浅谈混凝土表面常见的质量缺陷以及控制措施
摘要:混凝土常见的表面质量缺陷是普遍存在而又难于解决的工程实际问题,本文对混凝土工程中常见的一些表面质量问题产生原因进行了探讨分析,并针对具体情况提出了一些预防、控制措施.
关键词：栈桥、混凝土 质量缺陷 预防措施
工程概况：
墨水湖南路（芳草路—连通港路）位于墨水湖南畔，连接芳草路、江城大道、连通港路等新区的主干性道路，以桥梁方式跨经总港、连通港等景观渠道，道路南侧规划分布着密集居住、商务、休闲及娱乐区，墨水湖南路设计的亲水（钢筋混凝土栈桥结构）桩号K0+670-K0+740、K2+530-2+720以及K2+920-K3+100段总长440m。
一个工程的建设它是离不开混凝土的，混凝土的强度是衡量混凝土质量好坏的标准之一。而在要求施工质量完美的今天，我们不仅对混凝土的强度有严格的要求控制，还要对混凝土的外观质量也有严格的要求。
混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。清水混凝土是指结构混凝土硬化后不再对其表面进行任何装饰,以混凝土本色直接作为建筑物的外饰面的一种混凝土.
清水混凝土可以分为普通清水混凝土、饰面清水混凝土和装饰清水混凝土三种。但无论哪种清水混凝土,都会由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列原因,造成这样或那样的
表面质量缺陷,以致影响混凝土的美观、质量.
混凝土常见的表面缺陷一般情况可以分为以下几个种:1、接缝处的挂浆、漏浆以及蜂窝麻面;2、面部的气泡空洞;3、花纹斑或粗骨料透明层;4、表面泌水现象;5、表面上的颜色差异；6、表面的细小裂缝.
混凝土表面的质量问题是难以解决而又非常普遍存在的工程面部问题,文章对混凝土工程中常见的一些面部质量问题出现的原因进行了简单的分析,并且对一些情况提出了简单的预防措施和控制措施.
1接缝挂浆、漏浆及蜂窝麻面的控制措施
质量缺陷:接缝挂浆、漏浆及蜂窝麻面.
出现这些缺陷的主要原因有以下几点:第一是模板底部不密实和模板接缝不严密。第二是模板拼接不牢固,变形过大。第三是混凝土浇筑时,振捣时间过长或是混凝土振捣时间过短振捣不到位。. 第四是混凝土太清,流动性太大。
主要的预防措施和控制措施:第一是混凝土浇筑时,设置凹槽施工缝,接缝处采用止水胶带或止水条泡沫胶嵌实。第二是采用拉丝杆固牢。第三是应严格控制混凝土的塌落度,浇捣方法要正确,浇筑时,避免直接振捣模板的接缝处.第四施工过程中严格控制混凝土配合比。另外,当使用木制模板时,有些木头在日晒下会析出糖分,而糖分有延缓水泥水化的作用,从而产生混凝土表面缓凝。混凝土表面麻面与模板拼缝不严不无关系,混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话(如采用木制模板),气孔可以减少;若采用抗渗透性强的钢模板,则气孔一般都是因为振捣不充分所致。另外,
所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气孔也有很大的影响,一般情况下,粘性大的混凝土比粘性小的更容易产生气孔。水在模板与混凝土浇筑面之间渗流时,水泥浆随水一同流走,会使混凝土结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为混凝土坍落度太大或和易性太差,或使用的外掺剂不当有泌水现象,大多属于混凝土配合比设计上的问题.
2面部的气泡空洞及控制措施
质量缺陷:面部的气泡空洞。出现面部气泡空洞的主要原因有以下几点: 第一是混凝土振捣时间过短振捣不到位。.;第二是模板没有吸水或者模板的面部没有湿润; 第三是混凝土搅拌的含砂过多。.
