目 录
1.工程概况 .............................................................................................. 1 2.施工总体安排 ...................................................................................... 1 2.1 施工准备 .................................................................................... 1 2.2 施工平面布置 ............................................................................ 6 2.3 施工用电规划 ............................................................................ 6 3. 0#块施工方法及工艺 ......................................................................... 6 3.1 施工方法 .................................................................................... 6 3.2工艺流程 ..................................................................................... 7 3.3 施工托架平台 ............................................................................ 8 3.4 0#块模板和托架 .................................................................... 13 3.5 0号段钢筋预制安装 ........................................................... 16 3.6 0号段预应力筋及其管道的施工 ........................................ 19 3.7 混凝土施工 .......................................................................... 21 3.8 0#段预应力张拉 .................................................................... 27 3.9 压浆 .......................................................................................... 31 3.10 孔洞的预留 ............................................................................ 35 4. 0号块防裂措施 ................................................................................ 37 5. 0号块施工的质量保证措施 ............................................................ 37 6. 施工全生产保证措施 ...................................................................... 38
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1.工程概况
弘农涧河特大桥全长1172.4米，全桥共分为4联，孔跨布置为4*50+4*50+82+3*150+82+3*50m其中主桥为82+3×150+82m的预应力砼连续刚构，按照设计要求采用挂篮悬臂浇注施工。连续刚构主墩、边墩基础均采用Φ1.80m群桩承台，主墩墩身为双薄壁单室空心墩，高度分别为9＃墩高39m，10＃墩高41m，11＃墩高44m，12#墩高47m；边墩8#墩高40m，13#墩高51.5m。
连续刚构现浇箱梁形式：直腹板单箱单室箱形截面，梁体下缘按1.6次抛物线变化。箱梁根部梁高10m，跨中梁高3.5m，底板厚从跨中至根部由32cm变化为90cm，腹板从跨中至根部分三段采用60cm、80cm、100cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按1.6次抛物线变化。箱梁顶板横向宽19.45m，箱底宽9.15m，翼缘悬臂长5.15m。箱梁0号节段长12m，1号节段长度2m，边、中跨合龙段长均为2m。除0#块以及边跨现浇段(21#、22#节段)采用托架现浇外，每墩挂篮悬浇施工2×19个节段(不含20#合龙节段)，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为1×2.0m+6×3.0m、12×4.0m节段悬浇总长68m。最重节段为8号节段，节段自重为283.5吨。
0#块混凝土方量约为640m³，第一次浇注方量约为 330 m³，第二次浇注方量约为310m³。 2.施工总体安排 2.1 施工准备
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2.1.1 技术准备
组织工程技术人员对连续刚构图纸进行图纸会审，并编制连续刚构施工方案，进行连续刚构单项设计，组织了连续刚构桥上部结构施工方案专家评审，方案总体可行。现根据专家组提出的意见编制了0#块具体施工方案和专项安全技术交底，并向各职能部门、技术人员及施工作业班组等进行三级技术交底。 2.1.2 劳动力准备 (1)作业队人员准备
表1：连续梁施工劳动力配置表（每个班组）
序号 1 2 班长 钢筋工 3 木工 10 工种 人数 1 12 带领各班组完成生产任务 负责对普通、预应力钢筋进行制作、安装、绑扎 负责对模型进行安装、并在浇筑时看护模型 4 混凝土工 5 装吊工 6 7
职责范围 10 负责浇筑混凝土 4 负责挂篮的安装、滑移 电工 张拉 1 10 2
负责施工用电及维护 负责连续梁的张拉、压浆、封锚 中交三公局三灵快速通道工程TJ-5合同段 0#块施工开工报告
合计 48 需要时可增减人员 (2)项目技术人员准备
①试验人员
