HACCP概述

HACCP概述

HACCP体系是通过识别、评估食品中潜在的安全危害，建立预防控制措施并实施监控，从而达到对食品安全危害的控制目的。

HACCP是控制食品安全危害的一种预防性体系，是用来确保食品安全、保护消费者的有效方法。相对于传统的反应性控制，HACCP克服传统食品安全控制方法（现场检查和最终成品检验）的缺陷。传统的现场检查只能反映检查当时的情况，而HACCP可以将精力集中到加工过程中最易发生安全危害的环节上，通过审查工厂的监控和纠正记录，查看发生在工厂中的所有事情，使食品安全控制更加有效。

HACCP体系不是零风险体系，不能完全保证消灭所有的危害。HACCP可用于尽量减少食品安全危害的风险，达到一个可接受的水平。HACCP不是一个孤立的体系，它必须建立在已有的GMP和SSOP的基础上。

食品安全 食品按照预期用途进行制备和（或）食用时，不会对消费者造成伤害的概念。

HACCP起源

20世纪60年代由美国承担开发宇航食品的皮尔斯伯利（Pillsbury）公司、美国国家航空航天管理局（NASA）及美国陆军Natick研究所共同开发。

1971年在美国第一次国家食品保护会议上Pillsbury公开提出了HACCP的原理，立即被食品药品管理局（FDA）接受，并决定在低酸罐头食品的良好操作规范中采用。

1995年12月，美国发布海产品HACCP法规，规定1997年12月18日开始在美国水产加工业及水产品进口时强制推行HACCP。

1997年12月18日海产品HACCP法规正式实行。

HACCP的七个原理

原理一 危害分析和预防措施（HA）

原理二 确定关键控制点（CCP）

原理三 建立关键限值（CL）

原理四 对关键控制点进行监控（M）

原理五 纠正措施程序（CA）

原理六 验证程序（V）

原理七 记录保持程序（R）

HACCP循环控制模式

 “PDCA”戴明循环

P—策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标的过程；

D—实施：实施过程；

C—检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；

A—处置：采取措施，以持续改进过程业绩。

P       A

D      C

食品中的危害

食品安全危害 食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。

危害产生的四个方面

食品本身含有或自身变化产生的有毒有害物质

食品加工过程中自身形成的有害物质

食品加工过程中有意加入的物质

外界污染或加工引入

危害按其性质可分为生物性的、化学性的和物理性的危害。

生物性危害

有害的细菌、病毒、寄生虫。

细菌危害是指某些有害细菌在食品中存活时，可以通过活菌的摄入引起人体感染（食品感染），或预先在食品中产生的细菌毒素导致中毒（食品中毒）。与食品有关的致病菌有肉毒梭菌、大肠杆菌、沙门氏菌、志贺氏菌、金黄色葡萄球菌等。食源性病毒主要有甲肝病毒（水果、蔬菜、贝类、冷饮、乳、水源）、诺沃克病毒（贝类、沙拉）、疯牛病病毒（病牛产品）、口蹄疫病毒（偶蹄动物）。

微生物生长的基本条件

营养、水分活度、适宜的温度、气体（需养菌、厌养菌、兼性厌养菌、微嗜养菌）、酸碱度（PH值）、抑制物质

细菌的生长规律

延迟期：这是第一期，细菌细胞形态上可能增大，但细菌数未增加。

对数生长期：细胞通过二分体裂解，一个变成两个，条件适宜时细菌呈对数增加。

稳定期：由于营养短缺细菌数量保持稳定。

衰亡期：持续的营养短缺和有毒代谢物使细菌开始减少。

化学性危害

化学危害可分成天然存在的化学物质、有意加入的化学物质（食品添加剂）和无意或偶尔进入食品的化学物质（农用化学物质杀虫剂、除草剂，工厂化学用品润滑油、清洁剂）。

霉菌毒素，黄曲霉毒素是黄曲霉和寄生曲霉产生的一组代谢产物。

海产品

鲭鱼毒素即组胺，鲭科鱼，海产鱼的青皮红肉鱼类，如金枪鱼、马哈鱼、鲭鱼等可引起类过敏性食物中毒，其原因是这些鱼中含有较高量的组氨酸，在细菌生长时产生的脱羧酶作用后，产生组胺。预防主要是防止鱼类腐败变质，鱼捕捞后，冷藏或加工、运输、出售的各个环节应尽量保持冷冻条件下。

