32m箱梁模型安装使用技术要求

32m箱梁模型安装使用技术要求

摘要 ：随着我国高速铁路飞速发展，在主体施工阶段中，混凝土成型是质量评定的一个重

要方面，所以对箱梁模板尺寸及预埋件位置的控制、保证模板有足够的刚度、强度、稳定性非常重要，此文章为我在中铁二十一局吐鲁番制梁场工作过程中对模板安装使用的心得与体会。

关键词：箱梁、模板、安装、注意事项

1、箱梁模板简介

箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四个部分组成。

底模采取分块制作，整体安装使用，考虑到预应力混凝土梁体的弹性压缩和徐变、梁体的上拱，底模按二次抛物线（y=ax2）预设反拱跨中预设反拱最大，两端0.55m范围内不设反拱。32m箱梁跨中预设反拱值为22mm，底模预留压缩量为16mm。底模平整度达到设计要求。

侧模由上模板、下模板、桁架，竖直调节支撑、拉杆、螺旋千斤顶、支撑垫等组成侧模安装时设置预留压缩量。为防止漏浆，侧模端头采用M型橡胶条嵌缝。

2、模板的进场检验与安装程序

2.1、制梁台座的检查与放线

检查台座纵向中心线是否与提梁机轨道垂直，这直接影响到提梁时提梁机吊点是否能准确插入梁体吊装孔和保证提梁过程中梁体与模板腹板无碰撞而导致模板变形。

制梁台座上放线：用经纬仪或全站仪在制梁台座上准确放出与轨道垂直的制梁台座纵向中心线，且要求所放的纵向中心线中点与台座横向、纵向中心线交点重合。放出纵向中心线中点，通过纵向中心线中点放出横向中心线，并在台座侧面标出横向中心线端点。 2.2、模板进场验收

模板进场需对底模、侧模、端模、内模、支架及调节支撑进行检查

底模检查：检查模板长、宽、厚和对角线尺寸，检查模板平整度和变截面处角度是否符合技术标准。

侧模检查：检查侧模长、宽、及对角线尺寸，检查侧模平整度是否符合技术标准。 内模检查：检查内模各截面尺寸、平整度及稳定性，检查油缸是否能运行正常，检查各零部件是否齐全。

端模检查：检查端模的底板、腹板和顶板厚度，检查端模高度。

画出端模底端中心点，向两侧放出支座板中心线与端模的交点，再用分中

规将端模顶面分中，放出梁宽端点，再检查上端模两端点到下端模中心线距离是不是相同且符合尺寸要求。若端模没有流水坡要准确画出流水坡，然后切割。检查锚垫板孔道位置是否合格。

支架及支撑检查：检查支架焊接是否满焊牢固，支架与模板连接处是否焊接牢固，支架尺寸是否合格，调节支撑是否直，调节范围是否合格。、 2.3、底模拼装及反拱设置与调节

将每块底模纵向分中，先安放中间一块底模，将中间块底模横、纵向中心线对上制梁台座上的横、纵向中心线，再在底模两侧焊上挡片以防止底模移动。依次向两端铺底模，要求底模纵向中心线与台座中心线对上，且接缝紧密无错台，焊接牢固且无漏焊，中心线对上之后两端焊卡片，防止底模左右错动。

反拱调节：理论计算跨中反拱值为22mm。其它位置按二次抛物线过渡 梁体跨度为31.5m

二次抛物线方程：y=ax2

当x=0时，y=0 当x=15.75时，y=22 解得a= 0.08868 即：y=0.08868 x2 序号 1 2 3 4 5 6 7

位置（距跨中m） 反拱值y（mm） 0 0 1.5 0.199546 4.5 1.795912 7.5 4.988644 10.5 9.777742 14.2 16.16321 15.75 17.88285 表2-1底模预留反拱设置

