一、 前言
钢结构焊接规范出台的背景
1、 2、 3、 4、
中国经济发展的要求（钢结构建设的历史回顾、钢产量的发展势头、城市化进程的要求）
与之建设配套的技术要求（从业队伍较年轻、技术力量缺乏、人员流动性较大、建筑发展的时效性强——板、管、铸、锻） 长远的战略考量（节能、环保、抗灾害、资源）
从钢结构使用范围的扩展考虑（将原标准JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规范》改编和提升为国家标准GB50661《钢结构焊接规范》）随着名称的改变也带来了内容、要求的相应变化
二、 新老标准在结构上的差异
1、 目录
JGJ81标准 GB50661标准
总则 总则
基本规定 术语和符号
材料 基本规定
焊接节点构造 材料
焊接工艺评定 焊接连接构造设计
焊接工艺 焊接工艺评定
焊接质量检查 焊接工艺
焊接补强与加固 焊接检验
焊工考试 焊接补强与加固
附录A（钢板厚度方向性能级别 附录A（钢结构焊接接头
及其硫含量、断面收缩率值） 坡口形式、尺寸和标记方法）
附录B（建筑钢结构焊接工艺评定 附录B（钢结构焊接工艺
评定报告格式） 报告格式） 附录C（箱形柱（梁）内隔板电渣 附录C（箱形柱（梁）内隔板电
焊焊缝焊透宽度的测量） 焊焊缝焊透宽度的测量）
附录D（圆管T、K、Y节点焊缝的 本规程用词说明 超声波探伤） 引用标准名录
附录E（工程建设焊工考试结果登记 附：条文说明 表、合格证格式）
本规程用词说明
三、 新标准的具体章节说明与其他标准的相关性
1、 总则
1.01、 强调新标准在相应科研、实践基础上形成的（1985年发展
中心开始至今） 1.02、 载荷条件参照AWS等相关标准分为静载和动载，对其他结
构也能参考执行 1.03、 强调安全（以人为本、吸收上海胶州路大楼、北京央视大
楼失火教训） 1.04、
强调标准的互补与强制性标准的执行
2、 术语和符号
该章节的术语和符号相比老标准都是新增加的，术语共8个、符号29个，这里强调都是与焊接技术相关的。
2.1.7检测——强调采用一定的试验和测试处理所进行的技术操作
2.1.8检查——强调对材料、人员、工艺、过程或结果的核查，并确定
其符合性(CNAS也有对应的机构)
2.2符号
强调在使用该标准中的一些相关符号时，为了避免力学性
能符号的引用混乱，建议在检测报告中，力学性能名称后，用括弧标出符号。
3、 基本规定
3.01将碳当量的推断公式（老公式用于含碳量较高的计算），发
展和改进到对低碳钢进行计算（因钢结构中大量用到低碳钢），并将钢结构焊接难度分为A、B、C、D四个等级。见表3.0.1.
含碳量≥0.18%
CEV=C+++++
(%) ++5B
含碳量0.07~0.22%
Pcm=C++
规则游戏。
3.02强调钢结构焊接工程、设计、施工单位应具备相应的资质，强调
3.03对施工单位的要求有5条：
1、相应焊接质量管理体系和技术标准；2、焊接技术人员、
检验人员、无损检测人员、焊工、热处理人员均要有资格；3、焊接设备、检验和试验设备；4、检验仪器、仪表的计量、检定合格且在有效期内；5、对承接难度大的（C、D级）工程的施工单位，应具备焊接工艺试验室（有些先施工再补试验均为违规） 3.04对钢结构焊接工程相关人员资格有6条规定：
1、焊接技术人员要受过专门训练，具有实践经验1年以上（不
是仅指职称）；2、焊接技术负责人应是中级职称以上的、承担C、D级焊接施工的还必须是高级职称；3、焊接检验人员（主要指外观、尺寸、拼接、电流、电压、气体、焊材等）要有实践经验并持证上岗；4、无损检测人员持证上岗（一般为2级）、承担难度大的焊接件检测应具备3级（人员资格和工业门类要对应——许多检测机构不符合——可参照GB/T9445标准）；5、焊工施焊不得超出证书的规定（FRAMATOM有严格规定）；6、热处理人员要经过专门培训。 本章节强调的是一些硬性指标，设计单位、施工单位、检测单
位以及所有钢结构焊接工程参与人员必须严格要求做到，指标是基本
的规定，但人是关键因素。鉴于我国的钢结构市场现状，必要的第三方、第四方抽检制度是必须的，必要的处罚也是必须的(上海钢结
构、上海建委)。
3.05对钢结构焊接工程相关人员职责有5条规定：
1、焊接技术人员负责工艺评定、焊接工艺方案、作业指导书工
艺卡等编制，负责处理施工过程中的焊接技术问题（所以对技术职称、工作经历、实践年限有一定的要求）；2、焊接检验人员负责对焊接作业全过程的检查和监控，这里强调的是过程控制——从原材料开始到最终成形（不能只看质保书），甚至其工作在无损检测后还有——表面防腐及标记等（实践证明焊接的最终质量是过程控制的结晶）；3、无损检测人员按设计文件或相应规定的探伤方法及标准，对受检部位探伤，出具检测报告。这里强调的是采用仪器设备的检测，这与焊接检验人员的检验或检查指的不是同一回事（对无损检测除了要有仪器设备、人员资格、很重要的还是经验——判断缺陷位置、错位、背面反射等）（北外滩项目）；4、焊工按焊接工艺施工；5、热处理人员按热处理作业指导书及相应操作规程进行作业。 3.06作业安全和健康是强调两方面的，一是对社会和对公众，另
一是对个人（如上海中心的大厚度焊接点的质量控制）
4、材料
4.01强调焊接材料必须有产品质量保证书或检验报告，因为合格的
原材料才是最终焊接质量的基本保证（但不完全取决于这些，重要场合复试是必须的、主要强调进货渠道要可靠）。
4.02强调钢材的化学、力学性能及复验结果应符合国家现行标准
的规定。这里所指的化学成分主要是指碳当量，因为碳当量在很大程度上决定焊接质量和可焊性。 4.03要求焊接选材合理，所谓合理是指根据设计要求，保证设计
强度、塑性不低于钢材标准规定的下限值，接头的冲击韧性不低于母材标准规定的冲击韧性下限值。焊接接头与母材的匹配相当重要（不能一味追求焊接接头强度）
4.04~4.05焊丝要符合规定、常用钢材的屈服强度可参照表4.0.5。
4.06强调对T形、十字形、角接接头当其翼板厚度不小于40mm
时，从设计上要考虑对厚度方向性能有要求的钢板（也就是我们常说的要求对钢板作Z向性能试验）主要是由于这些结构中收缩应力较大、节点拘束力打在接近焊缝热影响区或接近厚板的中心区沿轧制带状组织晶间产生台阶状层状撕裂。这种现象在国内很多重点工程中屡有发现。对这种结构用钢板的选择应按国家标准GB/T5313《厚度方向性能钢板》有关规定来选择。
4.07、4.08、4.09、4.10、4.11、4.12是针对焊条、焊丝、焊
剂、保护气体、栓钉及焊接瓷环使用时应符合的相关国家标准： 1、碳钢焊条——GB/T5117；低碳合金钢焊条——GB/T5118 2、熔化焊用钢丝——GB/T14957；气体保护电弧焊用碳钢、
低合金钢焊丝——GB/T8110；碳钢药芯焊丝——GB/T10045；低合金钢药芯焊丝——GB/T17493； 3、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂——GB/T5293；埋弧焊用低合金
钢焊丝和焊剂——GB/T12470 4、氩——GB/T4842；焊接用二氧化碳——HG/T2537 5、电弧螺柱焊用圆柱头焊钉——GB/T10433
5、焊接连接构造设计
5.1一般规定
钢结构设计原则：便于焊接操作、减少构件变形、减少焊接
收缩应力及应力分布不均匀、避免局部应力集中。 5.1.1钢结构设计应符合下列规定：
1、宜减少焊缝的数量和尺寸（预制接头和铸造接头） 2、焊缝的布置宜对称于构件截面的中性轴（形成对称焊接
造成最小的变形和最小应力） 3、节点的空间应便于焊接操作和焊后检测（包括焊前预
热、拼接检查等） 4、宜采用刚度较小的节点形式，宜避免焊缝密集和双向、
三向相交 5、焊缝位置应避开高应力区（包括避开翼、腹焊缝重合） 6、应根据不同焊接工艺方法选用坡口形式和尺寸（减少热
输入量和变形量） 5.1.2施工图及细化图中标识符号应符合国家相关标准。 5.1.3钢结构设计施工图应明确焊接技术要求： 1、构件材料、性能应符合国家相关标准要求；
2、钢结构相交节点的焊接部位、有效焊缝长度、焊脚尺
寸、部分焊透焊缝的焊透深度（有利于超声测熔深——允许有未焊透——筋芯柱等）
3、焊缝质量等级，无损检测要求及方法和检测比例（这在
执行中有很大的误区，焊缝等级——检测等级、质量等级） 4、工厂制作单元及构件拼装节点的允许范围，根据工程需
要提出结构设计应力图（同时要考虑运输及吊装的能力） 5.1.4设计图中应标明下列焊接技术要求： 1、对所有技术要求要详细标注；