雪卡毒素又称之为鱼肉毒素，是西加鱼毒的一种，能兴奋神经及骨骼肌细胞的钠通道，增加膜对钠的通透性，是钠通道兴奋剂。中毒机制复杂，不宜简单用此解释。主要是热带和亚热带的礁石鱼类，较大的珊瑚礁食肉海鱼吞吃了食藻类和珊瑚礁碎渣的鱼。雪卡毒素对鱼类没有明显的毒性作用，故而可以在鱼体内积累，这种通过食品链使毒素逐级传递及积累的现象，是雪卡毒素等海洋毒素引起人类中毒的主要方式。

河豚毒素，是一种生物碱类天然毒素。主要作用于神经系统，它对神经细胞膜Na⁺通道具有高度专一性作用，即使在很低浓度下也能选择性地抑制Na⁺通过神经细胞膜，从而阻断神经与肌肉间的传导。最初症状是接触毒素局部的麻痹感，接着运动神经麻痹，大多数情况下，患者直到死亡前意识仍然清晰，意识消失后，呼吸停止，心脏很快停跳。发病最迟不超过8小时，若超过8小时未死亡者一般可恢复。在鲀科鱼的卵巢、肝和肠中含量最高，肌肉基本不含毒。人工养殖池塘中的河豚鱼不含有河豚毒素。

贝类毒素，原产于海洋有毒藻类中，主要存在于软体贝类中。

PSP麻痹性贝类毒素，在美国阿拉斯加的大石房蛤（ge2）中发现的浓度最高，石房蛤毒素（STX）是首先被确定的PSP成分。尤其在软体动物中富集，是比较普遍以及对人类健康威胁较大的一种贝毒，摄入少量即会引起神经系统疾病，严重时会导致死亡。

DSP腹泻性贝类毒素，与赤潮关系密切，倒卵形鳍藻和渐尖鳍藻是产生者，危害以腹泻为主。

NSP神经性贝类毒素，发生与海洋短裸甲藻赤潮有关。1971年夏秋季节在佛罗里达中西部沿岸水域，当时的短裸甲藻赤潮导致萨拉索萨塔沿岸155km暗礁区的生物几乎全部灭绝。

ASP健忘性贝类毒素，短时间失去记忆。

植物

豆类毒素，豆科植物中常含有一些危害因子，包括蛋白酶抑制剂（胰蛋白酶抑制剂存在最普遍）、脂肪氧化酶（氧化产物可能与大豆的腥味有关）、植物红细胞凝集素（使红细胞发生凝集作用，损害胃肠细胞）等。植物红细胞凝集素被认为是引起豆角中毒的有毒成分之一，高压蒸汽加热30min去除，对干热钝化有抗性，有人用干热加热18小时，仍可以检出有活性。

茄碱或称龙葵碱、龙葵素，新鲜马铃薯组织中含量较少，贮藏过程中逐渐增加，幼芽和芽眼含量高。无直射光照射贮藏、不吃生芽过多黑绿色皮的、彻底挖去芽和芽眼。龙葵碱遇醋易分解，烹调时可加食醋。

氰甙，可水解生成毒性很强的氰氢酸（HCN），存于在木薯、亚麻仁、苦杏仁、桃仁、高粱及玉米的幼苗，当他们细胞结构破坏后，使得其体内含有的特殊的糖甙水解酶被释放出来，和氰甙作用产生HCN。苦杏仁毒素危害最为常见，后果最严重，反复用水浸泡，充分加热可使其失去毒性。