试验室在拌和站和施工现场都要安排专人值班，拌和站值班人员要严格控制拌和时间和投料顺序，即先投放砂石料和水泥然后投放纤维，干拌1分钟后加入水和外加剂，再拌和2分钟才可放料，拌和过程中试验人员要根据拌和机内拌和料的情况进行调整配合比；混凝土出站前和泵送前混凝土的塌落度和和易性均要进行检测，试验室主任负责C60混凝土全过程跟踪控制。
通过对各工序阶段的混凝土的性状变化、塌落度损失等来调整优化施工配合比；
②测量人员
要求测量人员要熟悉图纸，精确计算模板平面位置和高程；要确保墩顶高程控制点的测量精度；测量队负责模板的定位和高程控制，在混凝土浇注前要确保模板平面位置和高程测量数据满足要求，并将测量结果上报总工审核。
③现场技术人员
现场技术人员要熟练掌握图纸和施工方案，严格按照图纸进行钢筋绑扎，重点对预埋件制作安装、定位是否牢固，预应力管道定位、畅通情况、纵向束衬管安装、模板加固、校核定位、下料串筒的位置和固定等进行检查；
在浇筑过程中要注意对混凝土的平衡对称浇筑进行控制，严格保
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证0#块两侧悬臂混凝土方量偏差不超过2m³；对混凝土的浇筑顺序和振捣尤其是锚下混凝土和预应力管道密集区要重点检查，全程跟踪；
为确保两次混凝土交界面处的线形，采用在理论标高位置处在外侧腹板模板上焊接角钢，在混凝土顶面压放木条，让木条底与角钢底面平齐来控制第一次混凝土浇筑面的平齐。
混凝土浇筑结束后，应在混凝土初凝前收浆，收浆后立即对顶面混凝土采用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发产生干缩裂缝；初凝后分别在内箱顶和外侧腹板顶处设置水管进行洒水养生，内箱人洞处放置大功率风扇加快内部散热，在顶板位置覆盖土工布洒水养生。在箱室内外悬挂温度计观测内外温差并填写养护记录。 2.1.3 物资准备
工程部图纸会审完成后，向物资部提供连续梁主材需用计划，由物资部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。按照施工进度计划的安排陆续进场主材与周转材料。
试验室对锚具、钢绞线、精轧螺纹钢、波纹管等材料进场后应立即进行外委试验工作，争取最短时间得出检测结果；物资部门要根据9#墩0#块一次浇筑混凝土的方量准备水泥、粉煤灰、砂石料、外加剂、纤维等混凝土所需材料，后续0#块施工材料也应陆续进场。试验室要对进场材料严把质量关，加大检测频率，确保原材料质量满足施工要求。为保证材料供应，要求工程部门提前一个月向物资部门提供悬浇施工材料计划，物资部门组织提前半个月将材料进场。
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2.1.4 机械设备
表2：主要机械设备表
序名称 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 塔吊 砼拌和站 砼输送车 砼输送泵 发电机 挂篮 插入式振捣器 插入式振捣器 钢筋切割机 电焊机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 液压千斤顶 液压千斤顶 液压千斤顶 液压千斤顶 预应力张拉设17 备 5
规格 型号 单位 数量 备注 HZS180型 ZH-50 ZX-30 GQ-40 ZLD21 650t 450t 350t 100t QTZ60(5013) 90m3/h 9 m3 80 200KW 2.2KW 1.1KW 40mm 30KW 台 5 台 2 台 4 台 3 台 2 套 4 台 30 台 20 台 10 台 15 台 4 台 2 台 2 台 4 台 4 台 4 套 4 中交三公局三灵快速通道工程TJ-5合同段 0#块施工开工报告
预应力压浆设18 备 高压抽水19 机 20 21 水泵 手拉葫芦 50 50LG 5t 台 4 台 15 扬程≥ 台 4 套 2 2.2 施工平面布置
为了保证连续梁施工能够均匀连续进行，我部抢前抓早，提前准备，在钢筋加工场集中预存连续梁所需的各种材料及半成品，在桥位处设置临时物资存放场地，用于临时存放大型设备与周转材料。 2.3 施工用电规划
连续梁桥位处距离便压器100m，施工用电通过电缆引电至墩边，在墩边设一级电闸箱，由闸箱引出电缆通过墩身上桥，在0＃段位置设二级电闸箱，由二级电闸箱向两侧悬浇段引到施工段处。同时配备200KVA变压器两台，一台放在拌和站另外一台放在现场备用。 3. 0#块施工方法及工艺
箱梁采用挂篮悬臂施工工艺，设计图纸要求完成桥墩施工后在托架上现浇0#块。待0#块浇筑完成后再使用挂篮进行1#块浇筑。考虑到施工的安全性，采用在墩顶焊接三角形型钢托架作为受力支撑，托架上铺设纵、横分配梁形成整体受力体系来施工0#块。 3.1 施工方法
0#块采用两次浇注，第一次浇注高度5米，第二次浇注5米。
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第一次：托架及平台拼装 → 加载预压 → 立底模、外侧模 → 安装底板、腹板钢筋、模隔板钢筋及竖向预应力钢筋、预埋件 → 立内侧模 → 自检报监理检查 → 浇筑砼；
第二次：处理施工缝 → 内侧模加高 → 安装内托架及顶板、翼板模板 → 绑扎顶板、翼板钢筋、安装纵向预应力管 → 横向预应力筋及各种预埋件 → 自检、监理检查签认 → 浇筑砼 → 养护。
3.2工艺流程
施工平台加工 7
安装施工平台 施工平台预压 钢筋、模板加工 各种材料准备 中交三公局三灵快速通道工程TJ-5合同段 0#块施工开工报告
弘农涧河特大桥0#块施工工艺流程图
3.3 施工托架平台 3.3.1托架设计施工总说明
施工平台采取现场拼装焊接，两薄壁间采用10片托架承重，薄壁墩纵桥向外侧每侧各布置5片托架，横桥向每个薄壁墩每侧各布置2片托架。每片三角架采用40#工字钢在现场组合焊接而成，三角托
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架上铺设工字钢作为分配梁，每片分配梁下与三角架接触点设置卸落钢块，卸落块用40号工字钢切割而成，分配梁上铺设模板形成整体施工平台，施工平台设有人行通道。
施工墩身时，在墩身中预埋钢板，墩身浇筑完毕后在预埋钢板上焊接三角托架，三角架的焊接由专业焊工焊接，确保焊缝质量。三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，卸落块安装到位后，在卸落块上安放分配梁，在分配梁上安装底模，完成0#块支架施工平台的安装。具体布置见下图。
钢底模 =8三角支撑架h=18cm纵向分配梁 =180横向分配梁 =1200卸落架 =15托架主横梁钢底模 =8纵向分配梁 =185横向分配梁 =955卸落架 =15托架主横梁补强钢板补强钢板补强钢板补强钢板补强钢板纵桥向托架示意图本图尺寸以cm计9
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工工横向分配梁纵向分配梁钢楔块钢牛腿横桥向托架示意图本图尺寸以为单位
3.3.2支架预压