主要的预防措施和控制措施: 第一是控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间。振捣方法要求正确,振捣时间以混凝土表面出浆为宜,应避免漏振和过振。可采用二次振捣法,以减少表面气泡,即第一次在混凝土浇筑时振捣,第二次待混凝土静置一段时间再振捣,而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在5cm～10cm,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止,一般为15s左右。第二是严格控制每次下料的高度和厚度,保证分层厚度不超过30cm. 第三是控制混凝土的塌落度及和易性。混凝土浇筑时,混凝土下料口与浇筑面之间距离不宜过大,否则混凝土容易离析。
1色差及控制措施
质量缺陷:色差。施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的,许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化,比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等,还有拆模时人为造
成的颜色变化,都会给人的感官上带来不悦。决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料,一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化,都会导致混凝土颜色发生改变。当混凝土和易性欠佳,或在下料过程中混凝土粗细骨料发生离析,或振捣不均匀等,导致某些部位粗骨料集中,某些部位砂浆过于丰富,待混凝土硬化后颜色不一致。混凝土表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素,锈迹的产生有四种可能:第一种可能是由于含有黄铁矿(硫化铁)的骨料引起的,骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化反应生成铁锈;第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋(比如模板拉杆钢筋、混凝土表面漏筋)以及扎钢筋用的铁丝,暴露在外面一段时间后也会产生锈迹;第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹;第四种可能是由于混凝土结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时,污染了混凝土面而产生锈迹。另外在拆模时,由于一些人为的因素也会导致混凝土表面颜色发生变化.
主要预防、控制措施:一是采用同品牌、同规格、同产地的原材料。二是严格按照混凝土的配合比投料和控制搅拌时间,并根据气候和原材料变化,随时抽检含水率,及时调整水灰比。三是采用吸水性适中的模板材料。四是采用无色脱模剂,涂料要均匀,并及时养护.
3、花纹斑或粗骨料透明层及控制措施
质量缺陷:花纹斑或粗骨料透明层。产生此缺陷的原因主要有以下几点:第一是混凝土含砂量过低。二是混凝土所用石子形状不好。三是施工所用的模板不光滑或有挠曲。四是混凝土振捣过度或外部振捣.
主要预防、控制措施:一是严格控制混凝土的含砂量。二是采用级配或形状较好的石子。三是严格控制模板的刚度,使用光滑的模板。四是振捣方式应正确,避免外部振捣或拆模过早.
5混凝土表面泌水及控制措施
质量缺陷:混凝土表面泌水有泌水现象。产生此缺陷的原因主要有以下四点:一是混凝土含砂量过低。二是由于气温低或外加剂配料不当,延长了混凝土的硬化时间。三是所用模板吸水能力差和刚度不够或表面有水。四是混凝土的塌落度太大.
主要预防、控制措施:一是严格控制混凝土的含水量、含砂量,使用减水剂。二是采用刚度足够且吸水的模板。三是光滑模板采用适当的脱模剂。四是严格控制混凝土的塌落度.
1接缝挂浆、漏浆及蜂窝麻面的控制措施
质量缺陷:接缝挂浆、漏浆及蜂窝麻面.
出现这些缺陷的主要原因有以下几点:第一是模板底部不密实和模板接缝不严密。第二是模板拼接不牢固,变形过大。第三是混凝土浇筑时,振捣时间过长或是混凝土振捣时间过短振捣不到位。. 第四是混凝土太清,流动性太大。
主要的预防措施和控制措施:第一是混凝土浇筑时,设置凹槽施工缝,接缝处采用止水胶带或止水条泡沫胶嵌实。第二是采用拉丝杆固牢。第三是应严格控制混凝土的塌落度,浇捣方法要正确,浇筑时,避免直接振捣模板的接缝处.第四施工过程中严格控制混凝土配合比。另外,当使用木制模板时,有些木头在日晒下会析出糖分,而糖分有延缓水泥水化的作用,从而产生混凝土表面缓凝。混凝土表面麻面与模板拼缝不严不无关系,混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话(如采用木制模板),气孔可以减少;若采用抗渗透性强的钢模板,则气孔一般都是因为振捣不充分所致。另外,所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气孔也有很大的影响,一般情况下,粘性大的混凝土
比粘性小的更容易产生气孔。水在模板与混凝土浇筑面之间渗流时,水泥浆随水一同流走,会使混凝土结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为混凝土坍落度太大或和易性太差,或使用的外掺剂不当有泌水现象,大多属于混凝土配合比设计上的问题.
