包装印刷新技术及其应用

随着现代科学技术的发展，人民生活水平的提高，消费者对包装的要求也越来越高。CTP技术、数字印刷技术、独立驱动技术、套筒技术的出现，模块化设计理念、组合印刷技术和环保耗材的应用，给包装印刷的发展带来了生机。

1 直接制版技术 1．1 CTP技术

主要有热敏和紫激光CTP技术两种，CTP在提高印刷企业的生产效率、缩短生产工艺流程、提高印刷质量等方面起到了重要作用，因此，国内越来越多的印刷企业采用了CTP技术。目前，国内印刷企业已安装了数百台套CTP设备。

1．2 CDI技术

20世纪90年代中期，杜邦公司研发的柔版数字直接制版技术(CDl)主要包括数字激光成像机、数字成像柔性印版、数字打样机等。杜邦公司研制的 CyrelFast大幅面柔性版直接制版机，采用热敏技术，有利于环保，由于其免去了冲洗工序，制版速度大大提高。Esko-Graphics公司推出的 CDiCompact柔性版制版设备，新增加了Sleeve Option系统，可用于中等幅面的印版套筒成像，缩短了套筒数字版的更换时间，大幅提高了生产效率。

数字制版所使用的专用数字固体感光树脂版，与传统版材不同。如杜邦公司推出的数字固体感光树脂版，在感光树脂层上面有一层薄而韧的高密度激光感应的黑膜层(LAMS)，可大大简化制版工艺，提高印品质量。

网点增大和色相差异，是因承印物或油墨不佳而产生的变化。如图1所示，传统版印刷网点增大率较高(图a)，数字版印刷网点增大率低(图b)。

对传统印版而言，无论做怎样的网点补偿也无法获得极细小的网点，也不能达到完美的高光效果，整个图案看起来较暗淡且反差小。数字版不仅可以复制更加细腻的高光效果，色调对比强烈、层次更深，而且套印准确、上色快、版材印压小，并可减少印刷材料的浪费、节约准备时间。

1．3 印版直接雕刻系统 1．3．1 柔版直接雕刻系统

BASF公司所研发的柔版直接雕刻系统“nyloflexinfinity\"，只需经过裁切平板状的感光柔版；将感光版材包裹在印版套筒基辊的表面；通过合适的压力和热量，接拢版材两端的接缝；加固套筒；激光雕刻；冲洗等6个步骤，就可完成无缝套筒式柔性印版滚筒的制作过程。

1．3．2 凹版直接雕刻系统

HELL公司首次展出的HelioSprint雕刻系统，雕刻速度可达12800Hz，该系统在网线数60线／厘米的情况下，速度可达到每小时近l平方米，最大雕刻深度为65微米。超精细雕刻XtremeEn—graving可以在高达400线／厘米的网线数下非常精细地再现最细微的部分，并仍保持极大的墨量和印刷密度。

1．3．3 丝网印版直接雕刻系统

Stork公司展出的多功能激光直接雕刻系统MOrpheus611X，是既能进行柔性版

制版，又能满足轮转丝网印版制版要求的激光雕刻制版系统。该系统用单束激光除去非图文部分，从而形成印刷图像，它可以代替传统的柔性版制版设备和轮转网印制版设备，且不需要任何溶剂和化学药品。

2 数字印刷技术

数字印刷是指利用数字技术对文件、资料进行个性化处理，利用印前系统将图文信息直接通过网络传输到数字印刷机上印刷出产品的一种印刷技术。它涵盖了印刷、电子、计算机、网络、通讯等多种技术领域，体现了印量灵活、印品多样化与个性化、方便存储、可多次调用电子文件进行印刷的印刷方式。

数字印刷系统主要由印前系统和数字印刷机组成，取消了分色、拼版、制版等步骤。适合个性化印刷、可变信息印刷、以即时印刷为特点的“按需印刷\"。 随着日用消费品、食品、药品等新产品的周期越来越短，更换产品包装的频率越来越快。应用于包装印刷领域的标签印刷、喷码印刷技术、小批量的纸盒和用户定制的有特殊要求的包装产品，可以充分显示数字印刷的优越性。如应用数字印刷技术和设备，印刷小批量的包装标签，可以减少库存堆积，降低印制成本；印刷促销及礼品包装盒，可以最快的速度和最短的时间将产品投入市场，提高产品的市场竞争力；印刷展示包装，能够以合理的价格获得高质量的产品，如瓦楞纸制放大的牙膏盒，洗衣粉罐，奶粉或咖啡盒等；印刷个性化信息的包装产品，不仅能体现设计的个性化，也能实现统一设计、分散印制的市场要求；应用数字印刷技术，有利于环境保护，减少环境污染对操作人员的影响。 在包装印刷业，应用较为广泛的数字印刷系统和设备有：