备注 表中“位置”为模板底板拼缝位置，横向中心线为x=0处，支座板中心为x=15.75处。 调节反拱时应先用水准仪精确测量出底模各调节点相对高程，减去相对应的反拱值，取最高处为不动点，其他个点按其与此点的差值进行调节，以保证各调节点不会向下调且调节量最小，调节时应注意适当调高1mm，以抵消松掉千斤顶后的沉降，调解完毕后进行复测，一天后在进行复测，误差保证在2mm以内。 2.4、侧模安装

侧模安装时应注意侧模倾斜度，保证中间侧模中心线与底模横向中心线对上，侧模支架分为内支撑，下调节支撑和上调节支撑，内支撑是调节侧模底端圆角切线与底模平面平整焊接，外侧下调节支撑用以调节侧模倾斜度，上调节支撑用以调节翼板高度（梁高）。

调节过程中用水平靠尺调节底模与侧模连接处，保证水平焊接。 用自制斜靠尺（1:1.5斜度）调节侧模倾斜度，误差在3mm/m以内，（注意自制斜靠尺在使用前应进行自检，自检方法为将靠尺平放在平面上，沿靠尺外侧画线连成三角形，计算是否为1:1.5角度）侧模拼装完毕后再用尺子进行校核,校核方法为：用钢尺一端拉到底模中心线上，沿横向中心线平行线另一端拉到侧模垂距20m高处，用勾股定理计算理论斜长，实测值与理论值符合即可。调节过程中用外侧下调节支撑调节。

调节梁高时用水准仪测量调节，后视底板高程，前视横向对应的顶板高程，高差为梁高减翼板厚，在调节过程中应注意尺子要竖直，调节点为每个调节支撑点，每个调节点应比理论值高2mm以抵消沉降，调解完毕后再换人复测两遍。 2.5、模板各预埋件及预留孔道放线

支座板、防落梁、接地端子、底板泄水孔、通风孔、挡风屏预埋件准确放线。

以上各点均以底模横、纵向中心线为参考线准确定位，支座板与防落梁采用定位孔定位，放线时放出定位孔点，还要画出支座板横、纵向中心线并延长到预埋板以外，以便安装预埋板时检查，挡风屏预埋件采用预埋板套筒螺栓定位，钻孔时应扩大10mm，以便安装，泄水孔采用小孔定位，孔大小为泄水孔固定螺杆直径大小，通风孔应检查设计位置是否与内膜液压装置冲突，若冲突应左右调整通风孔位置以避开内膜液压装置，放线完后应试安装各预埋板，检查各预埋板位置是否合格。 2.6、梁长放线

梁长放线采用50m钢卷尺（已检）放线，放线时应以底模横、纵向中心线为参考线，放养完后用对角线复测方法检查梁长是否合格，注意加上梁体预留压缩量和减去钢卷尺修正值。

2.7、端模拼装

拼装端模时应注意端模底部中心线与底模纵向中心线对合端模与底模、侧模接缝处无缝隙。再次用钢板尺检查梁端翼板厚。检查各不尺寸合格后再割端模定位孔，定位孔不宜过大。然后在底模与端模上做定位标记，以方便以后合模检查。 2.8、梁宽放线

梁宽放线采用端模定尺方法：以端模中心线为参考点，用钢尺定出两端梁宽，注意梁体的梁宽应适当向内收，收缩方法采用二次抛物线形式，跨中两侧各向内收2mm，两端0mm，以抵消制梁时模板胀模。 2.9、角模、滴水槽安装