8表面裂缝及控制措施
质量缺陷:表面裂缝。凝土工程中常见裂缝主要有两类:干缩裂缝和塑性收缩裂缝。干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。水泥浆中水分的蒸发会产生干缩,且这种收缩是不可逆的。塑性收缩是指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现,裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一,互不连贯状态。较短的裂缝一般长20cm～30cm,较长的裂缝可达2m～3ｍ,宽1mm～5mm.
产生此缺陷的原因主要有以下四点:一是混合料用量水泥太多,水灰比过大。二是模板吸水能力差。三是混凝土养护时间不足。四是拆模时间太早.
主要预防、控制措施:一是在施工过程中严格控制混凝土配合比,控制水泥用量.
混凝土应使用同一种材料和相同的配合比,混凝土拌合物应具有良好的和易性,不离析、不泌水。塌落度控制在90±10mm,含气量不超过1.7%,初凝时间6h～8h。水泥应首选硅酸盐水泥;粗骨料应选用强度高、5～25粒径、连续级配好、含泥量≤0.8%和不带杂物的碎石;细骨料应选用中粗砂,细度模数2.5以上,含泥量≤2%,不得带杂物。清水混凝土在制备过程中,一定要严格按照试验确定的配合比投料,不得带任何随意性,并严格控制水灰比、搅拌时间和水泥用量,随气候变化随时抽验砂子、石子的含水率,及时调整用水量。二是选择适宜的模板。清水混凝土模板选型应当根据工程设计要求和工程具体情况,流水段的划分和模板
的周转使用次数,施工质量目标、模板允许偏差和外观质量要求来进行选择。三是及时做好养护工作。充分合理的养护是保证混凝土硬化后表面和内在质量的关键,养护时间一般不得少于14d。四是严格控制拆模时间。清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖,以免造成永久性污染,应采用塑料薄膜严密覆盖养护.
9结语
清水混凝土的表面常见质量缺陷还有很多方面,在此不再一一阐述。但无论是哪一种表面缺陷,不仅会对混凝土的外观质量带来不利的影响,而且任其发展,还会影响建筑物的使用功能。所以,找到混凝土产生表面缺陷的内在原因,在施工中有针对性地采取预防措施,对已有的表面质量缺陷加以必要的修复处理,对提高混凝土的外观质量很有必要。我们相信,在全体工程技术人员与施工操作者的共同努力下,混凝土的外观质量会进一步得到提高,从而保证建筑物和构件安全、稳定地工作.