亚硝酸盐，在叶菜类蔬菜（菠菜、小白菜、韭菜、萝卜叶）中含有较多的硝酸盐、极少的亚硝酸盐。一般说来，因为能主动从土壤中富集硝酸盐，蔬菜中的硝酸盐高于粮谷类，叶菜类的含量更高。当蔬菜中硝酸盐在一定条件下还原为亚硝酸盐，并蓄积到较高浓度时，食用后就能引起中毒。亚硝酸盐是强氧化剂进入血液后，迅速将血液中的低铁血红蛋白氧化成高铁血红蛋白，使其血红蛋白失去运氧功能，导致机体缺氧。蔬菜中硝酸盐在硝酸盐还原菌（如大肠杆菌、副大肠杆菌、沙门氏菌、枯草杆菌等）的作用下还原为亚硝酸盐。有以下几个情况：蔬菜腐烂，亚硝酸盐增加。新腌制的蔬菜，7-8天最高，变质腌菜含量更高。烹调后的熟菜存放过久，在硝酸盐还原菌作用下。一个时期内集中吃大量叶菜，就会有大量的硝酸盐进入胃肠道，若同时胃肠消化功能低下，使肠内硝酸盐还原菌大量繁殖，也会引起肠源性紫绀（gan4）。

过敏原物质

机体对一般外来物质具有天然的抵抗能力，这些能力包括机体消化道的正常消化、吸收和排泄过程，以及免疫反应。人体天生的免疫反应机制，能够将食品中未消化的蛋白质和多肽等作为抗原，由于抗原可以刺激淋巴细胞活化产生抗体（即称之为免疫球蛋白，如IgG、IgE 等）或细胞免疫因子，而相应的细胞和抗体就会和特异性抗原发生结合反应，称之为免疫反应。如果人体对某些外来食品成分的反应过火或对某些蛋白质以及某些食品成分缺乏消化能力，就会产生食品不良反应。食品不良反应的机制包括两类：一类是免疫反应机制（食品的超敏反应或称食品过敏）；另一类是非免疫反应机制（不耐受性）。

加热有可能使大多数食品的致敏原性降低，但是食品致敏性不变，常规的巴氏消毒使牛奶蛋白质的致敏性增强。正常情况下人体胃内的酸度增加和消化酶的存在，能够降低食品致敏性对人体的危害。

常见的致敏性食品，海鲜、坚果、鱼蛋奶、粮谷（大豆、小麦等主要是儿童发生）。

添加剂，亚硫酸盐、柠檬黄对少数敏感人群可产生过敏反应。

药残，经常食用一些低剂量抗菌药物残留的食品能使易感人群的个体出现过敏反应，如青霉素、磺胺类药。

物理性危害

食品中发现的不正常的有潜在危害的外来物。金属、玻璃、石头、放射性（超剂量辐照）、其他硬性物质。食品与金属的接触，特别是机器的切割和搅拌操作中部件可能破裂或脱落的设备。最普遍的预防措施是对产品的目视检查、磁铁筛选或使用金属探测器。

原理1  危害分析和预防措施（HA）

危害分析是HACCP体系的基础。要建立一个HACCP体系对食品中的危害实施有效的控制，首先必须进行危害分析，识别食品中所有潜在的危害。

危害分析是一个过程，是一个收集和评估与食品有关的危害的信息，从而确定必须在HACCP体系中加以控制的显著危害的过程。HACCP小组要从食品链的角度对所涉及的食品的所有过程，逐一进行分析，以确定哪一个环节可能会引入危害，在哪一个环节危害会增加，在哪一个环节可以实施控制。

食品链 从初级生产直至消费的各环节和操作的顺序，涉及食品及其辅料的生产、加工、分销、贮存和处理。注1：食品链包括食源性动物的饲料生产和用于生产食品的动物的饲料生产。注2：食品链也包括与食品接触材料或原材料的生产。（自ISO22000食品安全管理体系 食品链中各类组织的要求）