角模安装应是角模底部与梁宽线重合，角模安装时应用水平靠尺测量安装，确保角模垂直，角模底端应焊接牢固。 2.10、模板打磨

在模板安装完毕后要对其整体打磨，尤其注意模板拼缝焊接处，要无错台，无缝隙，无焊渣，无坑洞。. 2.11、模板验收

模板拼装完毕后，内模与外模试拼装，检查模板质量及各部尺寸。

3、模板安装允许偏差及检验方法见下表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 侧、底模板全长 底模板宽 底模中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 模板垂直度 侧模平整度 桥面板宽度 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 端模板预留预应力孔道偏离设计位置 项目 允许偏差（mm） ±10 ±5 , 0 2 10 每米高度3 每米高度2 ±10 ±10 ，0 ±10 ，0 ±10 ，0 3 尺量检查 吊线尺量检查不少于5处 检验方法 尺寸检查各不小于3处 尺寸检查各不小于5处 拉线测量 吊线尺量检查不少于5处 1m靠尺和塞尺检查不少于5处 表4-1模板安装允许偏差及检验方法

4、模板安装及使用注意事项

4.1侧模安装及使用注意事项

4.1.1.模板进场后检查模板的几何尺寸是否符合设计尺寸，并检查模型用料是否满足设计要求。

4.1.2.模板安装过程中，注意吊装用的钢丝绳及吊环质量，保证吊装安全。

4.1.3.模板拼装调试结束后，要对模板尺寸进行全面复合，主要测量模板长度，底板宽度，顶板宽度及模板平整度。

4.1.4．根据架梁的顺序确定预埋件的安装，预埋件的安装应严格按照设计图纸施工，确保每榀梁上的预埋件位置准确无误。

4.1.5.在混凝土进行张拉前拆除外膜通风孔模具及挡风屏固定螺栓，防止模具及螺栓在张拉过程中受力，防止对梁体混凝土形成损坏。

4.1.6．上一榀梁提移模板后，用水准仪检查底模的反拱及下沉量。检查模板是否平整，特别是模板接缝处，不符合规定的应及时调整。检查完后应清理模板表面、接缝处混凝土残余砂浆。

4.1.7．根据设计倾斜度和安装尺寸，调整好侧模后紧固连接螺栓并上好拉杆。 4.2内模安装及使用注意事项

4.2.1．内模第一次拼装是在内模制作厂家技术人员指导下进行的，拼装过程中应注意服从现场技术人员的指挥，记录安装顺序及注意事项。

4.2.2.吊装时注意检查吊装绳索、吊架设备是否完好，如发现不安全因素及时处理或上报。

4.2.3.模板内液压系统中的油泵、油管、接头注意保护，防止出现异常现象。特别是浇筑混凝土前用包装袋缠绕油缸壁，防止混凝土对油缸造成污染，损坏油缸密封。

4.2.4．浇筑前，检查模板各部尺寸，符合要求后方可进行混凝土浇筑。

4.2.5．浇筑前检查起吊钢丝绳、液压系统压力、液面是否正常，滚轮走行轮轴承座、润滑是否良好，确认正常，方可作业。

4.2.6．混凝土浇筑完毕后，必须等到技术人员通知后方可拆卸内模，严禁在没有技术人员通知情况下进行拆模喝松摸。

4.2.7.脱模收缩油缸是要统一指挥，使每位施工人员处于安全位置，不可站、坐在收缩占用位置。得到回应后方可收缩油缸，防止意外发生。

4.2.8.从梁内用卷扬机脱模时注意施工人员不得停留在内模与混凝土之间，指挥人员在得到所有人员认可后方可进行拖拉作业。

4.2.9.脱模方式采用整体脱开方式，避免强性拽扯，模板变形后及时维修及涂漆。 4.2.10.内模小车脱模后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。 4.2.11．内模收放必须遵守以下顺序

4.2.11.1.伸出端节段侧向油缸到位→伸出中节段上动模油缸，油缸伸出长度L=240mm→伸出中节段下动模油缸，油缸伸出长度L=135mm→伸出中节段上动模油缸到位→伸出中节段下动模油缸到位→伸出变节段上动模油缸到位→伸出变节段下动模油缸到位→安装内模相应螺旋支撑及各活动段间的连接螺栓、定位销，将锁销传入中部导柱锁死。