2、坡口尺寸及衬垫尺寸（也要考虑引弧、息弧板） 3、标注工厂制作和工地安装焊缝
4、对于大型分散安装的分段和拼接节点，要进行结构安全
审核 5.1.5焊缝质量等级的选用原则：
1、承受动载荷的且需要进行疲劳验算的构建中，凡要求
与母材等强连接的焊缝应焊透（全熔透焊缝），其质量等级应符合下列规定： 1）作用于垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形
对接与角接组合焊缝，受拉时为1级，受压时不应低于2级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝不应低
于2级； 3）铁路、公路桥的横梁接头板与弦杆角焊缝应为1
级，桥面板与弦杆角焊缝、桥面板与U形肋角焊缝（桥面板侧）不应低于2级； 4）重级工作制（A6~A8——GB50017《钢结构设计规
范》规定）和起重量Q≥50t的中级工作制（A4、A5）吊车梁的腹板与上翼缘之间以及吊车椼梁上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝应焊透（全熔透焊缝），焊缝形式宜为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于2级。 2、不需要疲劳验算的构件中，凡要求与母材等强的对接
焊缝宜焊透，其质量等级受拉时不应低于2级，受压时不宜低于2级； 3、部分焊透的对接焊缝、采用角焊缝或部分焊透的对接
与角接组合焊缝的T形接头，以及搭接连接角焊缝，其质量等级应符合下列规定： 1）直接承受动载荷且需要疲劳验算的结构和吊车起重
量等于大于50t的中级工作制吊车梁以及梁柱、牛腿等重要节点应不低于2级；
2）其他结构可为3级。 5.2焊缝坡口形式和尺寸 5.2.1采用符号表示： 焊接位置代号：
F——平焊 H——横焊 V——立焊 O——仰焊 接头形式代号：
B——对接接头 T——T形接头 X ——十字接头 C ——角接接头 F——搭接接头 坡口形式代号：
I ——I形坡口 V——V形坡口 X——X形坡口 L——单边V形坡口 K——K形坡口 Ua——U形坡口 Ja——单边U形坡口 注脚a主要用在厚度不小于50mm的U形、J形坡口。 焊缝类型代号：
B（G）——板（管）对接焊 C——角接焊缝
Bc——对接与角接组合焊缝
管结构节点形式代号： T——T形节点 K——K形节点 Y——Y形节点
以上所有符号的使用，应符合本规范的附录A的规定。5.2
的制定是参考了美国AWSD1.1和日本钢结构协会《焊缝坡口标准》的内容，制定了三种常用焊接方法的标准焊缝坡口形式与尺寸。 5.3焊缝厚度的计算
见5.3.1~5.3.6。焊缝厚度计算是结构设计中构件承载应力
计算的依据，由于焊缝形式的不同，熔透与不熔透的差异，都存在着一个焊缝厚度的计算问题。在这一章节中，对设计者提出了明确的要求，以免在施工中引起混淆，因此，在本章中用图示方式大篇幅进行了叙述。参照了美国AWSD1.1，对于对接焊缝、对接与角接组合焊缝，其部分焊透焊缝计算厚度的折减值在第5.3.2条给出了明确规定，见表5.3.2。如果设计者应用该表中的折减值对焊缝承载应力进行计算，即可允许采用不加衬垫的全焊透坡口形式，反面不清根焊接。使用中不使用碳弧气刨清根，对提高施工效率和作业安全有很大的好处。 同样参照美国AWSD1.1在第5.3.4条中对斜角焊缝不同两
面角(Ψ)时的焊缝计算厚度计算公式及折减值,在第5.3.6条中对管材T、K、Y形相贯接头全焊透、部分焊透及角焊缝的各区焊缝计算厚度或折减值以及相应的坡口尺寸作了规定，以供施工设计时使用。 5.4组焊构件焊接节点
5.4.1为了防止母材过热，规定了塞焊和槽焊的最小间隔及最
大直径。为了保证焊缝致密性，规定了最小直径与板厚关系。塞焊和槽焊的焊缝尺寸应按传递剪切力计算确定。 5.4.2为了防止因焊接热输入量过小而使母材热影响区冷却速
度过快而形成硬化组织，规定了角焊缝最小长度、断续角焊缝最小长度及角焊缝的最小焊脚尺寸。采用低氢焊接方法，由于减低了氢对焊缝的影响，其最小角焊缝尺寸可以比采用非低氢焊接方法时小一些。 5.4.3本条规定参照了美国AWSD1.1的内容:
为防止搭接接头角焊缝在载荷作用下张开,规定了搭接接
头角焊缝在传递部件受轴向力时,应采用双角焊缝（这在储油罐中运用较多）。 为防止搭接节头受轴向力时发生偏转，规定了搭接接头
最小搭接长度。
为了防止构件因翘曲而使得贴合不好，规定了搭接接头
纵向角焊缝连接构件端部时的最小焊缝长度，必要时应增加横向角焊或塞焊（增加接触面积）。 为了保证构件受拉力时有效传递载荷，构件受压时保持
稳定，规定了断续搭接角焊缝最大纵向间距。 为了防止焊接时材料棱边熔塌，规定了搭接焊缝与材料
棱边的最小距离。 5.4.4不同厚度、不同宽度材料对接焊时，为了减小材料因截
面及外形突变造成的局部应力集中，提高结构安全性，参照美国《钢结构焊接规范》AWSD1.1及日本建筑施工标准《钢结构工程》
JASS6，规定了当焊缝承受的拉力超过设计容许拉应力的三分之一时,不同厚度及宽度材料对接时的坡度过渡最大允许值为1:2.5,以减小材料因截面及外形突变造成的局部应力集中,提高构件结构的使用安全性（除此之外要防止错位与不对称错位）。 5.5防止板材产生层状撕裂的节点、选材和工艺措施
5.5.1~5.5.3从接头设计、坡口形式及施焊技术、工艺上作了
规定与提出了要求。在本标准的4.06章节中已规定了对材料厚度方向（Z向）性能的要求。本条主要从焊接节点形式的优化设计方面提出要求，目的是减小焊接截面和焊接受缩应力，使焊接收缩力尽可能作用于板材的轧制纤维方向，同时也给出了防止层状撕裂的相应的焊接措施。根据我国的工程现状，由于大厚度钢板的使用引起层状撕裂的现象还不少。 5.6构件制作与工地安装焊接构造设计
5.6.1对构件制作焊接节点作了10项规定；1、2、4、6、
7、8、9是生产实践中常用的，3、5引自美国AWSD1.1其中第5项适用于为传递局部载荷，采用一定长度的全焊透坡口对接与角接组合焊缝的情况，第10项为行业标准《空间网格结构技术规程》JGJ7的规定，目的是为了避免焊缝交叉、减小应力集中程度、防止三向应力，以防止焊接裂纹产生，提高结构使用安全性。 5.6.2对工地安装焊接节点形式作了6项规定。1、2、4项与
国家现行有关标准一致；第3项椼架或框架梁安装节点已在国内一些大跨度工程上得到应用，它不仅可以避免焊缝立体交叉，还可以预留一段纵向焊缝最后施焊，以减小横向焊缝的拘束度。第5项的图5.6.2-5c为不加衬套的球—管安装焊接节点形式，管端在现场二次加工调整钢管长度和坡口间隙，以保证单面焊透。这种焊接节点的坡口形式可以避免衬套固定焊接后管长及安装间隙不易调整的缺点。 5.7承受动载与抗震的焊接构造设计
5.7.1由于塞焊、槽焊、电渣焊和气电立焊焊接热输入量
大，会在接头区域产生过热的粗大晶粒组织，导致焊接接头韧性降低而达不到承受动载经疲劳验算钢结构的焊接质量要求，所以本条是强制性条文，必须严格执行。 5.7.2对承受动载时的焊接节点做出了规定. 5.7.3对承受动载构件的组焊节点形式做出了规定. 5.7.4对抗震结构框架柱与梁的钢性连接节点焊接做出了规
定. 5.7.5对柱连接焊缝引弧板、引出板、衬垫作了规定。 5.7.6对梁柱连接处梁腹板的过焊孔作了规定。
6、焊接工艺评定 6.1一般规定
6.1.1评定应在构件制作和结构安装前进行。
免予焊接工艺评定：是指把符合本规范规定的钢
种、焊接方法、焊接坡口形式和尺寸、焊接位置、匹配的焊接材料、焊接工艺参数规范化。符合这种规范化焊接工艺规程或焊接作业指导书，施工企业可不再进行焊接工艺评定试验，而直接使用免予焊接工艺评定的焊接工艺。本条为强制性条文，必须严格执行。 6.1.2~6.1.10焊接工艺评定所用的焊接参数原则上是根
据被焊钢材的焊接性试验结果制定的。对于焊接性已充分了解，有明确的指导性焊接工艺参数，并已在实践中长期使用的国内外生产的成熟钢种，一般不需要由施工企业进行焊接性试验。对国内新钢种或进口未经使用的钢种，应由钢厂提供焊接性试验评定资料，否则施工企业应进行焊接性试验，以作为制定焊接工艺评定参数的依据。考虑到国内施工企业的人员、设备、工艺条件的变化均较大，在第6.1.9条中规定，工艺评定的有效期为5年. 6.2焊接工艺评定替代规则
6.2.1不同焊接方法的评定结果不得互相替代。同种材料钢
号中，质量等级高的可替代等级低的。 6.2.2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代；