3
3.2
圆柱模板施工：本工程圆柱模板采用定型钢模板，定型钢模板规格主
要有直径
800
、
1000
、
1200
、
1300
等。定型钢模使用至梁底，梁侧部位
圆柱模板采用木模板支设，内侧采用铝塑板（或镀锌铁皮）粘贴，保证
成型后观感质量。
3.2.1
圆柱模板施工工艺流程：定位放线—〉定型钢模板支设至梁底—〉
定型钢模板螺栓连接—〉定型钢模板钢管箍加固—〉浇筑砼—〉定型钢
模板拆除—〉梁模板及圆柱头木模板支设及加固—〉与满堂架连接及加
固。
3.2.2
定型钢模板加固方案：圆柱钢模板安装前，由租赁钢模板的单位的
专业技术人员在现场进行培训，掌握安装程序后，方可全面展开安装。
穿孔
圆柱定型钢模板示意图
4
钢管柱箍
柱子定型钢模板
柱子定型钢模板加固
梁侧部位圆柱模板采用木模拼组，柱头采用
20
×
50mm
的小木条进
行拼组，小木条内侧采用铝塑板（镀锌铁皮）粘贴，保证成型后观感质
量，小木条外侧采用木架板加工成的定型木龙骨加固，然后与外侧的模
板体系连接加固见下图，
20*50小木条
定型木龙骨@500
定型木龙骨@500
20*50小木条
梁
圆柱
圆柱与梁节点处木模加固图
5
3.2.3
圆柱钢模板施工时必须将横缝和竖缝塞好海绵条，然后将所有的螺
栓眼用螺栓拧紧，防止在拼缝处漏浆形成蜂窝。
3.2.4
模板拼缝容易不严密，特别是圆柱柱头处木模板与原砼柱面靠的不
严，要求在柱头木模板封堵前在砼柱子上端贴好海绵体。防止漏浆形成
蜂窝麻面。
3.2.5
圆柱柱头木模板加固容易不牢，应在每道定型木龙骨外侧用钢管加
固，钢管加固完后，柱头处木模板与原砼柱面靠的仍然不严的应在木龙
骨和钢管间塞入木楔子顶紧。梁侧面较小的木模板采用木方顶紧时，不
能仅采用一道木方，这样容易形成未顶到处鼓模，应该在木模板四周顶
紧。加固图如下：
3.2.6
圆柱柱头木模板与梁竹模板拼接处不得闪较大缝隙，较大缝隙处必
须重新处理木模板以便拼接严密，而且在此处必须贴好黄胶带纸以便浇
6
筑完砼相对平整光滑，不出现错台错缝，个别模板破旧后应将破损位置
切掉后使用，以免影响砼成型效果。
3.2.7
定型钢模板在使用时应注意保养和维修，及时涂刷隔离剂。
3.3
圆柱砼浇筑：本工程柱子砼标号为
C35
，施工时采用商品砼。浇筑柱
时，为避免柱脚产生蜂窝现象，在底部应先铺一层
50
～
100mm
厚同标号
混凝土水泥砂浆，以保证接缝质量。
3.3.1
浇筑砼时应注意振捣密实，特别圆柱浇筑，柱子高度
7
米多，要求
分层浇筑，
每层厚度控制在
400mm
左右。
振捣棒采用直径
7cm
的振捣棒
加强振捣。
3.3.2
砼养护时间不少于七天。且保证砼表面湿润。柱子砼养护注意在砼
柱子上浇水后采用两层塑料薄膜包裹，然后用黄胶带纸将薄膜上下口封
严。确保砼柱子养护效果。
3.3.3
圆柱砼浇筑时标高控制要严格，现场有些柱子高度不够或超高，超
高需要凿除，不够的需要做木模都将给施工带来麻烦。
3.3.4
为了保证混凝土结构良好的整体性，考虑到混凝土的收缩沉降，因
此浇筑到
2m
高时，
浇筑其它柱子，
待混凝土初步沉实后，
再浇筑至梁底，
间歇不超过
1
小时。上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，并
在振捣上层混凝土时，
振捣棒下插
50mm
，
使上下层混凝土之间更好的结
合，在浇筑过程中要注意振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点
要均匀，防止多振或漏振。
4
结束语
本工程圆柱施工过程中，采取了大量的质量控制措施，在施工过程
中也不断的改进施工工艺，例如利用模具将箍筋加工成成螺旋箍筋，采
用木模板钢管加固以便拼缝严密，砼振捣改成较大功率振动棒以确保砼
密室等。最终本工程圆柱施工质量控制好，圆柱成型质量得到了各方的
一致好评，
***
区质监站在本工程组织了青岛市
**
区优质结构工程观摩
会。圆柱及圆柱节点处成型质量见下图：
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