危害分析实施过程 定义危害、识别危害（多角度、食品链）、风险评估、控制措施、持续改进

定义危害

所谓的危害是相对的。对不同的消费群体危害是不同的。

在进行危害分析之前，企业应该首先明确什么是危害，对危害按自己企业的情况进行定义。

但企业自己对危害的定义不可低于相关法规或行业标准的要求。没有统一的对危害的认识，就无法取得相对一致的危害分析结果。

识别危害

食品链的思想，在危害分析时应从整个食品链的角度进行考虑，从源头到消费者。根据企业的实际情况，食品链的长度是不一样的。如果没有上一环节的导入信息，很可能会忽视某些可能发生的危害，或者无法判定产生危害的根源。多角度，一个充分的危害分析不应受到某个行业、部门或专家的限制。企业应该充分利用内外部资源和信息，客观地进行危害分析，以确保克服局限性和片面性，确保危害分析的充分性。

原料 含有哪些生物危害、化学危害、物理危害？

食品内在的因素 食品的自然特性和成分（PH、防腐性、酸的类型等）。为了确保食品的安全，哪些内在因素必须控制呢？在食品加工之前或是加工之中，食品自身是否为微生物的存在和繁殖提供的条件？在食品加工的后续程序、贮藏和消费者购买阶段，食品自身是否为病菌和毒素的存在和繁殖提供了条件？市场上类似产品的安全记录如何？

加工过程 加工过程是否包括了可以杀死病菌和消除毒素的可操作步骤（要考虑细菌繁殖体和芽孢）？在加工阶段到包装阶段，食品是否会被交叉污染？

食品中的微生物 食品是否经过高温杀菌？食品中是否有可能含有产芽孢或是不产芽孢的致病菌？在食品被售出之前的贮藏阶段，微生物的数量是否有变化？这种变化是否影响了食品的安全性？

设施的设计 设备的布局是否考虑到原料与即食食品的充分隔离？人流和物流是否会带来潜在的污染？

设备的设计 设备是否提供时间/温度的控制以确保食品的安全？设备的加工量是否恰当？设备是否在有效的控制下，使得当设备的性能发生改变时，也不会生产出不安全的食品？设备是否可靠或是设备是否经常出毛病？设备的设计时是否考虑了清洁和消毒因素？是否会引入可能造成食品污染的危害物质？

包装 包装的方式是否影响了病菌的繁殖或毒素的形成？包装材料除了可以防止食品的损害，是否还可以防止病菌的污染？如果食品需要冷藏以确保安全，那包装上是否已标明“保持冷藏”？包装上是否包括了关于消费者应对食品做的安全处理和准备的说明？是否每一个包装都明了、准确地做了编码，以辨别生产批号？标签说明是否符合要求？

卫生 雇员的卫生习惯对加工中的食品安全有影响吗？与食品接触的工器具清洁吗？加工环境卫生如何？

雇员的健康、卫生和教育 雇员是否了解食品加工工艺及为了确保食品的安全他们应控制的因素？员工是否对影响食品安全的问题向管理者汇报？

预期用途 消费者是否要对食品进行加热？食品有可能有剩余吗？

目标消费者 此种食品的消费群体是那些不易生病的普通大众吗？或是那些易生病人群（婴儿、体弱）吗？

风险评估(确定显著危害)

风险评估模型包括四个组成部分：危害识别、危害描述、摄入量的评估、风险描述。

显著危害：有理由并且有可能发生（可能性），一旦发生了会对消费者造成不可接受的风险的危害（严重性）。

通过危害识别和风险评估，以确定哪些危害是显著的，而建立预防措施以实施控制。

控制措施

能够用于防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平的行动或活动。

生物性危害 致病菌 时间/温度控制、加入盐或其它防腐剂、干燥、原料来源控制。病毒 加热蒸煮、原料来源控制。寄生虫 失活/去除、冷冻法。化学性危害 控制原料来源（区域、供方评估、检验）、生产过程控制（添加剂明确品种、数量）、标签控制（注明过敏物质）。物理性危害 磁铁、金属探测器、去石机、X光设备。