I、II类同种钢材高级别的可替代低级别的，III、IV类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互替代。 6.3重新进行工艺评定的规定
6.3.1~6.3.7不同的焊接工艺方法中，各种焊接工艺参数对
焊接接头质量产生影响的程度不同。为了保证钢结构焊接施工质量，
根据大量的试验结果和实践经验并参考国外先进标准的相关规定，本章节各条款分别规定了不同焊接方法中各种参数的最大允许变化范围。
6.5试件和试样的试验与检验
本节对采用6.4规定的要求制备的试样的检验做出了相应规
定，在基本上采用现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规范》JGJ81的相应条款的基础上，增加了硬度试验的相应要求，同时根据现行行业标准JGJ81的应用情况，去掉了十字接头、T形接头弯曲试验的要求，使规范更加科学、合理、可操作性强。 6.6免予焊接评定
6.6.1 对于一些特定的焊接方法和参数、钢材、接头形式和焊
接材料种类的组合，其焊接工艺已经长期使用，实践证明，按照这些焊接工艺进行焊接所得到的焊接接头性能良好，能够满足钢结构焊接的质量要求。本着经济合理、安全适用的原则，本规范借鉴了美国《钢结构焊接规范》D1.1，并充分考虑到国内施工的实际情况，对免予评定焊接工艺做出了相应的规定。当然，采用免予评定的焊接工艺并不免除对钢结构制作、安装企业资质及焊工个人能力的要求，同时有效的焊接质量控制和监督也是必不可少的（国内新项目一般都要求焊工试块考试）。在实际生产中，应严格执行规范的规定，通过免予评定焊接工艺文件编制可实际操作的焊接工艺，并经焊接工程师和技术负责人签字后，方可使用（这与AWS规定的焊接工程师对质量监督负责的要求是一致的）。 6.6.2本条规定了免予评定所适用的焊接方法、母材、焊接材
料及焊接工艺，在实际应用中必须严格遵照执行。
7、焊接工艺 7.1母材准备
7.1.1~7.1.2强调了母材及接头坡口质量是保证焊接质量的重
要条件，如果坡口面的母材有分层等缺陷存在或坡口面不清洁，焊接时带入各种杂质及碳、氢等物质，是产生焊接人裂纹和冷裂纹的原因，若坡口面上存在氧化皮或铁锈等杂物，在焊接中可能还会产生气孔。本条给出的相应规定，与美国《钢结构焊接规范》AWSD1.1、加拿大《钢结构规范》W59的要求相一致。在我国相应的钢板检测标准中也规定了钢板周围50mm范围内要进行超声波探伤，其目的也是为了保证焊接坡口处的质量。 7.1.3~7.1.5热切割的坡口表面粗糙度会影响焊接质量，特别
是大厚度港版的现场切割，往往出现有许多深度缺口和凹坑，这将使焊接质量受到严重影响（特别是CO2气体保护焊，不能良好融合），可通过打磨或焊接修补。
7.1.6当钢材的切割面上存在钢材的轧制缺陷，如夹渣、夹杂
物、脱氧产物等时，其较浅的可以通过打磨消除，而较深和较长的缺陷应采用焊接进行修补，若存在严重的或较难焊接修补的缺陷，该钢板不得使用。 7.2焊接材料要求
7.2.1焊接材料对焊接结构的安全性有着极其重要的影响，其
熔敷金属化学成分和力学性能及焊接工艺性能应符合国家现行标准的规定，施工企业应采取抽样方法进行验证。 7.2.2焊接材料的报关规定主要目的是为防止焊接材料锈
蚀、受潮和变质，影响其正常使用。 7.2.3由于低氢焊条一般用于重要的焊接结构，所以对低氢
焊条的保管要求更为严格。 低氢焊条在使用前要进行高温烘焙，去除焊条药皮中的结
晶水和吸附水，主要是为了防止焊条药皮中的水分在施焊过程中经电弧热分解使焊接金属中扩散氢含量增加，而扩散氢是焊接延迟裂纹产生的主要因素之一。 调质钢、高强度钢及桥梁结构的焊接接头对氢致延迟裂纹
比较敏感，应严格控制其焊接材料中的氢来源。（探伤要求24、48小时后；FRAMATOM要求焊条及时进保温箱并要加温） 7.2.4对于埋弧焊要严格控制焊剂的烘焙。
7.2.5实芯焊丝和药芯焊丝的表面污物会影响焊接质量，容
易造成气孔和焊缝中的含氢量，应严格禁止使用有油污和锈蚀的焊丝。 7.2.6栓钉焊接磁环应确保焊缝挤出后的成型，其受潮后使
用会影响栓钉焊的工艺性能及焊接质量，所以焊接前应加以烘干。 7.3焊接接头的装配要求
7.3.1~7.3.7焊接接头的坡口及装配精度是保证焊接质量的重
要条件，角度大小、间隙大小均会对焊接造成直接的影响，这是装配时要严格控制的。 7.4定位焊
7.4.1~7.4.5定位焊缝的焊接质量对整体焊缝质量有直接的影
响，应从焊前预热、焊材选用、焊工资格及施焊工艺等各方面给予重视，避免造成正式焊缝中的焊接缺陷。 7.5焊接环境
7.5.1对于焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，当焊接作业区风速超过8m/s时，对于气体保护电弧焊作业区风速超过2mm/s时，焊接熔渣或气体对熔化的焊缝金属保护环境会遭到破坏，致使焊缝金属中产生大量的密集气孔。所以实际施焊过程中，应避风、避雨在焊接作业区设置保护屏障。
7.5.2~7.5.4避开雨天施工，主要是工件潮湿和空气中的水分造成氢的来源，导致焊缝产生延迟裂纹。
低温会造成钢材脆性，使得焊接过程的冷却速度过快，易于产生淬硬组织，对于碳当量相对高的钢材焊接是不利的，尤其是对于厚板和接头拘束力大的钢结构影响更大。本条款对低温条件下的施焊做出了具体规定。
7.6预热和道间(层间)温度控制
7.6.1~7.6.6规定最低预热温度和道间温度，主要目的是控制焊缝金属和热影响区的冷却速度，降低焊接接头的冷裂纹倾向。预热温度越高，冷却速度越慢，会有利于降低焊接接头的淬硬倾向和裂纹倾向。对于调质钢而言，不希望较慢的冷却速度，钢厂也不推荐如此。 本条款是根据常用钢材的化学成分、中等结构拘束度、常用的低氢焊接方法和焊接材料以及中等热输入条件给出的可避免焊接接头出现淬硬或裂纹的最低温度。实践经验证明：焊接一般拘束度的接头时，按本条规定的最低预热温度和道间温度，可以防止接头产生裂纹。在实际施工过程中为了得到无裂纹、塑性良好的焊接接头，预热温度和道间温度应高于本条规定的最低温度值。为了避免母材过热产生脆化而降低焊接接头的性能，对道间温度的上限也在做出了规定。 为了确保焊接接头预热温度均匀，冷却时具有平滑的冷却梯度，本条对预热的加热范围做出了规定。
电渣焊、气电立焊、热输入量大，焊接速度缓慢，一般对焊接预热不作要求。
7.7焊后消氢处理
7.7.1消氢处理的目的是加速焊接接头中扩散氢的逸出，避免
延迟裂纹的产生。焊后消氢处理应在焊后立即进行，处理温度一般为200~350℃，本规范规定250~350℃。温度太低消氢效果不明显；温度过高，若超出马氏体转变温度则容易在焊接接头中残存马氏体组织。 如果在焊后立即进行消除应力处理，则可不必进行消氢热处理。 7.8焊后消应力处理
7.8.1~7.8.4消除焊接应力可以通过加热也可以采用振动方法。其目
的是为了降低焊接残余应力或保持结构尺寸的稳定性，主要针对承受较大拉应力的厚板焊缝、承受疲劳应力的厚板或节点复杂、焊接密集的重要受力构件；局部消应力热处理通常用于重要焊接接头的应力消减。振动消应力处理虽然能达到消减一定应力的目的，但其效果目前学术界还难以准确界定。如果为了稳定结构尺寸，采用振动消应力法对构件进行整体处理既方便又经济。 某些调质钢、含钒钢和耐大气腐蚀（耐候钢）进行消应力处理
后，其显微组织可能发生不良变化，焊缝金属或热影响区的力学性能会产生恶化，甚至会产生裂纹，应慎重选择小应力处理。 此外，还要考虑消除应力处理后可能引起构件变形。 7.9引弧板、引出板和衬垫
7.9.1~7.9.5设置引弧板和引出板的目的是为了避免引弧时焊接热量
不足而引起焊接裂纹或息弧时产生焊缝缩孔和裂纹。 采用的引弧板、息弧板或衬垫板所用钢材应对焊缝金属性能不产
生显著影响，不要求与母材材质相同，但强度等级不应高于母材，焊接性不应比所焊母材差。 为确保焊缝的完整性，规定了引弧板、引出板的长度；为防止烧
穿，规定了钢衬板的厚度，并要求在全焊缝长度内连续或采用熔透焊
拼接，以避免未焊的I对接接头形成严重缺口导致焊缝中横向裂纹并延伸和扩展到母材中。
采用铜块和陶瓷作为衬垫主要目的是强制焊缝成形（巴特勒10mm
板无坡口一次成型，焊接效率高），同时防止烧穿，在大热输入焊接或在狭小的空间结构焊接（如全熔透钢管）中经常使用，但要注意的是，不得将铜和陶瓷熔入焊缝（铜脆、渣），以免影响焊缝内部质量。 7.10焊接工艺技术要求
7.10.1强调焊接施工必须在符合本规范要求的焊接工艺文件指导下
进行.