0#块支架安装完毕后，需要进行支架预压，以检验支架的可靠性，同时检测支架的下挠，并根据测得的下挠设置模板的预拱度。考虑到0#块混凝土方量大，支架承受的荷载也较大，采用堆载预压法的可操作性太低，决定采用反力法对支架预压。反力法预压利用在承台上的预埋钢筋来提供张拉反力，在托架顶上设置分配大梁利用千斤顶张拉钢绞线进行加载的方法；承台预埋钢筋以及锚固端形式，托架顶张拉端布置见下图：
螺帽槽钢对焊张拉横向分配梁锚具[]25b垫梁承台I40b张拉分配梁托架纵向分配梁托架横向分配梁托架预压锚固端示意图托架预压张拉端示意图10
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按照实际浇注时的荷载需求，计算钢绞线数量和张拉荷载分级如下：①张拉力的计算
a、墩外侧托架张拉荷载 96.8×1.75+9.15×1.75×0.7 =180t b、墩身内侧托架荷载 191t c、墩侧托架荷载126t ②钢绞线计算
采用Фs15.2高强低松弛钢绞线，标准抗拉强度1860MPa,张拉控制应力σcon=0.75fpk=1395 Mpa,每根钢绞线张拉控制力19.53t。则：
墩外侧托架需180×1.2/19.53=12根 按16根布置； 墩内侧托架需191×1.2/19.53=12根 按16根布置； 墩侧托架需 126×1.2/19.53=8根 按10根布置； ③钢束布置
墩外侧：2个锚固点，每个锚固点8根钢绞线； 墩内侧：2个锚固点，每个锚固点8根钢绞线； 墩 侧：2个锚固点，每个锚固点5根钢绞线；
荷载分级加载数值统计表
荷载 千斤顶编号 顺 桥 20%(t) 40%(t) 60%(t) 80%(t) 100%(t) 120%(t) 1 2 18 36 18 36 54 54 11
72 72 90 90 108 108 向
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外 侧 顺 桥 向 1 19.1 38.2 57.2 76.4 95.5 114.6 2 内 侧 横 桥 19.1 38.2 57.2 76.4 95.5 114.6 1 2 12.6 12.6 25.2 25.2 37.8 37.8 50.4 50.4 63 63 75.6 75.6 向 a.加载顺序
每一级荷载持荷时间不少于2小时，当荷载压至20%、40%、60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重的120%时停止加载并持续荷载24小时；
b.变形量测
在张拉前，对每片托架前中后各3点进行高程测量，顺桥向墩身外侧和内侧托架每侧各12个观测点，横桥向托架每侧各8个观测点。记录每个观测点分别在加载前、每级荷载加载后、卸载后的标高。在每级荷载观测时有连续3次以上变形小于2mm及2次以上基本无变形后方可继续加载至下一级荷载重量。
在每级荷载加载过程中应安排专人全程对托架进行详细检查，一旦发现焊缝或者其他位置出现开裂或者观测变形量较大时应立即停
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止张拉，对出现问题的托架进行及时加固或者处理。
通过各级荷载加载记录的变形量，绘制荷载、位移曲线。加载时根据绘制的荷载、位移曲线变化对托架受力情况进行检验。如出现突变，则说明托架位移过大，应立即停止加载并做及时处理。
根据各点第一次与最后一次加载完成放张前和放张后记录数据计算托架的非弹性变形和弹性变形量，初始标高与放张后标高的差值为预压时消除的托架非弹性变形量，放张后与放张前记录数据的差值为0#块施工时托架的弹性变形量。依照此法依次对各托架进行预压，消除非弹性变形并测出各架在0#块施工时的弹性变形量。 3.4 0#块模板和托架
模板采用大面积整体钢模板。箱梁底模支承在施工平台横梁上，箱梁外侧腹板及翼缘模板使用挂篮模板和平面模板组合，平模与支撑桁架焊接，每侧外侧模由两片宽度为4.5米的挂篮模板和宽度为4.0米的平模拼装形成整体，安装在托架平台上；0#块内模和横隔板模板均采用小钢模和竹胶板混合拼装。模板拼装前要进行打磨，涂刷模板油，由于侧模支立持续时间较长，要求对侧模用塑料薄膜进行覆盖，防止生锈和杂物掉落在模板上。模板拼缝错台小于2mm，立模标高要全面考虑半幅4个墩0#块的相对立模标高，要保证4个0#块立模标高相对偏差不大于2cm，立模标高由测量队负责测量、校核，现场技术人员负责组织作业队伍进行调整。 3.4.1 底模
0#块底模支承在施工平台横梁上，按设计要求调整模板坡度，模
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板底梁用楔块或钢板垫平。 3.4.2 外侧模板
外侧模板用挂篮模板和和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，安装在施工平台上。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。 3.4.3 内模板和过人洞模板
箱梁内模采用钢模和竹胶板拼装，外侧设钢管背带。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。过人洞模板采用木模。 3.4.4 端板与堵头板
端板与堵头板是保证0#块梁端和孔道成形满足要求的措施。端模为钢模板。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼，堵头板与为侧模和内侧模连接位置采用角钢连接，中间位置采用10#槽钢进行加固，防止钢板变形。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。 3.4.5 模板安装
托架分配梁安装完毕后，根据计算的预抛高焊接钢楔块和钢板，高度调整好后开始铺设底模板，底模铺设完后再次测量底模标高。底模确认安装无误后开始安装侧模，由于侧模较高，每侧侧模分三部分三部分分别为梁块4.5米宽的挂篮模板和4米宽的组合钢模。安装顺序为先安装每侧两头两块模板，待两侧模板定好位置后继续安装中间组合钢模板部分，直至侧模安装完毕。两侧模板安装前要根据模板两边相应位置处粱高确定模板定位位置。侧模安装完毕后，进行模板轴
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线偏位测量，调整好模板，然后对底模、侧模除锈和涮脱模剂。接下来安装端头模板，端头模板是由钢板按图纸钢筋间距和波纹管位置制作的堵头模板，既起到模板的作用又可定位钢筋和波纹管。然后开始钢筋和波纹管安装，安装完毕后才能安装内模，内模也是采用钢模，局部倒角和人孔采用木模。内模安装结束后就进行内外模板的固定，模板的固定采用精轧螺纹钢拉杆对拉固定。
成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。严禁出现错模、缩模、涨模现象。
表1 模板加工质量标准