持续改进

人们对危害的认识是一个永无止境的过程。食品危害的发生也随着诸多因素的变化而变化。所以食品加工或操作者要注意收集相关的食品信息， 不断地主动识别危害，不断完善控制措施，持续改进，实现良性循环。

原理2  建立关键控制点（CCP）

关键控制点（CCP）：能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。

危害的预防，危害可以被预防的点作为关键控制点的例子

能够在原料接受步骤预防危害的引入（供方声明）

化学危害可以在配料或混合步骤加以预防

有害微生物在成品中的增长可以通过配方或添加配料步骤来控制（如调整PH值或添加防腐剂）

有害微生物的增长可以通过冷藏或冷却来控制

危害的消除，危害可以被消除的点作为关键控制点的例子

致病菌和寄生虫可以通过热处理而杀死

金属碎片能通过金属探测器检出，从产品中剔除

危害的减少（到可接受水平），作为关键控制点的例子

外来物质的发生可以通过人工和自动设备挑除来控制到最低程度

一些化学危害如霉菌可以通过挑选和洗刷来减少到最低程度

CCP和危害

一个关键控制点可以控制多个危害，例果汁的杀菌步骤可以是一个CCP，用来控制致病菌的繁殖体和寄生虫。

一个危害可以由多个关键控制点来控制，例可以通过刷洗和消毒步骤来处理柑桔表面，以减少或消除鲜榨柑桔汁中的有害微生物。牛肉饼生产中的制饼和油炸都可以是关键控制点。

CCP判断树 关键控制点是能够对危害实施有效控制的点，在实践过程中，可能有很多工序对控制危害都有一定的作用，很容易对在哪里建立关键控制点产生困惑。我们可以借助CCP判断树的帮助来确定关键控制点。判断树是由四个连续的问题组成的，通过回答问题来确定此步骤是否是关键控制点。

特别说明：判断树是非常实用的工具，但它不是HACCP法规的必要因素。当应用判断树得出的结论与实际危害分析不一致时，以实际分析为准。判断树不能代替专业知识。不适用于判断树规则，按照FDA指南，人工逐个挑选不应作为CCP。

原理3  建立关键限值（CL）

关键限值 区分可接收和不可接收的判定值。

确定关键限值的信息来源 在许多情况下，合适的关键限值不一定很明显或容易得到。需要进行测试或从科学刊物、法规性指南、专家及实验室研究等渠道收集信息。

关键限值的确定，应做到合理、适宜、实用和可操作性强。如果过严，会造成即使发生影响到食品安全危害，也要去采取纠正措施。如果过松，又会生产出不安全的食品。所选择的关键限值必须是科学的。如果用来确定关键限值的信息得不到或不充分，应当选择一个保守的值。用来确定一个关键限值的根据和参考资料要成为HACCP计划的支持性文件的一部分。

符合要求的关键限值应该是：

直观、容易监测、仅限于食品、仅销毁少量产品即可采取纠正措施、不能违反常规、不是GMP的标准、不是SSOP的标准。

关键限值的选择

关键限值选择1  监控致病菌

危害因素   肉饼中的致病菌（生物性危害）

CCP        油炸

关键限值   不得检出致病菌

关键限值选择2  监控内部温度/时间

危害因素    肉饼中的致病菌（生物性危害）

CCP         油炸

关键限值    最低中心内部66℃/时间1分钟

关键限值选择3  监控影响杀菌的因素

危害因素    肉饼中的致病菌（生物性危害）

CCP         油炸

关键限值    油温不低于177℃、肉饼厚度不超过0.6厘米、油炸时间不少于1分钟

以上三个例子表明关键限值的选择必须具有可操作性，要求快速准确，便于实际监测和控制。通常采用诸如温度、湿度、时间、PH、水分活度（aw）、有效氯浓度等物理的或化学的参数作为关键限值。微生物污染在食品加工中是经常发生的，但没一个微生物限度作为一个生产过程中的关键控制点的关键限值，因为时间的原因，不能用于监视。