7.10.2规定焊条电弧焊、实心焊丝气体保护焊、药芯焊丝气体保护
焊和埋弧焊（SAW）焊接方法，每一道焊缝的宽深比不应小于1：1。
焊道形状是影响焊缝裂纹的重要因素。由于母材的冷却作用，熔融
的焊缝金属凝固沿母材金属的边缘开始，并向中部发展直至完成这一
过程，最后凝固的液态金属位于通过焊缝中心线的平面内。如果焊缝深度大于其表面宽度，则在焊缝中心凝固前，焊缝表面可能凝固，此时作用于仍然热的、半液态的焊缝中央或心部的收缩力会导致焊缝中心裂纹并使其扩展而贯穿焊缝纵向长度。
7.10.3本条规定的最小角焊缝尺寸是基于焊接时应保证足够的热输
入，以降低焊缝金属或热影响区产生裂纹的可能性，同时与较薄的连接件（厚度）保持合理的比例。如果最小角焊缝尺寸大于设计尺寸，应按本条规定的最小角焊缝尺寸执行。 7.10.4本条对不同的焊接方法规定了最大根部焊道厚度、最大填充
焊道厚度、最大单道角焊缝尺寸和最大单道焊焊层宽度，主要目的是为了在焊接过程中确保焊接的可操作性和焊缝质量的稳定。实践证明，超出上述限制进行焊接操作，对焊接的外观质量和内部质量都会产生不利影响。施工单位应按本条规定严格执行。 7.11焊接变形的控制
7.11.1~7.11.6焊接变形控制的主要目的是保证构件或结构要求的尺
寸，但有时对焊接变形控制的同时会造成结构焊接应力和焊接裂纹倾向增大，因此应采取合理的焊接工艺措施、装焊顺序、平衡焊接热输入等方法控制焊接变形，避免采用刚性固定或强制措施控制焊接变形。本条给出的一些方法，是实践经验的总结，可根据实际结构情况合理采用，对控制构件的焊接变形是十分有效的。 7.12返修焊
7.12.1、7.12.2对于超标的缺陷应进行返修，返修有局部和整体之
分。无论哪一种返修，返修要采取有效手段和方法，争取一次成功。因为对同一部位多次进行返修，会造成母材的热应向区的热应变脆化，对结构的安全有不利影响。（止裂、定位、返修次数） 7.13焊件矫正
7.13.1~7.13.3允许局部加热矫正焊接变形，但所采用的加热温度
应避免引起钢的性能发生变化。本条规定的最高矫正温度是为了防止材质发生变化。在一定温度之上避免急冷，是为了防止淬硬组织的产生。 7.14焊缝清根
7.14.1清根的目的是为了防止未焊透和焊接裂纹.
7.14.2碳弧气刨的使用要避免积碳、夹渣，同时要严格控制电流大
小（控制开挖深度、重要焊缝开止裂孔、挖后打磨、表面探伤）
7.15临时焊缝
7.15.1、7.15.2临时焊缝不应对焊接区母材性能改变或留下焊接缺
陷。因此临时焊要求与正式焊采用相同的焊接工艺。对于Q420、Q460等级的钢材或厚度大于40mm的低合金钢，临时焊缝去除后应采用磁粉或着色方法检测，以确保母材中无缺陷残留。
7.16引弧和息弧
7.16.1在非焊接区域的母材上进行引弧和息弧时，由于焊接引弧热量
不足和迅速冷却，可能导致母材的硬化，形成弧坑裂纹和气孔，成为导致结构破坏的潜在裂纹源。施工中要避免这种现象产生。 7.17电渣焊和气电立焊
7.17.1~7.17.7电渣焊主要用于箱形构件内横隔板的焊接。电渣焊是
利用电阻热对焊丝熔化建立熔池，再利用熔池的电阻热对填充焊丝和接头母材进行熔化而形成焊接接头。调节焊接工艺参数和焊剂填加量以建立合适大小的熔池是确保电渣焊焊缝质量的关键。 电渣焊的焊接热量较大，引弧时为了防止引弧块被熔化而造成熔池
建立失败，一般采用铜制引弧息弧块，且规定其长度不小于
100mm。规定引弧槽的截面与接头的截面大致相同，主要考虑到在引弧槽中建立的熔池转换到正式接头时，如果截面积相差较大，将造成正式接头的熔合不良或衬板烧穿，导致电渣焊失败。
为了避免电渣焊时焊缝产生裂纹和缩孔，应采用脱氧元素含量充分
且S、P含量较低的焊丝。
为了使焊缝金属与接头的坡口面完全熔合，必须在积累了足够的热
量状态下开始焊接。如果焊接过程因故中断，熔渣或熔池开始凝固，可重新引弧焊接直至焊缝完成，但应对焊缝重新焊接处的上、下两端
各150mm范围内进行超声波检测，并对停弧位置进行记录。
8、焊接检验 8.1一般规定
8.1.1焊接检验分类：自检（可自己单位、也可委托）、监检（业主
或业主代表委托第三方有资质单位） 8.1.2焊接检验包括：焊前、焊中、焊后 焊前——人员、材料、文件、设备、辅件
焊中——焊接参数、焊接顺序、清根、多道焊中的焊层、焊道布
置 焊后——外观成形、几何尺寸、无损检测、焊接记录及检验报告 8.1.3焊前备齐相关资料。 8.1.4焊缝抽样规定：
1、焊缝处数的计算方法：工厂制作焊缝长度不大于1000mm
时，每条焊缝应为1处；长度大于1000mm时，以1000mm为基准，每增加300mm焊缝数量应增加1处；现场安装焊缝每条焊缝为1处。
2、确定检验批：
（1）、制作焊缝以同一工区（车间）按300~600处的焊缝数
量组成检验批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成检验批； （2）、安装焊缝以区段组成检验批：多层框架结构以每层
（节）的焊缝组成检验批。 3、抽样检验除设计规定外应随机取样，且取样中应覆盖到该批
焊缝中所包含的所有钢材类别、焊接位置和焊接方法。 8.1.5外观检测的规定：
1、焊缝应冷却到环境温度进行外观检测。
2、外观检测一般用目测，也可借助光线、放大镜、测量量具
（焊尺、钢尺、卡规等）、MT、PT等。
3、栓钉焊接接头的焊缝外观质量应符合规范中的表6.5.1-1或
表6.5.1-2的要求。栓钉打弯抽样检查合格标准：当栓钉弯曲30˚时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹，检查数量应不小于栓钉总数的1%且不少于10个。
4、电渣焊、气电立焊接头的焊缝外观成形应光滑，不得有未熔
合、裂纹等缺陷；当板厚小于30mm时，压痕、咬边深度不应大于0.5mm；板厚不小于30mm时，压痕、咬边深度不应大于1.0mm。
8.1.6无损检测人员要有资格规定2级或2级以上。
8.1.7超声波检测的规定：A、B、C级检验。
8.1.8抽样检验按下列规定进行结果判定（合理的验收）： 1、抽样检验的焊缝数不合格率小于2%时，该批验收为合格。 2、抽样检验的焊缝数不合格率大于5%时，该批验收为不合
格。 3、抽样检验的焊缝数不合格率2%~5%时，应加倍抽查，且必
须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，在所有抽检焊缝中
不合格率不大于3%时，该批验收为合格，大于3%时，该批验收为不合格。
4、批量验收不合格时，应对该批余下的全部焊缝进行检验； 5、检验发现1处裂纹缺陷时，应加倍抽查，在加倍抽查焊缝中
未再检测出裂纹缺陷时该批验收合格；检验发现多余1处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，该批验收不合格，应对该批余下焊缝的全数进行检查。
8.1.9所有检测出的不合格焊缝必须进行返修 8.2承受静载荷结构焊缝质量的检验 8.2.1外观检测应满足表8.2.1 8.2.2外观尺寸应符合如下规定： 1、对接与角接组合焊缝
2、对接焊缝与角焊缝余高及错边允许偏差应符合表8.2.2的规
定。 8.2.3无损检测基本规定：
1、检测时机：III、IV类钢材及焊接难度等级为C、D级时，
应在焊后24小时进行；钢材标称屈服强度不小于690MPa或供货状态为调质状态时，应在焊后48小时进行（防止延迟裂纹——宝冶钢构）。
2、全焊透焊缝的检验规定：