序号 1 面板端偏斜 项目 允许偏差/mm <2.0 面板四角 直角尺、塞尺 2 面板局部不平度 3 模板挠曲 <2.0 <2.0 面板任意方向 长、宽两方向 表2 模板组装质量标准 序项目 号 1
检查部位 量具 平尺、塞尺 平尺、塞尺 允许检查方法 偏差 模板间拼接缝宽 <1.515
量 具 1.5塞尺不通塞尺 中交三公局三灵快速通道工程TJ-5合同段 0#块施工开工报告
mm <2.02 相邻模板面错台 mm <1.53 相邻模板上口高差 mm 截面尺寸长、宽对4 角线 m <5m过 平尺、塞检查拼接缝 尺 平尺、塞检查拼接缝 尺 检查拼接缝 钢卷尺 3.4.6 模板拆卸
浇筑混凝土后，待强度达到2-3MPa时可按如下顺序脱模：堵头端模板→内侧模→过人洞模→横隔板模板。底模待托架卸落后拆除。 3.5 0号段钢筋预制安装 3.5.1钢筋预制
0#块钢筋预制应在底模铺设完成前提前制作完毕。0#块钢筋品种繁多，主要分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋、倒角钢筋。预制钢筋前应先认真熟悉设计钢筋图纸，弄清每种钢筋的安装位置，然后按图纸型号预制。钢筋长度不足的采用焊接的方式接长，焊接质量要满足规范要求。各类预制好的钢筋都要按型号种类编号分开堆放。 3.5.2钢筋安装
钢筋安装前应再次熟悉设计图纸，核对钢筋配料单和料牌，滤清各类钢筋的安装顺序，准备绑扎用的扎丝、绑扎工具、绑扎架等。0#块钢筋的总体安装顺序为：绑扎底板钢筋→腹板钢筋→横隔板钢筋→倒角钢筋→穿波纹管→绑扎顶板钢筋。
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绑扎底板第一层钢筋前，先在底板模板上按图纸间距划好线，按划线位置安装第一层钢筋，第一层钢筋绑扎完毕后，安装端头模板，然后根据端头模板上按图纸预留的槽口绑扎第二层底板钢筋，绑扎第二层钢筋时按照两层钢筋净距每隔1.5-2米设一道支撑架，以上各层均按照此方法操作；横隔板钢筋采用散绑就位。就位后与竖向预应力骨架连成整体。腹板钢筋也采用散绑，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。
钢筋焊接采用双面搭接焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。
第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力JL32钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。
第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。
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随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。
绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，留设保护层采用同标号的预制砼垫块，垫块密度纵横向间距不大于100cm，垫块支垫在最下层或外层钢筋上。钢筋的交叉点应用铁丝扎牢。 3.5.3 预埋件安装
(1)预埋钢筋
①临时锚固块预埋钢筋；
②底板防崩钢筋(从1#块开始设置)； ③腹板锚下加强筋(从1#块开始布置)； ④顶板锚下加强筋(22#粱段设置)； ⑤齿板钢筋(13#-17#节段、9’#-18’#节段)； ⑥横向加劲肋钢筋(13’#、15’#、18’#节段)； ⑦体外预应力锚固块钢筋(5、’7’节段)； ⑧体外预应力锚固块钢筋(6、’8、’9’节段)；
⑨预应力管道弯曲段加强筋φ16螺旋筋(腹板下弯束、顶板悬浇束、合龙束)；
⑩梁顶连接钢筋(每个粱段、梅花形布置，纵横间距40cm)； ⑾检修梯预埋钢筋和预埋钢板(8#、13#墩)；
⑿中央分隔带侧墙式护栏预埋筋(N2=φ20，每隔15cm一道)； 所有预埋件钢筋、钢板应按设计图纸的形状、规格、型号制作，
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并对照图纸位置预埋。见附图1。
(2)通气孔
根据0号粱段一般构造图要布置横桥向、纵桥向φ10的通气孔； (3)沉降观测点即高程控制点预埋
根据监控实施方案，在0#块顶要预埋9个沉降观测点，为更准确的控制现浇箱梁顶面高程，同时也利用沉降观测点作为上部结构测量控制的水准点和导线点。布置图见附图2。
(4)挂篮安装预留孔道 见附图3 (5)滴水槽预埋件 (6)托架拆卸吊装预留孔道 3.6 0号段预应力筋及其管道的施工
(1)0#段单幅预应力筋数量，其中：顶板纵向预应力钢束72束27-15.2钢绞线，内径Φ120mm塑料波纹管；腹板束8束19-15.2钢绞线，内径Φ90mm塑料波纹管，32束27-15.2钢绞线，内径Φ120mm塑料波纹管；横向预应力束28束15.2-5钢绞线，90×23(内径)波纹管；竖向预应力钢筋104根，采用JL32的高强精轧螺纹粗钢筋，Φ50mm波纹管。
(2)顶板纵向预应力束是双向张拉，横、竖向预应力筋单向张拉，右半幅横向筋张拉端左、右交错布置。0#段纵横向预应力钢束采用高强低松弛钢绞线，弹性模量E =1.95×105 Mpa，标准抗拉强度R =1860Mpa，孔道采用塑料波纹管成孔；竖向预应力采用JL32的高
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强精轧螺纹粗钢筋，孔道采用镀锌铁皮波纹管成型。
(3)为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，要根据图纸中给出的曲线要素，计算出定位点出的坐标即高度和平面位置，钢束直线段定位点间距为100cm，平弯、竖弯曲线定位点间距为50cm；每个定位点严格按照图纸进行定位筋布置，腹板钢束定位钢筋与腹板箍筋点焊，顶底板束定位钢筋与相邻竖向支撑筋点焊。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而适当调整墩身钢筋位置，并做好竖向预应力钢筋的防腐工作。钢束定位后现场技术人员要对每个定位点的固定情况和位置进行详细检查并做好原始记录。
0#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：
a、纵向成孔采用塑料波纹管，竖向成孔采用铁皮波纹管。 b、管道采用井形定位筋固定，用φ10mm钢筋点焊成形。定位筋曲线段间距纵向、横向束10cm，直线段间距均为50cm。
c、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。
d、纵向管道
由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前应对管道进行通