HPIndigo PressWS4000数码印刷机，印刷速度为1000m／h（4色)，可用于较大批量的标签印刷。Xeikon DCP 320S、DCP 500SP和DCP500SF数字印刷机，分别应用于标签印刷、纸盒纸杯印刷和软包装印刷；单张纸印刷速度高达630张／小时，分辨力为600dpi。软包装印刷最大幅宽为500mm。赛天使CORJet印刷机，成功地应用于瓦楞纸板印刷，生产速度可达到79张/小时，纸板厚度可达10mm，最大幅面达 1．55mX3．2m。爱克发the dot factory喷墨数码印刷机，用于软包装、纸盒、广告牌及票据印刷等。thedotfactory数码印刷机采用灰阶压电按需喷墨头，印刷质量能够与凹版印刷、柔性版印刷媲美。thedotfactory数码印刷机对承印物的适应性广泛，包括各种纸张及合成材料，能印刷BOPP薄膜和纸、厚纸板。

3.驱动技术

由电机独立驱动印版滚筒，不仅解决了印刷产品重复长度受齿轮节距限制的问题，还可实现无级连续可选的印刷长度，提高了生产效率。独立驱动不需要机械传动轴和套准补偿辊机构，机械零部件减少，料带长度缩短，因此，有利于提高印刷质量和印刷速度。

3．1 凹印机独立驱动技术

在凹印领域，独立驱动技术开始应用在牵引、涂布、复合和横切等单元，后来发展到不需要机械传动的整台凹印机。在每个印刷单元中，都采用一个电机驱动。由电机独立带动印版滚筒，在压印过程中实现纵向套准，并靠一个步进电机移动来控制横向套准。

3．2 柔性版独立驱动技术

柔性版独立驱动技术起初只应用在一些窄幅小型卷筒纸柔印机上，自从1998年由德国W&H公司开发首台卫星式软包装独立驱动柔印机以来，目前欧洲新安装的柔印机几乎都采用了独立驱动技术。独立驱动柔印机可以单独调节各色组的套印精度，从而使印品的套印精度更高，不仅能提高软包装柔印的印刷质量，而且有利于实现瓦楞纸板直接柔印工艺。如意大利OMET(欧米特)公司开发的Varyflex独立驱动柔性版印刷机，采用套筒和独立驱动技术，印版滚筒由独立电机控制，避免了由于减速齿轮箱和齿轮系而导致的误差和印刷缺陷。

3．3 轮转胶印独立驱动技术

德兰特·格贝尔公司生产的Novaprint轮转胶印机，采用独立驱动技术及模块化设计，印刷速度为450m／min、承印材料厚度为50～250gm、复合材料厚度600g／m2。该公司展示的Vision轮转胶印独立驱动技术，印版滚筒、橡皮布滚筒和压印滚筒分别用伺服电机独立驱动，取消了传动轴和传动齿轮。该设备采用模块化设计，可以任意增加印刷机组，以适应市场的不同需求，同时，各种印后加工方式也能够在同一台机器上联机完成，大大缩短印刷的准备时间。

４.套筒技术

整体式印版滚筒和网纹辊，结构简单，刚性好，适应范围广，但更换复杂。套筒式印版滚筒和网纹辊，每个组件带有气动快速夹紧松开装置，装卸容易，更换方便，被广泛地应用到柔印、凹印中，并会逐步取代传统印版。目前，套筒技术也成功地应用到平版胶印方式中。

如图2所示，套筒式网纹辊由芯轴、气撑辊、套筒组成。更换网纹辊时，只要打开气压开关，压缩空气输入到气撑辊后，从气撑辊的小孔中均匀排出，形成“空气垫”，使套筒内径扩大而膨胀，原来所使用的网纹辊套筒会自动弹出，更换产品所需要的新网纹辊套筒，并轻松而方便地在气撑辊上滑动到所要求的位置。关上气压开关，网纹辊就会固定好。当切断压缩空气后，套筒会立即收缩，并与气撑辊紧固成为一体。

图2 F&KFLEXPRESSl6S柔印机套筒式网纹辊结构 新型的印刷机，其印版滚筒的套筒周长和直径可以变化，而芯轴尺寸不变，改变了以前印版滚筒的周长和直径变化超过一定范围时，必须更换芯轴的问题。