操作限值（OL）：比关键限值严格的，操作人员用来减少偏离风险的操作标准。

操作限值的设立便于操作者发现失控的趋势，使操作人员在超过关键限值以前采取措施，以避免违反关键限值。

操作限值的选择

从食品质量方面考虑（例如，提高油温以后，既可以改进食品风味，又可以控制微生物）

避免超过关键限值（例如，高于OL的烹饪温度，应当用来提醒操作人员温度已接近CL，需要进行调整）

考虑正常的误差范围（例如，油锅温度最小偏差为2℃，OL与CL相差至少大于2℃，否则无法操作）

加工调整（PA）：为使加工恢复到操作限值内而采取的措施。

加工人员可以通过加工调整，避免失控和采取纠正措施，及时发现失控的趋势，并采取行动，以防止产品返工或造成报废。

超过操作限度时，只进行加工调整且不用记录。

超过关键限度时，必须采取适当的纠偏行动，并将纠偏行动记录在HACCP的记录文件中。

原理4  建立监控程序（M）

监控：实施有计划的一定顺序的观察和测量，以评价一个过程、点或者程序是否处于受控之中，并且准确地记录以供将来验证使用。

监控是对已确定的关键控制点进行观察或测试，将结果与关键限值指标进行比较，从而判定它是否得到完全控制或是否发生失控。并且真实地、准确地进行记录，为将来的验证备用。

监控的目的

跟踪生产加工操作过程，并观察和注视可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施，进行加工调整。

当某一个关键控制点失控，发生偏离关键限值时，要查明何时失控，进而应采取纠正措施。

提供生产加工控制系统的书面材料，过程控制记录，充分说明食品是在HACCP计划要求下生产的，为以后的审核验证提供有力的证据。

监控程序就是为了确定预防措施是否被实施以及关键限值是否被满足。

监控计划的四个基本要素

监控什么（What）

通常是指一个关键控制点是否在关键限值内操作的观察或测量的目标。例，对温度敏感的产品，测量贮存室的温度；对酸化产品，测量酸性成分的PH值；测量巴氏杀菌温度等。

也可以包括观察预防控制的措施。例，检查供方的许可证；检查供方的原料来源（原产地）等。

监控方法（How）

监控是通过对生产加工或关键控制点的观察和测量来实现的。一般来说，观察可以获得定性的指标，而测量可获得定量的指标。关键控制点上的大多数监控需要迅速完成，因监控涉及到现场操作，没有时间进行长时间的分析试验。由于费时较多，微生物试验几乎对监测关键控制点无效。因此，物理或化学测量应优先，而且还可实现连续监测。

物理和化学测量是很好的监控方法，例子如PH值、时间、温度常常与微生物控制联系起来。

时间和温度这种测量组合常用来监控杀死或控制病原体生长的有效程度。监控时间和温度，使用温度计、钟表。水分活度，可以通过限制水分活度来控制病原体的生长。监控水分活度高低、使用水分活度计。

酸度，可以通过在食品中加酸调节PH值至4.6 及以下，控制肉毒梭状芽孢杆菌产和，使用PH计。

监控频率（Frequency）

监控频率可以是连续的也可以是间歇的。如果有可能，应该采用连续监控。对很多物理或化学的参数进行连续的监控是完全可行的。巴氏杀菌过程的温度和时间可以连续监控并记录到一个温度记录表中。金属探测器对产品中金属碎屑的探测。

需要注意的是一个可连续地记录测量结果的监控设备本身并不能控制危害，定期检查这些记录，必要时采取纠正措施，这种检查也是监控的一部分。当发现偏离关键限值时，检查的时间间隔将直接影响到返工和产品损失的数量。无论如何，这些检查必须能够确保在出厂前所有偏离时受影响的产品得到识别。