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孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。
e、横向管道
将多束预应力筋一头做成梨形自锚头后穿入扁波纹管，套上螺旋筋并安装好锚具后布置在钢筋夹层内，因其刚度很小，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护，防止振捣时对波纹管破坏。
f、竖向管道
竖向管道采用镀锌铁皮波纹管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，为确保孔道畅通，为此须采取如下措施：
布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由塑料软管引出模板外固定，并将管口预先密封。接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。
上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。
砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。 3.7 混凝土施工
3.7.1 配合比：根据试拌的混凝土确定的施工配合比。 3.7.2 准备工作
(1)混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋
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件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。
(2)浇筑前，对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实。混凝土在拌和过程中，严格控制混凝土的仓位的配合比和坍落度。坍落度20-22cm时混凝土才能入仓。
(4)混凝土采用拖泵泵送运输，输送泵管安装必须牢固，要求泵送时泵管不左右摆动及上下晃动，并减少输送泵管的弯头，减小输送中的阻力和输送能量损失。
(5)尽量减小堵头板的的槽口，换掉已变形及拼装不严密的钢模板，保证不漏浆。
(6)所有块段下料点要求均匀布置。下料点布置见下图：
布料点
为保证混凝土垂直下落高度不大于2米，每个布料点各设置1根串筒，串筒采用内径不小于φ20cm的PVC管。
3.7.3混凝土拌合、输送与浇筑 3.7.3.1 拌制及运输
由于0#块首次浇筑砼方量约为330m3，砼方量较大，浇筑时为
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了保证砼浇筑的速度和连续性，使用2个拌和站同时供应砼，从0#段两端对称浇筑。砼运输方案采用直接用2台输送泵泵送至0#段浇筑部位。为了防止施工过程中发生拌合站机械设备损坏、堵管、停电等非正常因素出现，拌合站易损易坏的设备须有备用件，以便及时修复；对于输送泵、发电机等主要设备在现场备用一台，以备急需。
入仓
采用砼输送泵将砼由墩底输送至墩顶作业面，施工中注意砼的自由卸落高度不能超过2m。在浇筑砼前在腹板、横隔板的位置事先安装砼入模导管，导管口距砼面不大于1m，导管的间距不大于2m，在钢筋密集处要适当增加导管数量。
3.7.3.2 砼浇注 1、凝土的浇注顺序
0#块砼浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为三部分：底板浇注----腹板浇注----顶板浇注。
（1）底板浇注：首先浇注0#段两端位置，然后由两端向中间对称浇注，左右浇注砼差量为2m3，如此反复直至底板浇注完成。
底板部分
（2）腹板浇注：纵向，由两端向中间对称、分层浇注。左右对称浇注砼差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇注至最后的N块；
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中交三公局三灵快速通道工程TJ-5合同段 0#块施工开工报告 横向，左右不对称高度不大于30cm。 腹板部分底板部分 （3）顶板浇注：由两端向中间对称、分层浇注。左右对称浇注砼差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇注在中心合拢。 顶板部分层×腹板部分底板部分 2、砼的振捣 0#段梁体砼采用插入式振捣器进行振捣。 底板、顶板及腹板顶部砼采用φ50或φ30插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。
振动延续时间以砼获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。 3、砼养生
由于0＃段为大体积、密封箱式结构，砼内部水化热大容易导致
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箱内温度急剧增高，在人洞口设置风扇加速空气的流通降温。同时辅以洒水降温措施（可在箱内内顶模、外侧模顶板上设置水管）。对于箱梁顶板，采取土工布覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于25C°。 4、注意事项
(1)每盘混凝土的搅拌时间控制在3分钟以上，保证混凝土的均匀。
(2)混凝土拌和机机口塌落度控制在21-23cm之间，泵口塌落度在20-22cm之间，试验室派人全程监控，每2小时左右做一次坍落度，混凝土变化大时，加大频率，坍落度不合格的混凝土不得进入混凝土输送泵。
(3)浇筑分层厚度30cm，在初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，墩身肢外悬臂端由外向里方向浇筑，肢间由中间向两边浇筑。
(4)混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过振，在浇筑第二仓混凝土时，由于预应力管道密集，空隙小，可配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。下料厚度达到30cm后开始振捣前一个下料点的混凝土， 振捣间距30～40cm，振捣时间10秒钟左右。
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(5)砼分二次浇筑，第一次浇筑高度为5m，第二次浇筑高度为5m。第一次浇筑顺序：底板 → 腹板、隔板一部分；第二次浇筑顺序：腹板和隔板另一部分 → 顶板 → 翼缘板。每次浇筑以模板中心为对称点，由中心开始向腹板两侧对称浇筑。第二次浇筑砼前，施工缝处应凿除表面水泥浆和松软层，用高压水冲洗干净。