4.2.11.2.收缩变节段下动模油缸到位→收缩变节段上动模油缸到位→收缩中节段下动模油缸，油缸伸出长度L=240mm→收缩中节段上动模油缸，油缸伸出长度L=240mm→收缩中节段下动模油缸到位→收缩中节段上动模油缸到位→收缩中节段上动模油缸到位→收缩端节段侧向油缸到位→收缩顶升油缸将内模主梁上导轨坐落于反滚轮上方。

4.2.12．门吊整体吊装内模时8个吊点均应平衡；高度一致，使他们基本处于同一水平面内，防止内模变形，吊点孔利用内模顶板浇注孔。

4.2.13．内模在吊入时对位要慢，两端及两边要平衡，一边对位一边下降，防止将梁体钢筋骨架挤压变形。

4.2.14．混凝土浇筑时，必须采用20吨螺旋千斤顶分别在内模主梁两端及中部进行机械支撑保护，以防顶升油缸泄露致使内模下降，随时观察支撑螺杆及模板的稳定情况，如有松动，及时缩定。

4.2.15．模板张模到位后，混凝土浇筑前，必须穿好内模活动阶段间的加强插销和端节段上下侧模间的锁紧插销及中部油缸锁销，防止混凝土浇筑时模板分界处发生变形。

4.2.16．操作过程中，硬随时检查油箱的液面及时补油，随时检查电机，油泵的升温，随时检查系统的工作压力，高压连接处是否松动，以免发生异常事故。

4.3、端模安装及使用注意事项

4.3.1．清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条。

4.3.2．均匀涂刷隔离剂。

4.3.3．安装锚垫板时，使锚垫板与模板面紧贴，不同型号锚垫板不得混淆。

4.3.4．端模吊装时，要垂直。靠拢前，应逐根将橡胶棒从锚垫板中穿出，并且边穿边进。

4.4.梁体各预埋件、预留孔安装注意事项

4.4.1．支座板安装：支座板预先在工厂按图纸设计加工制作，检查支座板质量合格，在底模清理完成后，将支座板置于底模上，通过预设的定位孔利用螺栓连接确定支座板的位置准确。

4.4.2．通风孔、泄水孔、吊装孔、挡风屏预埋板预留孔：通风孔和吊装孔采用钢管成型，钢管表面包裹一层橡胶，包裹后直径应与预留孔直径相同。泄水孔采用外径与设计泄水孔相同的PVC管成型安装前根据设计在模板相对位置处预设定位螺栓孔，将带有螺杆的预留孔成型管固定在模板上。管道周围加设固定井字钢筋及螺旋筋。

5、脱模顺序及注意事项

5.1.脱模顺序：拖出内模→拆除两侧端模 5.2.脱模注意事项

5.2.1.实验室负责人进行同条件养护试件强度、试压和梁体、环境温度监测，当梁体混凝土强度达到33.5MPa以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外，表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型，气温急剧变化时或大风天气不宜脱模。

5.2.2.在炎热或大风季节，应采取逐段拆模，便拆边盖，边拆边浇水或边拆边涂养护济的拆模工艺，防止因混凝土局部温差大而引起混凝土开裂。

5.2.3.脱模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或破坏混凝土棱角。

5.2.4.模板拆下后，应及时清理表面和接缝处残余灰浆，并均匀涂刷脱模剂，与此同时，还应清点和维修、保养、管理好模板零部件，如有缺损应及时补齐。以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

5.2.5.张拉后采用900t提梁机提梁。提梁时侧模不松开，应保证提梁机吊绳垂直，防止起吊时梁体发生晃动破坏侧模。

6、结语

模板安装工程为箱梁生产中的关键工序之一，模板的安装与使用对混凝土成型有着很大的影响，是关键的一方面，我们应当加以重视，保证模板质量确保混凝土成型的感观和质量。

参考文献：

1.客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技，【2004】120号; 2.铁路桥涵施工规范，TB10203-2002;

3.客运专线铁路桥涵工程技术指南，TZ210-2005