1）1级焊缝100%检测（等级不低于BII级） 2）2级焊缝20%（等级不低于BIII级） 3、3级焊缝根据设计要求进行相关检测。 8.2.4超声波检验规定 1、检验灵敏度 厚度（mm） 3.5~150mm 判废线（dB） Φ3×40 定量线（dB） Φ×40-6 评定线（dB） Φ×4-14 注：该灵敏度与国标有差异（国标B级灵敏度如下） 厚度（mm） ≥8mm 判废线（dB） Φ3×40-4 定量线（dB） Φ×40-10 评定线（dB） Φ×4-16 2、缺陷评定等级 评 定 等 级 3.5~50 I II III 2t/3;最小8mm 3t/4;最小8mm 6、对超声检测结果有异议时，可采用射线检测验证。 7、对十字形、T形、角接接头坡口处的翼缘板，进行层状撕裂检测。 8、超声检测标准应符合GB/T11345 〈钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级〉。 8.2.5射线检测参照GB/T3323，1级焊缝BII级验收，2级焊缝B3级验收。 8.2.6表面检测的规定： 1、设计有要求 2、外观检测发现有裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%检测 3、外观检测怀疑有裂纹时，应对怀疑部位进行表面检测 4、检测人员认为有必要时 表面检测方法：铁磁性材料用MT、非铁磁性材料用PT。 8.2.7~8.2.8MT检测标准JB/T6061〈无损检测 焊缝磁粉检测〉；PT检测标准〈无损检测 焊缝渗透检测〉 8.3需疲劳验算结构的焊缝质量检验 8.3.1~8.3.7基本上采用了现行行业标准《铁路钢桥制造规范》TB10212及《公路桥涵施工技术规范》JTB/TF50的内容，只是增加了 MT和PT作为检测表面缺陷的手段（因为承受疲劳载荷的焊缝表面缺陷具有更大的危害性）。 超声波检测无论1、2级焊缝均作100%检测。从表8.3.4-2来看，各检验厚度对应的检测灵敏度也相应提高。缺陷验收等级也较严格。见表8.3.4-3。 表8.3.4-3超声波检测缺欠等级评定 焊缝质量等级 板厚t(mm) 对接焊缝一级 10≤t≤80 t/4;最小可为8mm 在任意9t焊缝长度范围不超过t 对接焊缝二级 10≤t≤80 t/2;最小可为10mm 在任意4.5t焊缝长度范围不超过t 全焊透对接与角接组合焊缝一级 角焊缝二级 10≤t≤80 t/3;最小可为10mm 单个缺欠指示长度 多个缺欠的累计指示长度 10≤t≤80 t/2;最小可为10mm 注：厚度与静载的差异、缺欠——缺陷 射线检测按GB/T3323标准的BII级验收。 磁粉检测按JB/T6061标准按8.2.1和8.2.2要求验收（实际上主要是找裂纹、8.2.1和8.2.2严格意义上是目视检测VT） 渗透检测按JB/T6062标准按8.2.1和8.2.2要求验收 9、焊接补强与加固 9.0.1参照现有行业标准《钢结构检测评定及加固技术规范》YB9257和 中国工程建设标准化协会标准《钢结构加固技术规范》CECS77、抗震设计现有国家标准《建筑抗震设计规范》GB50011和《建筑物抗震设计规范》GB50191，加固设计方案应由设计、施工、业主三方共同研究决定。 9.02原始资料是加固设计计算的主要依据。补强加固追求经济合理、安全可靠。 9.03~9.05在对原结构钢材进行试验时要考虑到钢材随时间推移的时效因素，即随时间推移其强度增高而塑性降低。在加固设计时，不应考虑由于时效硬化而提高的屈服强度，仍然应该按原有钢材的强度进行计算。当塑性明显降低，延伸率低于许可值时，其加固应按弹性阶段进行，即不应考虑内力重分布。对于有大气腐蚀的作用的钢结构，除了应考虑腐蚀对原有截面的削弱外，还应考虑钢材强度的降低。钢材强度的降低幅度与腐蚀介质的强弱有关，腐蚀介质的强弱程度按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046确定。 9.06补强和加固用两种方式：卸载补强加固、负载或部分卸载下补强加固。 9.07负载状态下补强与加固规定： 1、应卸除作用于待加固结构上的可变载荷和可卸除的永久荷载（轻装） 2、要进行承载力运算（包括施工载荷），当待加固结构实际有效截面的名义应力与其所用钢材的强度设计值之间的比值符合下列规定时应进行补强或加固： 1）β不大于0.8（静载结构） 2）β不大于0.4（动载结构） 3、轻钢结构中的受拉构件严禁在负荷状态下进行补强和加固。 9.08~9.09负荷状态下的补强加固要有措施（临时支护、合理的焊接工艺）和具体要求： 1、最薄处和最弱处先补强加固 2、加大焊缝厚度时，从原焊缝受力较小部位开始，道间温度不超过200℃，每道焊厚不大于3mm。 3、合理选材、合理的焊接顺序、小直径焊材及小电流，多层多道焊接工艺。 4、环境温度不低于10℃。 9.0.10对有缺损的钢结构承载能力的评估根据《钢结构评定及加固技术规范》YB9257进行。用加热矫正变形的温度限制值参照美国《钢结构焊接规范》AWS D1.1的规定。 9.0.11焊缝加固基本方式：加厚、加长，但要考虑原有焊缝中的应力限值不应超过焊缝的计算强度。 9.0.12对称布置主要是使补强或加固的零件及焊缝受力均匀，新旧杆件易于共同工作。其他要求是为了避免加固焊缝对原有构件产生不利影响。 9.0.13考虑到铆钉或普通螺栓经焊补加固后不能与焊缝共同工作，因此规定全部载荷应由焊缝承受，保证补强安全。 9.0.14先栓后焊的高强度螺栓摩擦型连接是可以和焊缝共同工作的，日本、美国、挪威等国以及ISO的钢结构设计规范允许它们共同受力（虽然我国钢结构设计规范还未纳入这一内容，但在考虑加固这一特定情况下是可以允许的）。 四、 钢结构焊接规范和钢结构施工质量验收规范的相关连接性 (一)、对GB50205标准应用的理解 1、 GB50205标准对钢结构无损检测的基本要求是: 对内部质量检测的规定是： 一级焊缝作100%超声或射线检测（如何理解100%） 二级焊缝作20%超声或射线检测（如何理解20%） GB50661标准对静载焊缝一、二的验收要求与GB50205标准一致； GB50661标准对动载焊缝除了以上要求外，还规定不大于30mm的不等厚对接焊缝，还应采用射线抽检其接头数量的10%，且不少于一个焊接接头。对板厚大于30mm的对接焊缝超声检测后还应采用射线抽检其接头数量的10%，且不少于一个焊接接头。 而GB50205标准对超声波和射线检测的要求是相同的，主要是在超声无法检测的薄板或工程设计有特殊要求时才在超声检测基础上进行射线检测，但无百分比规定（实践证明射线抽查是很有必要的——高铁、鄂尔多斯、青草沙）。 GB50611对检验厚度上在受静载和受动载的规定上是有差异的；静载 3.5~150而动载10~80（GB50205中规定的采用GB11345标准的厚度是t≥8mm，而在JG/T203标准中已包含了小于8mm的内容）新标准似乎在标准采用上少了点灵活性。 GB50611标准在检测灵敏度要求上比较低：对缺陷的评判上比较宽松。 厚度（mm） 判废线（dB） 定量线（dB） 评定线（dB） 3.5~150mm Φ3×40 Φ×40-6 Φ×4-14 GB/T50205检测灵敏度 厚度（mm） ≥8mm 判废线（dB） Φ3×40-4 定量线（dB） Φ×40-10 评定线（dB） Φ×4-16 GB50611标准在对缺陷的评判上两头更拉开： 评 定 等 级 3.5~50 I II III IV GB/T11345标准的规定： 评 定 等 级 8.0~50 I 2t/3;最小8mm 8.0~300 t/3;最小10mm 最大30mm 8.0~300 t/3;最小6mm 最大40mm 检 验 等 级 A B C 2t/3;最小8mm 3t/4;最小8mm 要 时、当设计有要求时； 这一点GB50205与GB50611完全一致。 从标准规定的检测内容来理解，钢结构焊接标准是偏重对焊缝 内部质量的检测。而从标准规定的对表面缺陷检测内容来理解，该标准对焊缝表面质量的检测是没有作强行规定和百分比要求的（这在一定程度上给检测带来很多不确定因素）。 