(6)箱梁顶面混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
(7)顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。
(8) 为保证新旧砼的充分咬合，用以抵抗竖向变形，在0#与1#块接缝处，0#块端部充分凿毛，砼强度达到1Mpa以上后采用风镐施工，凿毛深度要达到1cm以上。
(9)混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振拭捣器，以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼5～10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。个别部位配备捣固铲、捣固锤辅助振捣。在波纹管内插套管，同时用通孔器通孔、高压水冲洗，保证波纹管畅通。
捣固人员严格划分施工区域，明确责任，严防漏捣。实行岗前交
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底，底板捣固人员要钻入底板上捣固，腹板振捣人员要进入腹板内捣固。
（10）遇到施工停顿再次浇筑混凝土灌注前先将原混凝土面用水冲洗干净，木模板用水泡胀，防止其干燥漏浆。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚同标号砂浆，并用捣固铲刮平。泵送混凝土进入储浆盘后，试验人员再次检查混凝土的坍落度、和易性，如坍落度过小尽快调整，同时人工拌匀，防止混凝土离析。 3.8 0#段预应力张拉
(1)、张拉顺序：纵向预应力筋→前一节段竖向、横向预应力筋； (2)、张拉前的准备工作
a. 检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。 b. 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
c. 计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。
d. 准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。 (3)、预应力张拉：箱梁砼的实测强度达到设计强度的90%，方可进行预应力张拉。张拉采用应力、伸长值双控制，两端对称张拉时，用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因，采取措施且予以克服。施加
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预应力前，首先做好以下几项准备工作：预应力材料的检验，钢绞线、限位板、锚具的布置，千斤顶、油泵及压力表等机具的维修与检验标定、伸长值界限及控制图表管理、混凝土强度的检测等。
预应力材料进场后分批验收，检查验收质量证明书、外观质量标识及力学性能，如质量证明书不齐全、不准确或对其质量有疑点，此批材料作为不合格品暂时隔离，进场时按国家标准的要求进行检验，合格后方准许使用。
横、竖向预应力钢筋采用预穿束方案。纵向预应力钢束先穿入塑料芯管，待混凝土强度达到设计强度的90%后，进行穿束作业。首先预引Φ1.2mm软钢丝绳，用钢丝网套与钢绞线束联接，由20KN卷扬机牵引穿入。
预应力钢绞线伸长值的计算：
预应力钢绞线张拉时，先张拉到初应力σ0（10%σK），再开始张拉和量测伸长值；实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初始应力时推算伸长值，而混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值，由于量小忽略不计。
预应力钢材张拉实际伸长值ΔL计算为： ΔL=ΔL1+ΔL2 式中：
ΔL1：从初预应力至最大张拉力间量测伸长值； ΔL2：初始应力时的推算伸长值。 实际伸长值ΔL1的量测：
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按张拉操作工艺，张拉到初始应力σ0、σK，两阶段楔片（工具锚）的外露长度ΔL1：
ΔL1=（ΔLK1-ΔL01）+（ΔLK2-ΔL02）-（λ01-λK1）-（λ02-λK2） 式中：
LK1、 LK2-张拉控制应力时两千斤顶缸体的实测伸长量； L01、 L02-初始应力时两千斤缸体的实测伸长量； λ01、λ02-两端锚环初应力时楔片外露长度 λK1、λK2-两端锚环控制应力时楔片外露长度；
千斤顶张拉力的鉴定：千斤顶及配套油泵、油表送市级以上测试计量权威部门测试，并对初始应力σ0、控制应力σK等按规定精度分级测定。张拉过程中以检测标定数据为准，与预应力筋的实测伸长值进行对照、鉴定，以保证预应力张拉质量。
为保证预应力值的精确，定期对张拉设备进行检查和校正是必须的。校正时将千斤顶之实际工作吨位和相应的压力表读数作详细记录，并制成图表，以便于使用查找。
在下列情况下也应检验千斤顶： a、千斤顶发生故障修理后； b、调换压力表；
c、仪表受碰撞和其它操作失灵现象； d、实测伸长值与理论计算值误差大于6%。 (4)张拉锚固的操作程序
初始应力：先将预应力钢绞线穿过工作、工具锚具安装夹片，用
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管楔和手锤使夹片和预应力束至夹紧状态时，对主油缸充油，使钢绞线略为拉紧，并随时调整锚具及千斤顶位置，使其对准孔道轴线，同时调整卡紧钢绞线的楔片，使各根钢绞线受力均匀后，两端千斤顶同时加载到初始应力。
控制应力：钢绞线达到控制应力时，不关闭油泵，保持油压2min（以补偿钢绞线的松弛应力损失）。然后根据标定的记号，测算钢绞线的伸长量并与设计伸长值比较，如伸长量不足则应暂停张拉，分析原因；扁锚单根伸长值与设计伸长量校核，以平均伸长值与设计值相互校核作为评定标准。张拉控制应力与伸长量必须符合规范要求。
锚固：持荷2min油表读数无下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀对单端锚固；另一端补足应力后再锚固，然后退去楔片，卸去工具锚及千斤顶。观察钢绞线有无滑丝现象，用半干硬水泥砂浆堵封钢绞线间隙并压浆，再利用砂轮切割机切除多余的钢绞线。
(5)张拉操作注意事项：
张拉设备要定期检核，具体规定是时间6个月、张拉200次。 当气温下降到+5℃以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。 预应力张拉双控中，延伸量低于-6%或超过+6%时，要停下检查，分析原因并处理完后方可继续张拉。
预应力钢筋在张拉前要作检查，保证它们在管道内移动自由。 张拉时混凝土强度不得低于设计强度的90%且养生时间不少于5天。张拉力及张拉顺序按图纸规定。
预应力张拉从两端同时进行。