当不能连续监控时，缩短监控的时间间隔是十分必要的。

非连续监控的频率应当部分地根据生产和操作经验来确定。以下问题可以帮助正确地确定非连续监控的频率。

加工过程一般有多大变化？如果数据变化大间隔应缩短。

正常值与关键限值相差多大？如相差小间隔应缩短。

如果超过关键限值，加工人员准备冒多少返工或产品报废的风险？

监控人员（Who）

在HACCP计划制定的过程中，监控人员的选派是一个很重要的考虑。

监控人员可以是：生产线上的生产或操作人员、设备操作人员、生产现场的主管、维护人员、品控人员等。生产线上的生产和操作人员进行监控比较合适，因为这些人可以连续地观察产品和设备，能容易发现问题。

监控人员必须具备以下条件：明确职责、接受有关监控技术的培训、完全理解监控的重要性、及时地进行监控活动、准确地报告（记录）每次监控活动、立即报告发生的偏离，以便及时地采取纠正措施。

所有的有关监控的文件和记录必须由监控人员签字。

原理5 建立纠正措施程序（CA）

纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。

注1：不合格可以有若干个原因。注2：纠正措施包括原因分析和采取措施防止再发生。

纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。

注1：在本标准中，纠正与潜在不安全产品的处理有关，所以可以连同纠正措施一起实施。注2：纠正可以是重新加工、进一步加工和（或）消除不合格的不良影响（如改做其他用途或特定标志）等。

纠正措施必须确保：

无发生偏离的产品进入商业渠道或消费者

这些产品进入商业渠道后，能够进行产品回收

消除产生偏离的原因

纠正措施包括四个方面的活动：

纠正措施必须能够把关键控制点带回控制之下。一个措施计划应该考虑到随时可能发生的问题（短期问题），并提供一个长期的解决方案。纠正措施的目标是为了重新建立控制，使加工或操作尽快恢复，并且防止再次发生偏离。

为了防止再次发生偏离，有必要确定产生偏离的根源。没有预先考虑到的偏离发生时，或者反复发生偏离时应该考虑调整产品或工艺，或者重新评估HACCP计划方案。

受影响产品和处理，下列四个步骤可以用于确定受影响产品的处理方法，制定一个纠正措施：

第一步：确定产品是否存在安全危害，根据专家评估或生物、化学、物理测试。

第二步：如果没有危害存在产品有可能被放行。

第三步：如果产品有可能存有潜在的危害（以第一步的评估为基础），确定产品能否返工、转为它用。

第四步：如果有潜在危害的产品不能像第三步那样处理，销毁产品。销毁产品是最昂贵的选择，也是最后的处理方式。

所采取的纠正措施记录必须加以记录。纠正措施为HACCP计划的修改提供依据，另外纠正措施记录提供了产品处理的证明。记录应包括以下内容：受影响产品的识别（名称、数量等）、偏离的描述、采取的纠正措施，包括受影响产品的最终处置、采取纠正措施的负责人姓名、对纠正措施的评估结果（必要时）。

原理6  建立验证程序（V）

验证：除了监控所使用的方法之外，用来确定HACCP操作系统与HACCP计划是否一致，是否需要修改或重新确认所使用的方法、程序、测试或审核。

验证是HACCP较复杂的原理之一。验证的目的是为了提供置信水平。

本原理里包含了验证、确认、评估和审核等多个要素，验证又包括关键控制点的验证和体系的验证等各种形式。

确认是验证的一个方面，是验证的必要内容。确认要求在HACCP计划制定完成之后，在实施之前进行。通过收集与HACCP计划有关的科学和技术信息，并对这些信息进行评估来确定HACCP计划的适宜性（或科学性）。确认的宗旨是提供客观依据，这些依据能够表明HACCP计划的所有要素都有科学基础，以及这些方法被证明可以控制与某一特定的产品和工艺有关的食品安全危害。