2、如何来认识表面检测（磁粉、渗透）的重要性 （1）、高速发展的建筑业与中国的质量现状 a)、加入WTO后世界经济格局的变化 b)、执行国际标准及质量要求（AWS） c)、制造手段和技术的相对落后 （2）、缺陷的分布与型态对工件造成破损的程度 a)、表面应力是造成缺陷开口破损的重要因素 b)、迹痕、不连续、缺陷的定义与区别 c)、对比度、识别度、灵敏度的正确理解 3、在表面检测中如何提高对缺陷检测的可靠性 a)、正确掌握检测时机（合理的工序安排、机加工、热处理） b)、正确选择检测方法和手段（MT—连续法、剩磁法、荧光、非荧光；PT —荧光、非荧光、水洗、乳化、溶剂、干显、湿显） c)、检测人员的技能、经验、职业道德（基础理论武装、不断的工作积累 和总结提高、个人的修养） 4、我国目前表面检测的发展概况 a)、行业分析（建筑业有要求，但不重视） b)、从业人员的素质分析（建筑业人员流动性大、文化程度偏低） c)、产业发展的分析（钢结构产业年轻、人员素质两极分化—优良的设 计、 二流施工、三流质控） d)、器材、设备的分析 5、表面检测人员培训、考核与国际接轨的情况分析 a)、国际大环境对我们的要求 b)、最大限度的节约资源（人力、物力、财力） c)、与国际接轨的状态及要求 d)、证书的更换与使用（门类与相关工作的结合） 6、展望未来任重道远 a)、大好的发展形势 b)、激烈的竞争环境（国内、国际） c)、充分的思想认识 d)、把握机遇 （二） 、近年来在实施GB50205标准中的一些误区 由于GB50205标准规定对超声波探伤执行GB/T11345-89标准，所以对8mm以下钢板认为是不必进行检测的 1、超声和射线检测是可以互补的 2、后来发布的JGJ/T203-2007标准已进行了完善（不仅对板厚作了修正——4mm对接焊缝、3.5mm—螺栓球节点与锥头或封板焊接接头，把焊缝类型扩大到允许未焊透焊缝—网架球节点焊缝） 由于GB50205标准规定对射线探伤执行GB/T3323-87标准，所以除对接焊缝以外认为是不必进行射线检测的（包括新标准GB50611也只是强调大于30mm的不等厚对接焊缝和大于30mm的对接焊缝。实际GB/T3323标准已包括T接、角接、管对接） 3、GB/T3323-2005标准中已进行了完善（把焊缝的射线检测范围扩大到几 乎所有类型的焊缝——对接、角接、管座角接、不等厚对接等） 4、厚大工件的现场检测要慎用射线检测（X射线—能量；γ射线—准直 器、防护要求——三原则） 五、 如何使无损检测方法在钢结构检测中能发挥更好的质量控 制作用 1、还需强调持证上岗和持证要求（检测资格、检测资历、培训经验、实践经验）这几年在做法上有些不够理想（部分单位为获得资质，在人员问题上倒置） 2、加强检测方法的理解和提高对检测方法的应用能力（检测人员的技术素质决定检测单位的能力） 3、强调检测队伍的技术等级的梯队作用（技术进步的长远规划） 4、强调检测队伍技术管理的重要性（人、机、物、环、体系） 六、 钢结构构件的多样性发展要求检测手段的多样化进步 1、铸钢件的检测技术在很多单位都是空缺（强调检测资质与检测资格要一致、钢结构检测资质不能反映检测单位的实际检测能力） 在执行GB/T7233-87标准中的误解和对GB/T7233-2008标准的不熟悉（例如黑度A级2.0、B级2.3；曝光时间从15mAmin到20mAmin） 2、超声波厚大工件的检测手段不科学和不完善（没有正确理解和不会使用GB/T11345-89标准、探头角度选择原则、超声检测技术应用—A、B、C、串列式扫查要求） 3、对缺陷与非缺陷的判定不能应用钢结构制作中的一些特殊情况来作出判断（如缺陷水平位置、缺陷深度、钢构拼接的错位、柱-柱连接中的未焊透、未熔合） 4、超声特殊构件的检测新技术的运用（相控阵技术、TOFT技术—目前还未列入要求，但可作为辅助手段，特别是在大城市建设工程中部分替代射线） 5、射线检测中对危险性缺陷的检测采取的一些特殊手段（不等厚处的双胶片技术、补偿技术、小口径管的双璧双影技术、坡口处的斜照射技术等） 七、 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003 1、 总则 总则中的1.0.3是强制性条文，主要是强调：从事钢筋焊接施工的焊工必 须持有焊工考试合格证，才能上岗操作。这是针对我国钢筋焊接设备多为手工操作，且年轻工人较多，操作者的文化程度，人员稳定性、责任性都对钢筋焊接质量有直接影响，某些工程的质量事故是与钢筋质量好坏直接关联的。规定这条是强调对焊工进行培训教育和考试，以促进焊接技术水平提高，保证焊接质量。 2、术语 标准中所有术语是参照国家标准《焊接技术》GB/T3375-94和《金属力学性能试验术语》GB10623-89中有关规定而制定的。 3、材料 焊接钢筋应符合国家相关标准； 预埋件接头、熔槽帮条焊接头和焊接头中的钢板和型钢，宜采用低碳钢或低合金钢； 电弧焊所采用的焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118； 3.05是强制性条文规定：凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊剂应有产品合格证。 钢筋进场时要抽检作力学性能试验； 保存管理注意防锈、防潮； 所用氧气纯度≥99.5%；乙炔纯度≥98%。 4、钢筋焊接 4.1一般规定 4.1.1对各种焊接方法的适用范围作了一些修改： 4.1.3作为强制规定：在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应该符合质量检验与验收的要求。 4.1.4要求钢筋在焊接前保持表面整洁、形状完好，否则要修磨或切除。 4.1.5带肋钢筋进行对接连接时，宜将纵肋对纵肋，以获得足够的有效连接面积。 4.1.6低氢焊条焊前必须烘焙，酸性焊条若受潮了，焊前也应烘焙。 4.1.7焊剂若受潮必须提前烘培，250~300℃烘焙2小时。 4.1.8在低温焊接时应注意的事项： 1、 闪光焊时宜预热 2、电弧焊时宜增大焊接电流，减低焊接速度（保证输入热量） 3、环境温度低于-20℃不得进行焊接操作 低温下焊接除了执行正确的焊接工艺外，还应在焊接参数上做一些适当的调整： 1、 预热——进行帮条电弧焊或搭接电弧焊时，从中部引弧，对 两端起到了预热的作用。 2、 缓冷——采用多层施焊时，层间温度控制在150~350℃之 间，是接头热影响区附近的温度冷却速度减慢1~2倍左右，从而减弱了淬硬倾向，改善了接头的综合性能。 3、 回火——采用回火焊道施焊法，回火温度500℃左右，使淬 硬组织经过回火得到回火马氏体、回火索氏体组织，从而改善接头的综合性能。 4.1.9潮湿的天气焊接时要有遮蔽措施，焊后冷却接头不得碰到冰雪。 焊接时要有挡风措施。 4.1.10焊接时要严格控制电压的稳定（由于工地多台设备工作会使电 压波动）。 4.1.11经常维护保养焊机，以保证焊机可靠工作。质量的好坏包含两 层含义；一是焊机本身的质量、二是使用的合理。 4.1.12安全教育、安全施工、安全措施、安全制度。 4.2钢筋电阻点焊 4.2.1电阻点焊是一种生产效率高、焊接质量好的工艺方法，应积极推 广采用。 4.2.2在焊接骨架中，若大小直径相差悬殊，不利于保证焊接质量。所 以要求焊接网大小直径之比与相关标准协调一致。 4.2.3本条强调电阻点焊工艺过程中，必须经过：预压——通电——锻 压三个阶段，若缺少预压和锻压阶段，必将影响焊接质量。 4.2.4电阻点焊的使用参数应根据钢筋牌号、规格及焊机性能等具体情况 来选择，可参考标准的条文说明表4。 4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%~25%。 4.2.6多头电焊机要调节好各电极之间的距离、电极压力、检查各焊点的 电流和通电时间。 4.2.7电极要保持清洁、平整易于导电，有损坏时随时调换。 4.2.8点焊生产过程中随时检查制品外观质量，发现问题及时纠正。 4.3钢筋闪光对焊 4.3.1工艺选择 1、直径较小时——连续闪光焊 2、直径较大端面平整——预热闪光焊 3、直径较大端面不平整——闪光-预热闪光焊 4.3.2连续闪光焊作业率高，但受钢筋直径的限制，表4.3.2为参照表。 4.3.3闪光焊时要注意调节几个参数： 1、调整长度（40~60mm） 2、烧化留量（连续闪光-8mm、闪光-预热闪光-10mm） 3、顶锻留量4~10mm。 4.3.4变压器参数应根据钢筋牌号、规格、焊机容量选择。 4.3.5对RRB400钢筋闪光对焊时,应减小调伸长度,形成快热快冷条件,将热影响区控制在钢筋直径的0.6倍范围内。 4.3.6对HRB500钢筋焊接时，如拉伸试验发生脆性断裂，则要求在在焊机上进行焊后热处理。 4.3.7当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度；钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。 4.3.8对大直径焊接时，应将钢筋端面处理平整，然后采用预热闪光焊工艺。 4.3.9当箍筋直径在12mm以上时，宜采用连续闪光焊工艺。 