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图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤顶的拉力时，要考虑锚具摩阻损失及千斤顶内摩阻损失。这些增加的损失根据采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力。
预应力钢材及预应力锚具进场后，分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度）、锚固能力应进行抽验。
所有预应力钢材不许焊接。
钢绞线用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。
预应力钢束和粗钢筋张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线和粗钢筋多余的长度用切割机切割，钢绞线切割后留下的长度（超出夹片的长度）3～5cm。
为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形进行严格控制： 管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分割除、整形和除去两端毛刺后使用。
接管处及管道与喇叭管连接处，用胶带或冷缩塑料密封。 孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段50cm，弯道部分每10cm设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。
管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。 3.9 压浆
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孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用真空压浆技术。
⑴、压浆前的准备工作
①割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。
②封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。
③冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。
⑵、水泥浆的拌制 ①配合比
根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可渗入适量的细砂。水灰比采用0.3-0.4，水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。
②水泥浆的主要技术条件 水泥：采用P.O52.5水泥。 强度：大于50Mpa。
泌水率：最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。
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稠度：要求控制在14～18s。
膨胀率：水泥浆中(通过试验)掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要小于10%。
收缩率：不大于2%。 ③水泥浆的拌和
先放水再放水泥，拌和时间不少于l min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压人管道的间隔时间不得超过4Omin。
⑶、真空压浆施工工艺
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量不小于30mm），进行封锚。封锚方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封锚：必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，
覆盖层厚度＞15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。
确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。
搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。 启动真空泵抽真空，使真空度达到0.06～0.1Mpa并保持稳定。 启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。
灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
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待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。
灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1～2分钟。 关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。 完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。 安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。
⑷质量控制要点及注意事项： ①质量控制要点 a、孔道的密封性良好 b、浆体配方按控制准确 c、现场施工质量管理控制要到位 ②注意事项
针对曲线孔道的特点，在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。
输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。
灰浆进入灌浆泵之前应通过1.22mm的筛网进行过滤。 搅拌后的水泥浆必须做流动速度、泌水性试验，并浇注浆体强度试块，每工作班不少于3组。
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灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内），孔道一次灌注要连续。
中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。 灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。
储浆罐的储浆体积＞1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。 封锚