确认由HACCP小组以及其它有资格的受过培训或经验丰富的人员来完成。

何时需要验证

首次确认：在HACCP计划执行之前。

再次确认：出现以下情况时，原料的改变、产品或加工形式的改变、验证与预期结果相反、反复出现偏差、获得危害或控制的新信息、根据现场观察到的结果、当分销方式和消费形势发生变化。

CCP验证活动

监控设备的校正 监控设备必须进行校准，如果设备有问题，监控结果不会准确。可以认为自上次有记录以来关键控制点一直失控。校准记录的复核，包括校准日期、校准方法和检验结果。

针对性的取样和检测 微生物的检验对日常监控是毫无意义的，但是微生物检验和其他一些成品的检验可以作为一种验证工具。如当原料采购是关键控制点，应通过定期的有针对性的取样检查来评价供货商的服务。当关键限值设置在设备中时，可通过抽验产品来确保设备的设置符合要求。

记录的评估 记录提供了书面的关于关键控制点正在安全参数范围内运作以及用合适的方式处理了发生偏离时的产品的文件资料。单独的记录是没有意义的，除非管理人员定期检查它们，才能达到验证HACCP计划是否被执行的目的。

HACCP体系的验证

审核是验证的一个重要部分，是对整个HACCP体系系统的评价。体系的验证包括企业内部审核和来自客户的审核以及独立的认证机构的审核。

企业内审通常包括现场观察和记录检查。这些工作通常是由不带任何偏见而又负责监控活动的人来完成。

其它形式的验证

消费者投诉、卫生控制（企业内部）的验证、执法机构的检查、成品的检验。

原理7  文件和记录保持程序（R）

HACCP体系文件和记录的种类包括：HACCP体系文件和支持性文件、关键控制点监控记录、纠正措施记录、验证活动记录（包括审核）、培训记录、卫生控制记录（SSOP要求记录）、其它预防控制措施记录（其它非关键控制点上所采取的预防措施记录-必要时。如原料验收为非关键控制点时的原料验收记录、供方评估记录等）。

记录保持的要求 应规定记录的保存期限和保存位置，记录的保存期限除按法规规定外，一般少于保质期后6个月时间。使用计算机进行保存记录时，应有防止发生未授权的修改。

HACCP的应用

CAC推荐建立和实施HACCP的过程为12个步骤：

1．组成HACCP小组

2．描述产品

3．明确用途

4．绘制产品生产流程图

5．对工艺流程图进行现场确认

6．进行危害分析并确定预防控制措施

7．识别关键控制点

8．确定关键限值

9．制定对关键控制点的监控程序

10．确定纠正措施

11．建立验证程序

12．建立文件及记录管理系统

HACCP的前提条件

HACCP的前提条件包括但不仅于：

管理保证 管理者对建立和实施HACCP的目的和意义有正确的理解和认识，并对HACCP体系的建立和实施给予明确的支持，并在资源上给予足够的保证，是建立HACCP的首要前提。企业管理者要为此做出相应的承诺。

生产作业标准 具备规范生产操作的作业指导书，明确的工艺参数，产品标准规格，乃至原材料的标准规格。

人员培训 良好的人员素质是确保产品质量的基本要素。

设备维护 要有一套完善的，预防性的设备维护保养制度，确保生产用设备的良好状态。

计量校准 定期的校准使其准确性达到一个必要的水平。

采购控制 把我们的要求明确地交待给供应商。

产品回收 制定指导产品回收的程序。

标识和可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。注1：当考虑产品时，可追溯性可涉及到：原材料和零部件的来源；加工过程的历史；产品交付后的分布和场所。

GMP 我国的《食品卫生法》、《食品厂通用卫生规范》以及对具体食品的相关要求都属于GMP方面的范畴。

SSOP 应至少包括但不仅限于以下8个方面：水的安全性、食品接触表面的清洁和卫生、防止交叉污染、洗手及手消毒和卫生间设施的维护、防止外来污染物造成的掺假、有毒化合物的标识贮存和使用、雇员的健康、鼠虫害的控制。