4.3.10当闪光焊出现异常时要及时找出原因，采取措施，及时消除。 4.4钢筋电弧焊 4．4.1钢筋电弧焊包括5种接头形式：帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊、熔 槽帮条焊 。 4.4.2钢筋帮条焊时，若采用双面焊，接头中应力传递对称、平衡、受力 性能良好；若采用单面焊，则较差。因此，尽可能采用双面焊。表4.4.2中所列帮条长度系根据计算和试验而定的，所以是可靠的。 4.4.3当需要时，为防止钢筋搭接焊接头在拉伸试验时，在焊缝两端钢筋开裂，引起脆断，在焊缝两端可稍加绕烧，但不得烧伤主筋。 4.4.4与原规程相比，焊缝宽度从0.7d增加至0.8d，只要认真施焊，能够做到，目的是保证焊缝厚度。 4.4.5在电弧焊接头中，定位焊缝是接头的重要组成部分。为了保证质量，不能随便点焊，尤其不能在帮条或搭接端头的主筋上点焊。否则对于HRB335、HRB400钢筋，很容易因定位焊缝过小，冷却速度快而发生裂纹和产生淬硬组织，形成脆断的起源点。因此本条规定“定位焊缝与帮条或搭接端部的距离宜大于或等于20mm”。 在钢筋搭接焊时，焊接端钢筋应适当预弯，以确保两钢筋的轴线在一直线上，这样受力性能良好。 4.4.6以角钢作模垫的熔槽焊接头形式，专门焊接直径20mm及以上的粗直径钢筋。接头间隙10~16mm，连续施焊，中间敲渣一次。角钢长 80~100mm，并与钢筋焊牢，具有帮条作用，结合其工艺特点，定名为熔槽帮条焊。 4.4.7窄间隙焊适用于直径16mm以上钢筋的现场水平连接。 4.4.8预埋件钢筋电弧焊采用两种形式的T形接头，一种为角焊、另一为穿孔塞焊，采用塞焊时焊脚K不得小于钢筋直径的0.6倍，施焊时不得使钢筋咬边和烧伤。 4.4.9钢筋与钢板搭接时，其搭接长度根据不同材料一般不得小于钢筋直径的4~5倍，焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍。 4.4.10钢筋·坡口焊应符合： 1、坡口平顺，不得有裂纹、钝边和缺棱； 2、角度选择：平焊55~65º，立焊为35~45º。 3、钢垫板厚度4~6mm，长度40~60mm平焊时垫板宽度为钢筋直径 加10mm，立焊时垫板宽度等于钢筋直径。 4、焊缝宽度大于波口边缘2~3mm，余高小于等于3mm，并平滑过渡 到钢筋表面（减小局部应力）。 5、钢筋与垫板之间应加焊二、三层侧面焊缝（增减连接面、不留间 隙、减少裂源） 6、当发现接头中有缺陷时要去除，并及时补焊。 4.5钢筋电渣压力焊 4.5.1该方法用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在4:1范围内) 的钢筋连接。如再增加倾斜度，会影响熔池的维持和焊包成形。 4.5.2压力焊可采用交流也可用直流，焊机容量应根据现场最大直径钢筋来 选用。 4.5.3本文对焊接夹具提出一些技术要求，使其可靠耐用。 4.5.4规定四周焊包凸出钢筋表面的高度不小于4mm，表明钢筋周边均已 熔化，以确保焊接接头质量。 4.5.5焊接电流、电压、时间由表4.5.5给出。表中数据为参考值，在实际 生产中，应通过工艺试验，优选最佳焊接参数。合适的焊接参数还随所采用的焊剂、焊机、钢筋牌号而有所差异。 4.5.6焊工应自检，发现有偏心、弯折、烧伤等应及时查找原因，采取措施 给与消除。 4.6钢筋气压焊 4.6.1气压焊可用于水平、垂直、倾斜位置的焊接。当焊接不同直径钢筋 时，两直径之差不得大于7mm。 4.6.2气压焊分为熔态气压焊（开式）、固态气压焊两种，但一般情况下，优 先采用熔态气压焊。 4.6.3对气压焊设备的要求： 1、供气装置（氧气瓶、乙炔气瓶或液化气瓶、回火防止器、减压器及 胶管等）。 2、焊接夹具（防止钢筋与夹头之间的滑移、安装定位，保持刚度；动 夹头与定夹头同心，钢筋直径不同时也能保持同心；动夹头的位移应保证焊接所需钢筋的压缩长度。 4.6.4固态气压焊要求： 1、钢筋端面平整、露出金属光泽，两焊接钢筋端面局部间隙不得大于 3mm。 2、加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热，密合后可采 用中性焰宽幅加热，焊接全过程不得使用氧化焰。 3、顶焊时对钢筋施加的顶压力应为30~40N/mm2。 4.6.5熔态气压焊要求： 1、安装前，两钢筋端面之间应预留3~5mm间隙； 2、先用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端 部呈凸状时，立即加压，挤出熔化金属，并密合牢固。 3、使用氧液化石油气火焰进行熔化气压焊时，应适当增加氧气用量(可 增加热量)。 4.6.6在加热过程，当在钢筋端面缝隙密合前发生灭火中断现象时，应将钢 筋取下重新打磨安装（从头开始）；当灭火中断发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压（直至焊接工序结束）。 4.6.7焊工自检，发现缺陷寻找原因，采取措施及时消除。 4.7预埋件钢筋·埋弧压力焊 4.7.1设备要求： 1、根据钢筋大小选择焊接设备； 2、方便灵活、可靠耐用； 3、时间控制应灵敏、准确。 4.7.2埋弧焊工艺要求： 1、钢板放平，电接触良好； 2、夹牢钢筋；放好挡圈，注满焊剂（干燥过的） 3、接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电弧，使 电弧稳定燃烧，再渐渐下送； 4、迅速顶压时不得用力过猛； 5、敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。 4.7.3当采用500型焊接变压时，使用标准中的表9参数，可改善接头成 形，使四周焊包更加均匀。 4.7.4在埋弧焊中引弧、燃弧、和顶压等环节要密切配合，电极接触紧密 （消除电极钳口的锈蚀物、修理好电极钳口的形状，以保证与钢筋紧密结合）。 4.7.5加强自检，找出发生缺陷原因，加以改进和消除。 5、质量检验和验收 5.1一般规定 5.1.1验收规范执行GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》 5.1.2验收按检验批：分为主控项目和一般项目；质量检验包括外观和力学 性能。 5.1.3连接方式检查和力学性能检验为主控项目；外观检查为一般项目。 5.1.4非纵向受力钢筋焊接接头规定为一般项目。 5.1.5外观检验顺序：自检——质检——验收。 纵向受力钢筋焊接接头外观检查时，每一检验批中应随机抽查10%。 各小项 不合格数均小于等于10%，该批为合格。 5.1.6力学性能应按现行标准JGJ/T27《钢筋焊接接头试验方法》执行。 5.1.7为强制性条文。将原规程中纵向受力钢筋的4种接头拉伸试验的质量要求统一起来，合并为一条，便于执行。首先规定接头抗拉强度不得低于所焊钢筋规定的抗拉强度；其次规定至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。 当拉伸试验结果，3根试件全部断于焊缝之外，当然最好；但是考虑到施工现场可能出现的种种不利因素，例如，钢筋直径较粗、合金元素含量较高、强度高等等，故要求至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。所谓断于焊缝之外，就是说允许在非焊接区断裂。 从结构抗震性能来考虑，希望并要求，在外力作用下，构件中钢筋（包括焊接接头）呈延性断裂，而不是脆性断裂，故本文作上述规定。 在接头试件抗拉强度大于钢筋规定的抗拉强度，小于规定值的1.10倍条件下，当1根试件发生脆性断裂时，评为合格；当2根试件发生脆性断裂时，应进行复验；当3根试件发生脆性断裂时，则一次判定为不合格。 与原规程比较，钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果，增加了断裂位置和 断口特征的要求，施工单位要认证对待，精心施焊，以防返工浪费。 5.1.8为强制性条文。将原规程中的闪光对焊接头弯曲试验和气压焊接头弯曲试 验合并成一条。原规程中规定，弯至90º，至少有2个试件不得发生断裂，在实际工作中，有时破而不断。