封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。 3.10 孔洞的预留
为保证第二仓混凝土的浇筑及便于内模的拆除，施工中将在箱梁顶板预留施工孔，施工孔尺寸1×1m的施工天窗进行设置，位置在箱梁中心线处。施工孔采用木模成型，沿模板四周设置加强钢筋，由于孔洞而截断的箱梁钢筋预留足够的焊接长度，待孔洞使用完毕后及时焊接钢筋并用同标号混凝土浇筑封闭。
4 箱梁悬浇的挠度控制
箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，为使成桥后的线形达到设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制，即对0＃段在主要施工工况下的挠度变化进行测量监控，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要求。
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（1）施工测量控制网的建立
平面控制网由设置在主墩桥面中轴线上的控制点组成矩形控制网，采用全站仪直线穿线法建立。
高程控制网根据大桥已建控制网点，用水准仪引测到0#块上，以此作为悬浇施工的高程控制基准点。
（2）测点布置
箱梁0#块上布置9个点，分别位于0＃块的两端和中间，布设在桥轴线、腹板中心线。点可以用钢筋焊接，钢筋的底部要支撑于底模上，钢筋顶部要高出箱梁顶部10cm。
（3）箱梁高程控制
砼浇注前测量0＃上布置的点，作为砼浇注时对箱梁顶面高程的控制，并在砼浇注后、张拉前后对高程进行复核测量以验证预拱度的设置。
（4）墩身变形监测
主墩施工期间在墩身上预埋观测点，在主桥箱梁悬灌施工期间要加强墩柱的观测工作，委派专人利用高精度观测仪器定期对主墩最不利断面进行变形监测，同时观测主墩墩顶的位移变化，严密注意墩身的变形，防止桥面两悬浇节段施工荷载不均匀而造成事故。
（5）承台沉降观测
承台浇注时在四角埋设4个钢筋作观测点，悬浇施工中定期对四个点进行观测，比较前后差值即为承台沉降值。
（6）箱梁轴线控制
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利用0#块中心控制点和边墩上控制点对各悬灌节段的中线进行控制，每个悬灌节段完成后复核前面几个节段中心点的位移，复核无误后再放出待浇节段的中线，严密监测各节段中线变化情况。 4.0号块防裂措施
（1）采取鼓风机通风、利用竖向精轧钢波纹管通水等降温措施。 （2）防裂钢筋网。按照图纸要求在腹板和人洞位置处布置防裂钢筋网。
（3）墩身位移控制。通过墩身温度感应器，在混凝土达到一定抗裂安全系数，浇水降温控制墩身两边温度尽量平衡。
（4）在第一次浇筑面的顶面位置增设钢筋网，另外一定要严格检查交界面的凿毛深度以及清洁度；
（5）加快第二仓的施工速度，缩短两仓浇筑间隔时间。 5. 0号块施工的质量保证措施
（1）0号块混凝土方量大,按照大体积砼方案进行施工； （2）优化混凝土配合比，降低水灰比，采用高效减水剂、减少水的用量，控制混凝土水化热的影响，；
（3）混凝土的入模温度满足规范要求；
（4）混凝土浇筑前采取可靠措施保证桥墩双肢在墩顶部位变形一致；
（5）在顶板浇筑后，立即覆盖保温，并保证0号块内外的浇水养生和箱内的通风降温，以避免内外温差造成混凝土的开裂；
（6）墩顶最后一次浇筑混凝土前，做好箱梁0号块施工托架、
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钢筋、模板等全部准备，使各工序紧密结合，尽量缩短墩顶最后一次浇筑混凝土和0号块首次浇筑混凝土的龄期差。另外浇注时间应选择在温度开始降低时，在升温前结束。 6. 施工安全生产保证措施
(1) 按照施工总平面设置临时设施，严禁侵占场内道路及安全防护等设施，同时符合防火、防尘、防爆、防洪、防盗、防雷电等安全和文明施工的要求。
(2)作业前对参与高空作业的人员要进行严格的安全生产教育，增强安全生产意识，按国家有关规范及项目部的规定，严格执行本项目工程的各种施工操作程序，消除事故隐患，杜绝事故发生。
(3) 晚间施工其现场应有足够的照明，不得有黑暗死角。 (4) 进入施工现场的人员，按规定配戴劳动保护用品和安全用具，作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋。
(5) 施工作业时，操作人员必须精神集中，不得嬉闹。严禁酒后上岗。
(6) 机械设备操作司机、电工等专业工种，必须按GB5036-85《特种作业人员安全技术考核管理规定》经过技术培训，考试合格，发给操作证后方可单独作业。严禁无证操作。
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(7) 施工现场全体人员必须严格执行《建筑安装工程安全技术规定》和《建筑安装工人安全技术操作规程》。
(8) 施工现场临时电线路必须符合建设部颁发的《施工临时用电安全技术规范》（JTJ46-88）的要求，严禁任意拉线接电。
(9) 配电系统施工组织设计要求设总配电箱、分配电箱、开关箱，实行分级配电。开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器符合GB6829-86的标准要求。
(10) 电动机械和手持电动工具的安全设置应符合国家有关标准和安全技术规程，在做好保护接零的同时，按要求装设漏电保护器。
(11) 施工现场必须设有保证施工安全要求的照明，危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。
(12) 施工机械专机专人使用，作业时统一指挥，信号准确，机械按照施工总平面图规定的位置设置，不得侵占场内道路，施工机械进场安装后需经过安全检查，合格后方可使用。
(13)施工进行中，由施工负责人组织有关人员，每星期进行一次安全知识教育和一次安全检查，发现问题及时处理；项目经理组织有关人员每月进行一次安全检查和评价，按建设部JGJ59-88《建筑施工安全检查评分标准》的要求进行。
(14) 本项目杜绝重伤及以上事故，一般事故频率不超过0.1‰。
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中交三公局三灵快速通道工程TJ-5合同段 0#块施工开工报告
(15) 积极与当地公安机关联系，加强对职工进行法制教育，增强法制意识，维护好治安秩序。防止各单位相互干扰、盗窃建设物资、打架斗殴、民族纠纷等案件的发生。 附件：
1：弘农涧河特大桥0号块托架设计及施工方案 2：弘农涧河特大桥0号块托架计算书
中交第三公路工程局有限公司 三灵快速通道工程TJ-5标项目经理部
2012年6月20日
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