5 组合印刷与联机加工

组合印刷包括胶印，、柔印、凹印、丝网印刷、数字印刷等多种印刷方式，对于一些票据和高档包装产品，单一的印刷方式不能实现多种预期效果，而将胶印、柔印、凹印、丝网印刷等工艺有机地结合起来，才能避免单一印刷方式的不足。

德兰特·格贝尔胶凹轮转印刷机采用无轴驱动的伺服电机技术和胶印套筒技术，将胶印和凹印完美地结合，适合高档包装及标签印刷，并可与柔性版印刷、上光等机组联机，承印材料范围为40—500g／m2

联机加工是将多种功能集合于一条生产线上，形成多种生产能力，使产品一次完成，既可以提高生产效率，也有利于减少浪费。联机加工在完成印刷的同时，根据需要，可联机进行涂布、复合和上光、烫印、覆膜、模切、压凸、折页、裁切等印后加工。

现代化的控制和先进的伺服技术使得UV柔性版印刷、轮转丝网印刷、UV上光

和从卷筒到卷筒的模切整合在一起，连续自动完成，从而大大提高了生产效率，适合短版活印刷和重复印刷，尤其适用于折叠纸盒和不干胶印刷。

如Edale公司开发的B250机组式六色窄幅柔印机，根据用户加工需要，可以选择相应的配置，完成全息防伪、UV上光、烫印、模压图案、贴磁条、模切、纸带打孔、分切堆垛等在线印后加工。OMET柔性版印刷机连接了双模切单元，实现柔印+凹印+丝网印刷十全息定位烫或热烫、冷烫等。在包装印刷领域，“单张纸胶印+柔印联机上光”、“双固化上光机组”、“应用混合油墨实现联机上光”等技术的应用会越来越广。

由于卷筒纸印刷机联机切大张、联机烫印、上光、模切压痕、压凸、清废、联机复合、分切、复卷设备使用量的增加，使折叠纸盒和软包装材料的联机生产越来越广泛的被使用。

铜版纸印刷过程注意事项

铜版纸是包装装潢印刷工艺的重要材料，其产品印刷质量如何，很大程度上取决于材料本身特上的优劣，以及操作者对纸的特性所掌握的程度。也就是说，要印好铜版纸产品，必须根据纸的特性，采取相应的工艺技术措施。故认识和了解印刷铜版纸的工艺技术要求十分必要。 铜版纸的品种划分，是根据其工艺上加填料和轧光的不同，一般分为单面光和双面光两种。从涂料性质上又分酪素涂料。所以铜版纸又称涂料纸。由于一些国产铜版纸因工艺上的缺陷，以致容易产生不同程度的脱粉和伸缩变异，特别是单面涂料纸较容易产生卷曲弊病，影响套印的准确度。印刷铜版纸若干艺操作不当，还容易产生粘脏（过底）、粉 化、慢干、星色欠光亮等，故应注意以下几个问题。

1、对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；

2、要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。包衬则采用中性偏硬材料为宜。

3、用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经叠色套印而成。这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。

4、由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。即把油墨相适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止叠色印不上。此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一

色可用19号树脂油作调墨油。为使使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。

5、铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。

6、要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。铜版纸吸墨性弱，背面又比较光滑，这样印刷受墨量大的版面或多色叠印的，容易产生粘脏问题，故应采取防粘措施加以克服，如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀，使之成液体状后加入油墨中再搅匀，印刷时就可收到较好的防粘效果。但防粘剂的用量应注意合理掌握，不能超过4%，以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。

总之，印刷铜板纸只要掌握它的特性，以及正确把好印刷在、操作技术关，不仅能提高印刷效率，而且可有效地保证印刷质量。

酒包装的印刷技术创新

酒包装与烟标相比，具有一些明显的特点。酒的品种繁多，档次也多。整体而言，酒包装印制的难度没有烟标那样复杂，印制加工以胶印和几种典型的后加工为主，凹版印刷和丝网印刷为补充方式。 业内有关人士认为，酒包装印刷目前还是以胶印为主，印刷颜色以四色和专色为主。酒包装用的标签一般采用铜版纸印刷，例如定量为80g／m2和128g／m2高档铜版纸。酒包装盒的印制则以定量为350g／m2的白卡纸和白纸板为主。

印前设计

印前技术的发展，提高了商品的包装装潢质量。众所周知，烟、酒、食品除必须注重本身质量外，包装也是其营销成败的关键之一。酒包装设计已经不仅是美术设计师的构思，现代的设计应该充分考虑到应用材料、印刷方式、印后加工、环保标准以及使用厂家的灌装方式、酒标粘贴工艺等。所以，设计人员应具有广泛的知识和充足的信息。以往的传统图文设计软件，已不能满足现在市场对包装印刷产品的需求，印前设计软件正在不断地更新。例如，Esko-Graphics(艾司科)公司推出一种应用软件Deskpack，该软件具有较强的专业设计功能，是一款印前生产工具应用软件。