更改为“破裂”，并给以明确界定。 5.1.9本文及附录A为新增条文，系根据国家标准《混凝土结构工程施工质量验 收规范》GB50204中有关规定，结合钢筋焊接生产实际作出的规定。 非纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收记录可参照附录A，各单位 自行规定。 5.2钢筋焊接骨架和焊接网 与原规程相比，将原“钢筋焊接骨架”和“钢筋焊接网”二节合并成一节。 5.2.1本文规定了验收时的批量、每批抽取试件数、模拟焊接试验网片、剪切试件和拉伸试件的尺寸等，十分重要。 5.2.5原规程中，对钢筋焊接骨架中焊点抗剪切力的要求，与钢筋焊接网中焊点抗剪切力要求两者不同。本次修订中，统一起来，便于检测和验收。 5.2.6只要选择合适的工艺参数，使焊点抗拉强度达到550N/mm2是能够做到的。 5.3钢筋闪光对焊接头 5.3.1检验批的规定： 1、同一台班内，同一焊工完成300个同牌号、同接头为一批。在同一台班内不足，可在一周内累计，仍不足，应按一批计算； 2、力学性能试验，应从每批接头中随机抽取6个，3个拉伸，3个弯曲； 3、焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同等条件制作模拟试件； 4、螺丝端杆接头只可做拉伸试验； 5、封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头作为一批，只做拉伸试验。 5.3.2闪光对焊接头外观检查要求： 1、接头处不得有横向裂纹； 2、与电极接触出的钢筋表面不得有明显烧伤； 3、接头处的折弯角不得大于3º； 4、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。 5.3.3当模拟试验结果不符合要求时，应进行复验。复验应从现场焊接接头中切取，其数量和要求与初始试验相同。 5.4钢筋电弧焊接头 5.4.1外观检查、力学性能检验批的规定： 1、在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢肋、同型式接头作为一批。每批随机切取3个接头，做拉伸试验。 2、在装配式结构中，可按生产条件制作模拟试件，每批3个，做拉伸试验。 3、钢筋与钢板电弧搭接焊接头可只进行外观检查。 注：在同一批中若有几种不同直径的钢筋接头，应在最大直径钢筋中切取3个试件（下述的电渣压力焊接头、气压焊接头取样均同）。 5.4.2本条文规定了钢筋电弧焊接头外观检查的质量要求。裂纹是不允许的；咬边深度、气孔、夹渣列表表示，其中，焊缝厚度和焊缝宽度，只允许有正偏差，以确保接头强度。 焊缝余高规定不得大于3mm，这就是，不允许有过大的焊缝余高。因为它会使接头熔合区产生应力集中。 在表5.4.2中，增加了钢筋与钢板搭接焊接头尺寸偏差及缺陷允许值的规定。质量检验与验收时，只做外观检查，包括焊缝长度、宽度的测量和焊接缺陷的检查；不做接头试件拉伸试验。 5.5钢筋电渣压力焊接头 5.5.1外观检查和力学性能试验，均以300个同牌号钢筋焊接接头作为一批。不足300个时仍作为一批。每批随机切取3个接头做拉伸试验。 5.5.2外观检查要求： 1、四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm； 2、钢筋与电极接触处应无烧伤缺陷； 3、接头处的弯折角不得大于3º； 4、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。 5.6钢筋气压焊接头 5.6.1分批进行外观和力学性能检验，检验批的规定： 在现浇钢筋混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；当不足300个接头时仍应作为一批。 在柱、墙的竖向钢筋连接中，应从每批接头中随机切取3个接头做拉伸试验；在梁、板的水平钢筋连接中，应切取3个作弯曲试验。 5.6.2接头外观检查要求： 1、接头处的轴线偏移e不得大于钢筋直径的0.15倍，且不得大于4mm；当不 同径钢筋连接时，应按较小钢筋直径计算；当大于上述规定值，但在钢筋直径的0.30倍以下时，可加热矫正；当大于0.30倍时，应切除重焊； 2、接头处的弯折角不得大于3º；当大于规定值时，应重新加热矫正； 3、镦粗直径dc不得小于钢筋直径的1.4倍，当小于上述规定值时，应重新加热镦粗； 4、镦粗长度Lc不得小于钢筋直径的1.0倍，且凸起部分平缓圆滑；当小于上述规定值时，应重新加热镦长。 5.7预埋件钢筋T型接头 5.7.1预埋件不仅起着预制构之间的联系作用，还借助它传递应力。焊点是否牢固可靠，对于结构物的安全将产生影响。本条文对外观检查的抽查数量作了具体规定。 5.7.2本条文规定，预埋件钢筋T型接头拉伸试验时可采用现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27中规定的吊架。 5.7.3~5.7.4将预埋件手工电弧焊接头外观检查要求与埋弧压力焊接头分列成两条，根据不同情况，提出不同要求，更为明确。将钢筋相对钢板的直角偏差从原规程中的“≯4º”，改为“≯3º”。 在第5.7.4条中，规定了四周焊包凸出钢筋表面不得小于4mm，这表明，钢筋四周已与钢板熔合。 5.7.5考虑到预埋件的实际情况，允许将外观不合格接头经焊补后，提交二次验收。 5.7.6增加了HRB400钢筋埋弧压力焊接头拉伸试验结果的质量要求。 6、焊工考试 6.0.1钢筋焊接质量直接关系到整个工程的质量，而焊接质量在很大程度上取决于焊工的操作技能。因此，培训和考核焊工十分必要，也为正确派工提供依据（法马通焊工培训要求可参考） 6.02明确了焊工考试应由经市或市级以上建设行政主管部门审查批准的单位负责进行；目的是提高培训质量，完善考试发证制度。与原规程相比。焊工考试 合格证中，取消了免试等字样。（焊工考试要成为企业自觉的要求与提升企业能力的动力、还应加上职业道德教育和相关法制教育） 6.0.3在原规程中，将焊工理论知识考试安排在条文说明中，欠妥；本次修订中，移至正文。并明确经理论知识考试合格的焊工才能参加操作技能考试。 6.0.4本条文规定了理论考试的范围，考试单位应根据焊工申报的焊接方法，对应出题。（最好是考、培分离） 6.0.5本条规定焊工考试用的材料必须符合国家现行标准的要求，否则考试将失去意义。考试用的设备，应根据各单位的具体情况确定。（提供了现场考试的灵活性） 6.0.6 表6.06是焊工考试的一个参考大概范围，各单位可根据具体情况而定。一般来说，钢筋牌号高、直径大的钢筋进行闪光对接、电弧焊、电渣压力焊、气压焊考试合格的焊工，焊接牌号低、直径小的钢筋，就基本上没有什么问题；但是直径太小的，也不易焊，例如，封闭环式箍筋闪光对焊考试时，应着重考试小直径箍筋对焊。 焊工操作技能考试的评定标准与原规程比较作了如下的修改： 1、 增加了冷轧带肋钢筋、HPB235钢筋电阻点焊试件的考试和评定标准。 2、 闪光对焊考试评定标准略高于质量验收标准。这是基于以下两点考虑：1是焊工考试时，客观条件比较优越（比施工现场）；2是在考试时，能达到高标准质量要求，那么在生产实际中就容易达到质量验收标准的要求，目的是严格把关，提高焊工操作技能。 3、 钢筋电弧焊考试标准与直来那个验收标准相比，前者略高于后者。 4、 在电弧焊考试评定标准中，增加了钢筋与钢板搭接焊接头考试评定标准。 6.07规定该条的目的是，给临场失误的焊工多一次考试机会。 6.0.8持有合格证的焊工若在焊接生产中三个月内出现二批不合格品时，表明该焊工操作技能有问题（应分析原因）；为确保工程质量，取消其合格资格，是必要的（应该暂停上岗，因为这是企业行为） 6.0.9 规定了两种情况需要复试（两年一次常规复试、脱离生产岗位半年以上要进行生产操作前—法马通3个月），其作用是经常掌握焊工的操作技能。 6.0.10制定该条的目的是通过抽查验证，使得焊工考试制度更好贯彻，克服无证上岗现象、克服有证就能胜任工作的不正确观点，要坚持有证有能力的人才能上岗工作（这其实也是对施工单位质量管理的一种考核与验证）。 谢 谢 大 家！ 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容