锥体的内锥面打毛、除油。
2、将铸石粉和氟酸钠按比例搅拌，然后添加水玻璃。 3、水玻璃使用前须搅拌一下。
4、将水玻璃加入铸石粉和氟酸钠混合物中反复搅拌，不能太干也不能太稀。
5、粘贴完整之后24小时之内不得对下锥体施加剧烈振动，必须等胶泥完全干透之后才能开机。
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