印刷方式

酒包装印刷传统上以胶印为主，使用厚纸型多色胶印机，如海德堡多色胶印机，印刷精美，速度快，能够印刷0．6～1．0mm的厚纸，速度可以达到1．5万张／小时，印刷酒盒极为适宜。

胶印是较为成熟的印刷工艺，特别是在网目调印刷上，有一套规范化、数据化的方法。然而，酒包装印刷除了网目调印刷之外，还涉及到大量的专色复制，

如大面积的红色实地、金(银)色、珠光效果等。由于专色特别是实地专色对饱和度和亮度的要求较高，而胶印在印刷实地时，受到墨层厚度的限制，就显得力不从心。此时可以采用“先深后浅”的两次印刷方式，设计时尽量避免实地版上有镂空文字，以免增加套印难度。

现在，由于酒包装材料普遍采用复合纸类材料，并用普通油墨印刷，存在附着力、耐摩擦性及干燥性差等问题。因此，厂家一般对胶印机进行Uv技术改造，从根本上解决了复合纸类印刷品存在的问题。由于Uv油墨极大地提高了墨层表面的物理性能，一些包装印刷企业已开始采用胶印Uv油墨印刷细砂、金、银等一些普通胶印很难实现的效果。

凹印因高饱和度、高反差、高亮度、一致性强、印版耐印力高等特点成为酒包装印刷的另外一种可选方式。如果美术设计稿实地较大，要求墨色厚实，普通胶印略显不足，采用凹印方式，则能够满足需求。凹印的另一个优势是可以印刷除纸张以外的其他承印材料，例如先在激光防伪膜上印刷，再与纸板进行复合，达到另一种视觉效果等。 由于凹印酒包装以实地、色块和线条居多，所以制版中对色彩管理的要求相对来说不严格，印刷过程控制相对于胶印、柔性版印刷来说比较容易。

丝网印刷的磨砂、折光、冰花、皱纹等艺术效果使酒盒包装锦上添花，极大地激发了消费者的购买欲望。另外，因为采用丝网uV局部上光之后产品的亮度增加，立体感强，经常被用在酒包装彩盒的整饰上。柔性版印刷目前在酒包装彩盒印制中很少应用，有一些啤酒标签会采用这种印刷方式。相信其环保和卫生的优点，会逐渐得到酒厂的认可和青睐。

展望未来的酒包装印刷趋势，业内人士认为，多种工艺组合将成为酒包装印刷的理想方式，组合印刷能够把几种印刷方式的特点淋漓尽致地发挥出来。例如，在印刷层次丰富的产品时，可选择胶印；在印刷专色、金(银)墨时，可选用单张纸凹印。需要特殊的装潢效果时，则可采用丝网印刷。

胶印、凹印、网印等三种工艺的结合，给酒包装彩盒带来了强烈的视觉冲击效果，配合后加工工序，使酒包装彩盒成为一件令人爱不释手的艺术品。 印后加工

根据不同的酒包装设计，印后加工有覆膜、烫印、压凹凸、局部上光、模切等，由于近年来印刷材料发展很快，覆膜又分为亮光膜、亚光膜、镭射膜、激光防伪膜等。

最近几年，压纹技术不断创新，在金卡纸、镀铝纸上应用较多，将文字或图案通过压力机的冲压，可以获得很好的视觉效果，并且也有很好的防伪效果。同时，一些技术实力雄厚的包装印刷企业开发出一些新技术，例如在中高档酒盒包装印制中，出现了“烫印+压凹凸”的印后加工技术，把本来两个独立的工序“烫印”和“压凹凸”整合为一个工序，一个工序就能产生烫印、凸起或凹进的文字和图案，看起来美观大方，起到画龙点睛的作用。这种技术减少了工序，提高了生产效率，因此节约了成本。目前该项技术正在推广应用中。 印后加工领域目前还出现了一种新技术，同样是把两个独立的工序“模切”和“压凹凸”整合为一道工序，即“模切+压凹凸”，利用设备的一次压力完成两个传统的工序。这种技术要求在相同压力条件下既能起到模切成型的作用，又能实现凹凸效果。这种创新的技术能够提高设备的利用率，而且降低了酒包装彩盒的印制成本。

在追求效率和经济效益的过程中，新技术研发成为企业可持续发展的驱动

力。有理由相信，国内包装印刷企业将继续推陈出新，在酒包装印制领域还会出现创新的技术和工艺。